cfb锅炉炉墙结构的研究

cfb锅炉炉墙结构的研究

0国内风压锅炉施工难点设计结构分为以下区域：点风道、炉底水风室、炉室下密相区、炉室出口区、，风过滤器入口通道、风过滤器回波器、风过滤器出口通道和尾井墙。该锅炉的总体特征结构复杂、工程量大、材料品种多，其施工难度相应较大。传统的耐火材料不能满足CFB锅炉的工作要求，它对材料生产、砌筑施工、质量控制、等方面均提出了较高的要求。1在使用循环脚本锅炉中注入填充材料的过程中，存在问题和原因1.1高温烟气回流不畅循环流化床锅炉采用床下动态点火方式，启动时此处升温迅速，瞬间温度可高达1400℃，风烟道阻力增加（例如：风门突然失灵关闭或误操作）情况下若高温烟气导流不畅，温度甚至可以上升到1600℃。又因点火风道中的风速极大，经验表明，在设备运行一段时间后，少量炉膛内物料会经由风帽口进入风室，在很短的时间内导致风道内壁大面积磨损，产生裂痕，严重时产生整体磨损坍塌。1.2风帽的构成循环流化床锅炉水冷布风板由前墙下部向后倾斜延伸的膜式壁与焊在鳍片上的风帽构成。停炉时，炉内大量床料回落，运行中则不断有新的燃料及石灰石送入，由于回料阀的回料和床内大量床料的回混，使布风板不断受到高温床料的急剧冲蚀，工况恶劣。1.3温度和浓度对回混物冲蚀的影响循环流化床锅炉在运行时，炉膛内部气-固两相流的工况极为复杂，在炉膛下部区域，烟气流速为4～6m/s，工作温度800～1000℃，物料浓度很高，大量的回混物严重地冲蚀着四周墙面。为防止该区域受热面的磨损和燃烧时化学反应产生物对水冷壁的侵蚀，在四周水冷壁范围内采用自流式刚玉浇注料进行保护，该材料必须具有足够的耐磨性和良好的抗侵蚀性。1.4直接冲刷屏式热壁循环流化床锅炉运行中，由于高温烟气携带床料直接冲刷屏式受热面及相应的前水冷壁。因此，在屏式受热面的下部、四周及其穿越水冷壁的区域，均敷设有刚玉可塑料，以减轻受热面的磨损。1.5固两相流速度及温度高温烟气携带床料粒子从炉膛流入旋风分离器时，在流经出口烟窗时，气-固两相流速度急剧增加，达15～25m/s，工作温度在900℃左右，煤灰浓度较高，出口烟窗内侧墙及其相邻的后水冷壁区域会受到床料粒子的冲刷磨损。因此，在内侧烟道以及出口烟窗，均布置有刚玉可塑料进行保护。1.6低压大接冲刷分离器顶部运行故障高温烟气由炉膛出口处进入分离器的煤灰粒子，因中心筒而形成离心力，气-固两相流在此旋转并改变方向，导致高温粒子直接冲刷分离器顶部，尤其是对应靶区处（锅炉高负荷运行时烟气温度能达到1000℃左右），此处的工矿环境十分恶劣。运行实例证明长期高负荷连续运行，中心筒连接件长时间处于高温环境下工作，极易出现高温蠕变，材质裂变老化，应力衰减，加上频繁加减负荷和（化工用汽时间紧）快速开停炉，曾多次出现中心筒变形脱落事故。此处浇注料高温磨损易变裂损坏。1.7煤灰粒子的下磨循环流化床锅炉旋风分离器为汽冷包敷炉墙，结构比较稳定，在入口处墙面（靶区）由于中心筒的离心作用，气流因旋转而改向，将没有燃尽的物料分离下去。所以，直筒段靶区磨损比较严重。锥体段的煤灰粒子折返频繁，且工作温度较高，磨损亦较重，对材料和施工均提出了较高的要求。