隧道进洞方案

兴宁至汕尾高速公路五华至陆河段第五合同段（K69+420～K79+480）大坪隧道进洞专项施工方案编制人：复核人：审核人：编制时间：中铁十二局集团有限公司华陆高速公路TJ5合同段项目经理部 目录TOC\o"1-2"\h\u一、编制根据 1二、编制范畴 1三、施工概况 11、工程介绍 12、重要技术原则 33、地质、水文状况 34、洞口工程设计概况 6四、进洞施工总体方案 81、进洞口与进洞方式选择 82、施工组织安排 83、施工准备 11五、施工办法及工艺 141、洞口工程 142、超前支护 163、洞身开挖 244、早期支护 305、仰拱（填充）施工 406、二次衬砌施工 427、构造防排水 458、监控量测 519、超前地质预报 5610、隧道软弱围岩控制变形技术及防坍塌方法 5811、隧道施工的应急预案 62六、工程质量管理体系及确保方法 641、工程质量目的 642、工程质量管理组织机构 643、工程质量管理体系 644、工程质量确保方法 665、质量通病的防治方法 68七、安全生产管理体系及确保方法 691、安全目的 692、安全生产组织机构 693、安全生产管理体系 694、安全生产确保方法 715、防洪度汛安全方法 746、防台风安全方法 74八环保、水土保持确保体系及确保方法 751、环保、水土保持目的 752、环保、水保组织机构 753、环保、水保确保体系 754、环保、水保确保方法 75 一、编制根据⑴国家有关法律、法规和广东省公路有关规章制度；⑵中交第二公路勘察设计研究院对大坪隧道的设计文献和图纸；⑶华陆五标施工组织设计；⑷《公路工程技术原则》（JTGB01-)；⑸《公路工程抗震规范》（JTJ004-）；⑹《公路工程混凝土构造防腐蚀技术规范》（JTG/TB07-01-）；⑺《公路隧道施工技术规范》（JTGF60-）；⑻《公路隧道施工技术细则》（JTG/TF60-）；⑼《喷射混凝土支护技术规范》（GB50086-）；⑽《地下工程防水技术规范》（GB50108-）；⑾通过勘察工地，从现场调查、采集、咨询所获取的资料，以及前期施工准备状况。二、编制范畴华陆5标大坪隧道陆河端进洞施工段。三、施工概况1、工程介绍大坪隧道位于揭西县上砂镇大坪村，穿越区内低山丘陵长亘状山脊，左线隧道长970m，右线隧道长975m，为中隧道。隧道类型为分离双洞，测设线间距约18.9～42.8m。隧道左线平曲线类型及半径依次为：R-5500，A-660，R-1320；右线线平曲线类型及半径为：R-∞，A-460，R-1320。大坪隧道是一座上、下行分离的四车道高速公路隧道，隧道净空11×5.0m；隧道五华端左线测设线标高161.243m、右线测设线标高161.426m，隧道陆河端端左线测设线标高155.232m、右线测设线标高155.399m；隧道最大埋深为135m。隧道围岩状况见下表。隧道1座/1945m（按双洞计），其中左线长970m，起讫桩号ZK72+190～ZK73+160（半明半暗段与明洞长18m，暗洞长952m），右线长975m，右线YK72+180～YK73+155（明洞长25m,暗洞长950m）。IV、V级软弱围岩共805m，占隧道总长度的41.4%，小净距段共500m，占隧道总长度的25.7%。小净距段、软弱围岩段较长，施工安全风险高，工期受制约的因素多。隧道围岩状况及支护方式详见表3-1隧道工程一览表，3-2隧道围岩级别统计表。表3-1隧道工程一览表大坪隧道左线序号里程桩号围岩级别长度m早期支护二次衬砌超前支护备注1ZK72+190-310V120钢架喷射C25砼仰拱、拱墙钢C30钢砼大管棚小导管13m半明半暗2ZK72+310-375Ⅳ65钢架喷射C25砼仰拱、拱墙C30素砼小导管超前锚杆/3ZK72+375-905Ⅱ、Ⅲ530喷射C25砼拱墙C30素砼//4ZK72+905-995Ⅳ90钢架喷射C25砼仰拱、拱墙C30素砼小导管超前锚杆/5ZK72+995-ZK73+155V160钢架喷射C25砼仰拱、拱墙钢C30钢砼大管棚小导管/6ZK73+155-160明洞5/仰拱、拱墙钢C30钢砼//大坪隧道右线序号里程桩号围岩级别长度m早期支护二次衬砌超前支护备注1YK72+180-185明洞5/仰拱、拱墙钢C30钢砼//2YK72+185-320V135钢架喷射C25砼仰拱、拱墙钢C30钢砼大管棚小导管20m浅埋段3YK72+320-380Ⅳ60钢架喷射C25砼仰拱、拱墙C30素砼小导管超前锚杆/4YK72+380-960Ⅱ、Ⅲ580喷射C25砼拱墙C30素砼//5YK72+960-YK73+040Ⅳ80钢架喷射C25砼仰拱、拱墙C30素砼小导管超前锚杆/6YK73+040-135V95钢架喷射C25砼仰拱、拱墙钢C30钢砼大管棚小导管/7YK73+135-155明洞20/仰拱、拱墙钢C30钢砼//