施工时必须保证材料的密实性和平整度。若材料的密实不够，就会降低抗磨损性能。特别是靶区部位，如果平整度超标，切线及过渡区处理不好，将会形成涡流，加剧局部的磨损。因此，施工时应特别予以注意，严格做到内表面光滑平整，减少磨擦，降低磨损。1.8流道不畅，回料不畅深入入炉斜管流道返料器是将分离器分离下来的物料重新送回炉膛的装置，内部结构较为复杂，由下行流道、水平流道、上行流道、回料斜管、入炉斜管及小布风板构成。该部位体积较小，施工工艺较为复杂，如处理不当极易导致回料不畅。施工中必须保证每一个角度的精确性、内径尺寸的准确性和表面的平整度。1.9分离出口曲线室从旋风分离器出来的携带少量粒子的气流因速度较高，对水平烟道及分离器出口仍会造成较重的冲刷磨损。1.10钻井立流道竖直烟道处于分离器之后，灰浓度低，粒径小，磨损较轻；由于受热面集中布置，篷灰积灰严重。2解决问题的对策2.1炉衬视阈下的国工艺要求材料具备抗热震、耐磨耐火性能、热态体积稳定性。(1）点火风道内径1500mm，左右呈相互对称分布，依据设计图，点火风道又分为高温区域与低温区域，外部为钢板结构。因高温区域在点火启动时温度高，（瞬间温度可达近1400℃左右）。故该区域炉墙厚度较大，即向火面侧采用刚玉莫来石砖，外部保温层两层轻质保温砖165mm。在低温区域处因相对温度较低，故炉墙厚度亦相应减薄，即向火面侧同样采用刚玉莫来石砖，外部保温层轻质保温砖75mm。施工前应对钢护板进行安装交接复检，应保证其在允差安装范围内，若偏差较大应先进行纠偏，以防止炉墙砌筑时无法保证其内径或局部过多损失炉墙保温层厚度，降低炉墙的绝热性。(2）此工位施工时须由外向内逐层逐段施工，砖衬施工前，应先依图拉出中心线，严格依线砌筑（在靠护板处粘贴一层硅酸铝耐火纤维毡），以确保炉墙内径尺寸，砌筑施工时，砖衬之间应相互错缝，泥浆饱满度均≥95%。其中保温砖砖缝控制在3～5mm，耐火砖砖缝≤2mm，以保证炉墙的绝热密封性。在观火孔、点火枪孔等处开孔，在耐火砖施工时预留（应严格依图保证其孔径、角度准确），并在保温层上开孔。根据现场实际情况，为便于砌筑安装，个别砖允许切割（耐火砖切割面不向迎火面，若切割应经研磨后再用）。砌过渡至低温区域，方法工艺同上。(3）根据点火风道特殊的运行工况，该工位耐火层亦可采用同等材质的抗热震耐磨耐火浇注料进行浇注。若采用浇注方式，根据不定形耐火材料在高温下的膨胀特性，此处宜分块施工，每块的几何尺寸为600mm×600mm。块与块之间的接缝采用迷宫型，就其密封，宜采用膨胀缝密封弹性耐热钢网处理技术。具体措施为：用弹性耐热钢网包敷3mm硅酸铝纤维纸，将钢网做成“Z”形，成形后的宽度与耐火层浇注厚度相同。浇注时同步将网体埋入浇注层内，环向和纵向膨胀缝均呈“T”形交错布置（在本台炉中的所有浇注膨胀缝均依此施工），以完全保证膨胀缝处的密封、膨胀与防冲蚀性。(4）在水冷风室内，炉衬设计图采用中质保温浇注料进行浇注100mm。施工时，先在膜式壁扁钢上焊接“V”型抓钉（抓钉高度应保持在70～75mm），抓钉间距宜呈150mm×200mm错列布置，每平米抓钉数量≥35只，在浇注施工前，所有抓钉及膜式壁管等应均匀涂刷沥清漆2mm厚。(5）鉴于风室部位特殊的运行工况：(1)点火与正常运行时较大的温差波动；(2)运行时存在的冲刷磨损。此工位耐火层材料应备具优良的热震稳定性和抗磨损性，而施工设计图采用中质保温浇注料，其设计质量为1.6g/cm3，此种材料其抗磨性不能满足锅炉长期稳定运行的要求，特别针对此工位采用抗热震耐磨耐火浇注料（已应用于多台炉且效果颇佳）。(6）为保证浇注体内部的密实和表面的光滑、平整，支模时采用有足够强度的木模板，并外敷一层三合板，同时均匀涂刷隔离剂，以确保脱模后浇注体表面平整光滑，无孔洞、蜂窝和麻面现象。同时，必须保证采用内撑外拉的加固方式进行加固，加固点间距≤500mm，确保模具的组合与安装坚固牢实。(7）在条件允许的情况下，风室顶及点火风道的内衬材料，宜在地面施工。如此，既可降低施工难度，又利于提高衬体的致密性和表面平整度，增加其抗磨损性能，延长使用时间，保障衬体质量。若风室顶在施工前已完成安装，难以进行浇注的部位，为保证炉衬的整体质量，可用耐磨耐火可塑料予以捣打施工。风室顶部在施工时，风帽不得堵塞，必须留有通孔。风室水冷壁炉墙无需留设膨胀缝，因膜式壁上焊有抓钉固定浇注料，浇注料随膜式壁的膨胀而膨胀。2.2流化床浇注和炉衬的制作水冷布风板运行条件：启炉时走高温热烟气；正常运行时走150℃左右热风；负荷调整或风帽脱落时会有细颗粒底料落入风室，磨损冲蚀布风板。要求浇注材料具备耐磨损、抗渣性强。(1）为防止该工位的强烈磨损，布风板上浇注中质保温浇注料80mm和自流式刚玉浇注料70mm。鉴于非金属耐火材料与金属进风管的膨胀量不同，为保证运行中各自的自由膨胀，在施工前，应在布风板上所有进风管与料层耐火层接合部位的外表面缠上2mm厚的硅酸铝纤维纸或涂刷相应厚度的沥青漆。流化床浇注施工时，在风帽安装就位后，先用塑料管或塑料布将风帽小孔套住，并临时固定，先浇注中质保温浇注料（浇注时依图做厚度定点，定点间距为≤1m），然后浇注自流式刚玉浇注料，待终凝后，则必须拆除风帽上密封小孔用的塑料管或塑料布，并逐个检查风帽小孔，保障其通畅。施工时要保证尺寸，保证料层表面距风帽小孔中心符合图纸要求。(2）在浇注自流式刚玉浇注料时，在布风板四周留20mm膨胀缝，在浇注时应同步埋入相应厚度的硅酸铝纤维板，布风板表面须达到设计平等度，为达到排渣顺畅，且不影响大床流化，炉衬表面成型后在排渣管处较之前后宜略低，一般倾斜5°。(3）如条件许可，布风板下面的风室顶部可在地面施工。如此，可用浇注料进行整体浇注，从而有效提高衬体的致密性和表面的平整度，增加其抗磨损性能，延长使用时间。2.3管外部浇注、炉衬、模板的安装卫燃带的作用是提供入炉煤的蓄热，引燃新入炉的煤；属于浓相区大颗粒高浓度的物料，掺混搅拌传质传热，冲刷磨损四周炉墙，能起到保护水冷壁不被磨损的作用。材料要求是耐磨性、抗渣性、抗侵蚀性。(1）此处为浓相区，磨损严重，浇注料厚度为80mm，浇注高度为7600mm，水压后过渡区宜先在卫燃带处进行防磨处理后再浇注，浇注时自下而上，每模高度宜≤600mm，浇注时预留好孔洞，并保证孔洞尺寸。