表3-2隧道围岩级别统计表序号隧道名称隧道布置形式围岩级别及米数Ⅱ（m）Ⅲ（m）Ⅳ（m）Ⅴ（m）明洞S-Ma（m）1大坪隧道左线分离式2203101552805大坪隧道右线180400140230252、重要技术原则⑴公路等级：高速公路。⑵隧道类型：分离双洞，测设线间距18.9～42.8m⑶行车道数：双向四车道。⑷隧道设计速度：100Km/h。⑸隧道左线平曲线类型及半径依次为：R-5500，A-660，R-1320；隧道右线平曲线类型及半径依次为：R-∞

，A-460，R-1320。⑹隧道纵断面：隧道左线纵坡为-0.6%，右线纵坡为-0.6%（小里程→大里程）。⑺分离隧道主洞建筑界限：净宽0.75+0.25+0.5+2*3.75+1+1=11;净高：5m。⑻分离隧道人行横洞建筑界限：净宽2m，净高2.5m。⑼设计汽车荷载：公路-I级。⑽隧道防水规定：拱部、边墙、路面、设备箱硐室不渗水；人行横洞等拱部不滴水、边墙不淌水。⑾设计洪水频率：1/100。⑿隧址区地震基本烈度为6度，基本地震动峰值加速度为0.05g，场地特性周期0.35s，隧道按7度设防。3、地质、水文状况3.1地形地貌大坪隧道区属构造剥蚀低山丘陵地貌。地形波状起伏较大。自然坡度15～40°。线路通过近南北向山脊的鞍部，山顶呈浑圆状，最高海拔350m，最低海拔160m，相对高差约190m。隧道五华端处在朝向北的陡坡地带，地形坡角约30°。隧道陆河端处坡向北，地形坡角约30°。隧道五华端为南西往北东流的狭窄冲沟，切割深，两侧地形陡，呈“V”字型。陆河端为山间沟谷盆地，地形平缓。隧道近垂直穿越近南北向山脊。隧道洞口段地表水发育，为隧道洞口有冲沟水，山间沟谷为区内地表水聚集、排泄通道。隧道洞口均处斜坡地带，沟谷不深，与隧道设计标高相差不大，不利于坡面地表水向沟谷排泄，地表坡面漫流会对隧道工程产生浸淹危害，注意洞口防排水方法。3.2地质构造该区划于华南准地台（一级单元）中的东南沿海断褶皱带（二级单元）所涉及的紫惠坳断束（三级单元）内，处在南岭东西复杂构造带和以河源断裂为代表的华夏系构造带成复合交接的地段，并有南北向、北北东向构造体系的迭加。本标段影响较大重要是五华大断裂。拟建线路在区域地质上位于粤东地区。区内构造较发育，重要有重要有北东—南西五华大断裂，北东—南西河婆大断裂，北北东—南南西五华盆地，安流断层将盆地分为南北两部分，北部轴向北东，两翼产状对称（倾角25°-30°）为向北东倾伏的向斜。南部单斜构造。岩层倾向南东，倾角（10°-20°）。断裂带中的构造岩大多较为坚硬，具块状镶嵌或块状砌体构造，岩石强度较高，较稳定；对于角砾岩、断层泥、糜棱岩、破碎带、挤压片理带等破碎松软构造岩强度低，影响边坡及工程的稳定性。隧址为燕山二期花岗岩（γy2），为巨厚块状岩体，围岩重要为中风化花岗岩，经物探勘探表明，隧址区地层稳定。地下水重要为基岩裂隙水，水量贫乏。3.3不良地质及特殊性岩土隧道穿越区属构造剥蚀低山丘陵地貌，地形切割较弱，山体由花岗岩构成，属坚硬岩。