若采用防磨喷涂时，过渡区浇注料最少宜覆盖防磨层30mm，并做成55°斜角，但此处建议采用：(1)在炉膛下部四周水冷壁区域有许多开孔，包括：出渣孔、回料孔、给煤孔、一次风孔、二次风孔、测试（测温、测压）孔等。对所有穿孔结构，除测温管处的浇注孔应与套管外径相同外，其余穿管的浇注孔均应与管子的内径相同，且上述所有穿管应与浇注孔同轴。施工前全部管孔均应予以封口处理。凡穿管端口未伸出炉膛的管子，从端口向后60～80mm，均须进行密封处理，可采用耐磨耐火浇注料或可塑料。二次风喷嘴、给煤喷嘴施工浇注料之前，应先涂一层δ2mm沥青，以利于膨胀。(2)在各穿管（孔）处的炉衬施工，炉衬边缘均施工成型为圆角或平角结构，且在各开孔区域炉衬中适量加入1.00%～2.00%的耐热不锈钢纤维，以增强该处工位的结构强度、整体性及韧性。另建议在回料阀周围的膜式壁扁钢或四周框架上再增焊一些“Y”形抓钉，同时用φ6耐热钢筋编制成100mm×100mm的钢筋网格，固定在抓钉上以增加对该工位炉衬的牵拉与固定（所有抓钉等紧固件在炉衬施工前均应均匀涂刷沥青漆）。以更加有效地延长炉衬的运行周期。(2）卫燃带过渡区域是CFB锅炉磨损较为严重的部位，如果处理不当会直接构成对水冷壁的磨损。为减轻对该区域的磨损，在做防磨喷涂时，应把炉衬的上沿做成一定的倾角，一般此倾角可尽量取有可能的最大值。并确保斜面光滑平整，斜面与垂直面的过渡自然顺畅。以尽量减轻面壁流在此形成涡流而磨损水冷壁管，（此处施工时，应严格依设计图在水压前将该工位耐热销钉焊于膜式壁上）。鉴于该工位特殊的运行工况，此处宜采用粘贴纳米瓷泥（新型防磨技术或常用的合金喷涂），自卫燃带向上1.2m范围内，采用φ4的1Cr20Ni14Si2耐热钢筋弯制的“V”销钉焊于鳍片上，间距≤40mm，然后施工纳米瓷泥5mm～20mm，成形后与水冷壁相吻合，与下部相邻炉衬自然过渡。此技术的应用彻底解决了卫燃带处磨损严重、运行周期短等的常见问题（已用于多台炉，且效果颇佳）。(3）浇注料施工前，须安装有较好强度和稳定性的模具。模板安装前，应依照图纸设计的尺寸进行定位放线，由下至上逐层浇注。每组模板的高度为≤600mm，模板的加固宜采用内撑外拉紧固法。若使用钢模，相邻两块模板的接头可用“U”形卡予以扣紧，使模具加固牢稳。四角部位与钢模板的模数不吻合时，可采用木模镶补。施工前，在模板内壁与浇注料的接触面，应先粘贴一层釉面板，以保证浇注料成形后表面光滑、平整。另外，每模安装后均要拉线校正，以保证墙面的平整度符合验收规范的有关规定。2.4屏式受体面的施工屏式受热面包括屏式过热器和水冷屏，处于炉膛的中上部，尤其是下集箱的迎火面正处在密相区向稀相区的过渡阶段，磨损冲刷严重，加上受热膨胀，很容易出现浇注料脱落或磨损冲蚀材。因此材料要求具备耐磨性、热态体积稳定性。(1）该部位施工前须搭好施工平台，平台四周应布设安全网。施工前，屏式受热面应先涂刷1mm沥青漆，然后施工捣打刚玉可塑料120mm/100mm厚（无模施工）。过热器及其穿墙区域的内外应同时施工，以达到最佳密封效果，该工位施工时，炉外施工宜采用耐火浇注料进行浇注密封，炉内部分依图设计采用刚玉可塑料，但该炉墙前墙水冷壁上无紧固支撑件，故施工时此工位应同风室处增焊φ6“V”形同等材质的耐热筋销钉。