据地质调绘、物探和钻探揭发表明，隧道址区陆河端发现滑坡、倒塌等不良地质现象。隧道五华端地形陡，水土流失严重，易于形成坡面冲蚀，出现倒塌等。隧道洞口段地形较缓，坡积层厚度较大，坡体稳定性较好。但对于花岗岩地区风化不均匀，会出现球状风化，风化深槽等，全强风化花岗岩含有遇水软化特性，对隧道施工有一定影响。 3.4洞口工程地质评价隧道五华端洞口段坡度较徒，坡度为30～40°，重要由残积砂质粘性层及全、强风化花岗岩构成，坡面较差，斜坡岩体构造裂隙发育，斜坡稳定性较差，对斜坡和洞顶有一定影响。在洞口左线边坡上水土流失严重，易出现倒塌等，隧道洞口施工应引发重视。重要由残积层（Qel+dl）及强风化花岗岩构成，呈松散构造、碎裂构造，且节理、裂隙发育，岩体破碎。拱顶会产生坍塌，侧墙以掉块或小塌方为主。围岩为Ⅴ级。岩土体赋存上层滞水及基岩裂隙水，地下水呈滴状或淋雨状渗出，或股状流出。隧道陆河端坡度在15～25°之间，坡面由残坡积砂质粘性土构成，硬塑状，其厚薄不均，自然斜坡稳定；下伏地层为全强风化花岗岩，节理裂隙发育，岩质软，未见拉裂、变形、滑塌等变象，斜坡岩体现状自然状态下稳定。隧道陆河端处围岩属Ⅴ级，其构成岩土体为坡残积砂质粘性土层，全强风化花岗岩。隧道开挖时拱顶围岩稳定性差，易产生坍塌，冒顶。洞口堑、仰坡重要于坡残积层粉质粘土及全风化花岗岩中开挖。岩土体构造松散，稳定性差，遇水易软化崩解，建议表层的土体以1∶1.00～1.25放坡，仰坡后缘设立截水沟。3.5水文状况（1）地表水隧道区属构造剥蚀低山丘陵地貌，沟脊相间，地形切割较深，隧道洞口冲沟较发育，隧道五华端洞口为狭窄的冲沟，地表水位与设计洞口标高相差不大，不利于排泄，但冲沟切割深可运用盖板涵排水；陆河端洞口位于开阔沟谷盆地中，地表水位低于设计洞口标高，暴雨期易于向下游排泄，隧道无被漫淹的危险，洞身段基岩由花岗岩构成，属相对隔水层，地表水对工程影响小。（2）地下水隧道区地下水重要有孔隙滞水及基岩裂隙水。地下水水质评价：根据隧道出洞口附近地下水水质分析成果，环境PH=6.85，参考《公路工程地质勘察规范》（GB50021-）结合区域水文地质资料综合判断：对混凝土构造有微腐蚀；对钢筋混凝土构造中的钢筋有微腐蚀。表明本区岩溶水大致处在相似的的循环交替条件,地下水径流途径较短,径流条件较好,与大气降水关系亲密,循环交替作用强烈。4、洞口工程设计概况4.1洞门设计大坪隧道洞门采用端墙式洞门，见表3-3。表3-3大坪隧道洞门形式位置洞门形式明洞长度（m）所处围岩地段设计里程备注五华端左线端墙式0Ⅴ级ZK72+19013m半明半暗右线端墙式5Ⅴ级YK72+180陆河端左线端墙式5Ⅴ级ZK73+160右线端墙式20Ⅴ级YK73+1554.2边坡、仰坡设计隧道边、仰坡开挖、防护规定从上到下逐步进行，边开挖边防护，防护工程未完毕前不可开始暗洞开挖。边坡采用挂网喷锚、临时防护，明洞施工完后，采用锚杆框架植草进行永久防护。4.3排水系统设计