(2）为了减轻回落物料对屏式受热面水冷壁管的磨损，在屏式受热面施工时，应特别注意炉衬上、下施工端面、前墙水冷壁的自然过渡，在可能的情况下，取角值可尽量取最大值。该工位上端部、底部及转角处应严格依图施工成形为斜角过渡结构。2.5销钉顶部距、厚度设计炉膛出口高流速烟气携带高温细颗粒通过该段膨胀节，材料要求具备耐磨性、抗渣性、热态体积稳定性。(1）该施工区域的水冷壁鳍片上已布置有足量销钉，涂刷沥青漆1～2mm即可开始施工。自标高31240mm向上至顶，后墙宽度2985mm，侧墙宽度2105mm范围内施工可塑料。所有销钉顶部距耐磨材料表面的距离约20～25mm，若相距过大，应切割或补焊。此处施工时宜与烟道内侧墙同步施工，以达到二者良好的连接过渡性。自下向上逐段施工，施工时可不留设膨胀缝，因为炉衬材料的膨胀随金属水冷壁的膨胀而膨胀（注：此处施工时在烟窗出口与烟道内侧墙转折处，炉衬端部宜施工成形为结构稳定的圆角结构）。尤其烟窗出口与烟道内顶部炉衬的转折连接，此处，视现场实际情况，宜增焊采用φ6（材质为1Cr20Ni14Si2）现场弯制的“V”形销钉，以达到对炉衬具有足够的支撑稳固性。在烟道内侧墙，布置有一道环形柔性膨胀节，膨胀节内部的耐磨结构按图施工。但此处施工时必须注意此处膨胀节膨胀缝的留设方向，即顶部臌胀缝的错口方向必须背逆物流方向，侧墙及底处则顺应物流方向。(2）施工时须先搭建施工平台，并设置安全防护网。在烟窗与水冷壁过渡区域的交接处，耐磨材料均应做成45°倾角。(3）操作上应尽量避免大幅度调整，最佳控制炉膛出口压力在微正压，以减轻冲刷磨损。2.6捣打、留设膨胀缝要求材料具有磨性、热态韧性。采取措施：该部位为水冷壁式，宜采用刚玉可塑料进行捣打施工。炉衬施工前，经检查若销钉密度过稀，应适当增焊（同水冷风室），在所有销钉、壁管等金属件表面均匀涂刷沥清漆2mm厚，再进行捣打施工。为确保炉衬厚度，顶在不超过500mm范围内做厚度定点检查。捣打施工宜一次施工至图设厚度，不允许后补涂抹，以避免炉衬在运行后出现分层剥落现象（注：可塑料的施工均依此原则）。捣打施工时应确保炉衬密实平整，表面光滑。在施工至靠中心筒处，必须依图留设膨胀缝，该间隙在施工时必须保证，以满足与中心筒二者之间的膨胀需要。另鉴于该工位的特殊性，如果现场条件允许，亦可在地面进行浇注后再吊装。2.7设备安装注意事项材料要求具备耐磨性、热震稳定性、抗渣性。(1）分离器直筒段属蜗壳式偏心分离。筒体及锥段向火面均宜施工刚玉可塑料。分离器施工时首先由中心筒处向下拉出中心线，保证筒体、锥体、立料腿同心。施工时，自下向上逐层逐段捣打（施工前所有金属件如果有锈迹或杂物，必须先清理干净，再涂刷2mm沥青漆），严格依据中心线，以保证炉衬厚度及内径尺寸准确。在销钉过稀或安装损失残缺处，应据现场实际情况修正或加密。鉴于分离器恶劣的运行工况，为减缓对靶区及分离器顶部的磨损，延长其运行周期，建议在分离器入口处加设一道防磨梁。(2）在入口靶区范围内，炉衬受冲刷程度最为突出，故此处炉衬在施工时，将加入“DCW”系列抗磨加强剂，以便更为有效地增强炉衬抗磨损性能。2.8预料器制备过程中导致磨损、坠落和灰烬泄漏的解决2.8.1保压墙基础施工(1）为减少回料器布风板的导热与磨损，该工位采用三层炉墙结构形式，分别为：靠底部钢板为硅酸铝耐火纤维板60mm，其上为轻质保温浇注料90mm；高强耐磨浇注料100mm，（为便于施工和日后的小床风帽的更换，该工位宜在四侧墙施工完毕后再浇注施工成为“活底”形式）。(2）待风帽安装完毕后，方可开始由下向上逐层施工。施工时，浇注料不能堵塞住风帽孔，以免造成回料不畅或结焦现象。浇注时，要保证设计尺寸，保证高强耐磨浇注料表面距风帽孔的距离合乎设计图要求，具体施工工艺同于大床处。2.8.2预热压铸模具支设(1）在浇注绝热炉墙结构处耐磨层和保温层内布置有耐热钢抓钉来固定炉衬/炉墙材料，安装时应交错布置，交替旋转抓钉的开口方向，相互补偿固定范围，浇注施工前涂刷2mm厚的沥青漆。在保温浇注料施工结束后，浇注耐火层前，需在保温浇注料表面作防水处理，可采取敷设一层塑料薄膜或涂刷防水剂的方式，以防止由于浇注浇注料时使其失水过快而影响浇注料质量。（注：凡属类似炉墙结构均采取此种措施）。(2）浇注料施工须采取足够强度的模板，模板支设前必须依图拉出中心线，尺寸定位后由下向上逐层浇注，每模高度宜≤600mm。采用内撑外拉式支设方式，模板表面涂刷一层隔离剂或粘贴一层釉面纸，以保证浇注料成形后表面平整光滑。(3）回料阀的炉墙结构为（由内向外）：刚玉耐磨浇注料100mm，轻质保温浇注料90mm和硅酸铝耐火纤维板60mm（靠护板处）。施工时，先在外护板处依图焊接耐热抓钉，在靠外护板处粘贴硅酸铝耐火纤维板后，再施工浇注轻质保温浇注料（在施工保温、耐磨浇注料前，应先依图拉出中心线，依线浇注。以确保各浇注料的厚度和炉衬内径尺寸的精确），厚度定点不超过500mm，在轻质保温浇注料施工（单次施工高度宜略高于高强耐磨浇注料）完毕后，若“Y”形销钉密度过稀，可在“Y”形销钉端部加焊φ6(1Cr20Ni14Si2）的120×120mm的耐热钢筋网格，凡埋入耐火层的销钉均匀涂刷2mm厚沥清漆，方可支模浇注（模具的支设方式同炉膛浓相区处）。浇注时，应特别注意的是在流道转折处，模具的制作与支设必须精确，以确保炉衬内径尺寸和转弯的圆滑过渡。回料器侧墙的膨胀缝宜进行密封并做背衬密封处理。侧墙两侧检查孔周边浇注料宜添加耐热钢纤维，并敷设耐热钢筋网格，并振捣密实，以增加检查门的抗压能力。(4）在入返料器的立料腿处，其炉墙结构为：（由内向外）耐磨浇注料100mm，轻质保温浇注料90mm和硅酸铝耐火纤维板60mm，施工方法同上。在立料腿与锥体相接集箱处，此处宜设一道环形膨胀缝，此缝应据分离器的高度计算其膨胀量，合理留设以满足其膨胀需要采用密封。立料腿的高度约8.8m，其炉衬的膨胀量近30mm，故此处膨胀缝应设为30mm，此处在施工时，应在集箱表面做包箍，并加编同上材质和规格的耐热钢筋网格，炉衬施工成形为“Z”形迷宫形膨胀缝，并做二次背衬密封。(5）在分离器的下联箱处，为保证炉衬的浇注质量，此处销钉应根据现场实际情况，现场修正，此处“Y”形销钉应上下均向联箱处倾斜，若未能搭接宽度过大，可现场加焊φ6(1Cr20Ni14Si2）的120mm×100mm钢筋网格与之相连（同上）。(6）在立料腿处由于炉衬的结构形式为圆形，故在受热膨胀时，整体将向外膨胀，炉衬势必与直接焊在外护板上的销钉二者之间产生不可避免的热膨胀应力，此时，将导致炉衬开裂、销钉突露、局部脱落等炉墙质量隐患。为彻底杜绝此种现象的发生，制作“自由伸缩式销钉”，其应用效果显著。(7）斜料腿处炉墙为圆形，其炉墙结构为刚玉耐磨浇注料100mm、轻质保温浇注料90mm和硅酸铝耐火纤维板60mm。施工时，拉出中心线，依线浇注，以确保耐火层及内径尺寸的准确。该处炉衬受热后向外膨胀，施工时如果不合理留设膨胀缝，会形成不规则的裂缝，极易侵蚀耐磨层后面的保温材料，严重时形成空缝，最终导致耐磨材料脱落。此处炉衬同样采用上述的“自由伸缩式销钉”，以避免上述的炉料质量事故的发生。膨胀缝宜为600mm×600mm留设，方式同上为“Z”形迷宫形，并做二次背衬密封处理，呈相互交错布置。(8）为保证该工位炉衬的整体牢固性，宜采取由下向上逐段整体浇注的形式，耐火层中视销钉密度编制φ6,120mm×120mm耐热钢筋网格（材质同上，固定于销钉端部），涂刷沥青漆2mm后浇注自流式耐火浇注料（返料系统均依此施工），在金属膨胀节处应严格依设计图精心施工，保证该处的绝热及密封性。(9）在斜料腿与炉膛相接处，炉子运行时由于炉膛及炉衬的膨胀作用，若浇注施工不当时，极易由此处跑火漏灰。故此处施工时，要求炉衬必备优良的热态稳定性、韧性及强度，在采取了以下三点措施后，完全根治了上述现象。其措施分别如下：(1)加入钢纤维：因在炉衬开孔区域，其炉衬端部结构较薄弱，运行时带来的热膨胀极易导致炉衬端部开裂、脱落，进而导致暴露壁管或漏火，故在此些工位浇注料中适量加入1.00%～2.00%的耐热不锈钢纤维，即增强了炉衬的整体韧性，以防止炉衬开裂与脱落；(2)鳍片加焊销钉：因为金属水冷壁与耐火材料之间的膨胀必然存在差异，故受热后二者之间必定存在一定的间隙，若向火面浇注料运行一段时间后，出现了裂纹等现象，则极易由此缝漏灰漏烟，故在浇注此工位时，在水冷壁背面鳍片上加焊销钉以增加浇注料与水冷壁的结合力及结合面积；(3)钢筋笼骨架：由于受热膨胀，金属水冷壁的热膨胀较之耐火材料要更加敏感且幅度较大。故炉子在运行时，二者之间势必产生应力，而导致将此处炉衬拉裂。故此处浇注施工前，自水冷壁背部鳍片上引出足够钢筋拉钉，与斜料腿钢筋网格连成一体，形成钢筋笼骨架，增加钢筋对浇注料的牵拉作用，增加了炉衬的整体强度。2.8.3多刺“y”型销钉加固炉衬施工采取措施：返料器折焰墙为整体采用高强耐磨浇注料浇注的结构，其厚度较大，浇注施工时应与返料器侧墙同步。该工位采用较长的多刺“Y”型销钉，焊在两侧外护板上，伸入炉衬内，以满足对炉衬的支撑稳固作用，但该处炉衬厚度较大，恐单排销钉难以满足需要，固此处施工时应视现场实际情况，可在销钉两侧加焊φ6(1Cr20Ni14Si2）耐热钢筋网格，网格间距≤150mm×150mm，使承重形成钢筋笼骨架结构，则更为稳妥。2.9退火层膨胀缝的留设材料要求具备耐磨性、热态体积稳定性。(1）依图设计中心筒出口至转向室部位，炉墙结构由内向外依次是：高强耐磨浇注料100mm