根据地形状况在洞门、明洞边坡刷坡线5m外顺地势布设洞顶截水沟，将地面径流通过天沟引入自然沟谷排走，以避免雨水对洞口边坡、仰坡坡面和洞口绿化的冲刷而造成洞口失稳。根据地形条件，截水沟流水方向向两侧，与自然沟形成排水系统。隧道正洞两侧设边沟，经沉淀池沉淀后流入自然沟。4.4进洞辅助方法设计隧道陆河端左、右线洞口均采用37根40m长φ108×6mm热轧无缝钢管大管棚进行超前支护，环向间距40cm。管棚下端设立φ42×4mm注浆小导管，长度4m。4.5临时设施状况（1）施工用水：共设立两处水池，高位水池36m3,低位水池72m3。低位水池设立在隧道左侧下方，用于蓄水；高位水池设立在隧道左侧上方，直接用于隧道内用水。

（2）供风：在隧道外建两座空压机房，共安装6台132KW空压机，以供左右线的施工。（3）施工用电：在隧道右侧安装2台630KVA变压器。（4）沉淀池：为保护本地水系与环境，隧道外设三级沉淀池一座，隧道内排水均经沉淀池后对外排放。（5）通风设备：隧道洞口设立75kw*2轴流风机。（6）钢加工厂：设立在洞外左侧，面积1300m2。重要加工隧道内用钢架、网片、钢筋、小导管等。（7）搅拌站：拌合站位于根本K74+690右侧50米处，紧邻高速公路正线和X099县道。占地面积8000m2，配备2台JS120搅拌机，每台搅拌机配备5个水泥罐共10个水泥罐，容量100T，共可储存1000T水泥，配备16台10m3混凝土运输车。

四、进洞施工总体方案1、进洞口与进洞方式选择隧道五华端（小里程）山体坡度陡峻，存在冲刷状况，边坡稳定性差，洞口周边地势起伏较大，场地布置受到局限；五华端左线洞口13m为半明半暗段，异型管棚施工周期较长。通过比选，选择从隧道陆河端（大里程）洞口进洞。变压器设立在洞口右侧，钢筋加工厂、生活区、仓库设立在洞口左侧约50m处。陆河端进洞段属于小净距隧道，且左线隧道存在偏压状况，为确保施工安全，避免衬砌开裂，以左线作为先行洞按三台阶法暗洞施工，待左线进洞约69m，左右线隧道错开30m后，右线再按三台阶法开始进洞，在右线左侧YK73+135-175段设立挡墙，挡墙施工先于左线隧道暗洞施工。图4-1大坪隧道陆河端洞口图。

图4-1大坪隧道陆河端洞口图在进洞前开挖边仰坡、施做临时防护和截水沟，施做护拱及大管棚。然后从陆河端往小里程方向按照三台阶法进行暗洞施工。隧道进洞重要施工次序是：施工准备→截水天沟→边仰坡施工→护拱施作→大管棚施工→正洞三台阶施工→洞门施工。施工中将超前地质预报纳入施工循环，未探明前方地质不得开挖，做好地表沉降观察数据统计和围岩监控量测。施工组织安排（1）总体施工大坪隧道左线里程ZK72+190-ZK73+160，右线里程YK72+180-YK73+155。左线暗洞长965m，明洞长5m；右线暗洞长950m，明洞长25m。掘进施工进度按照：Ⅱ级162m/月、Ⅲ级130.5m/月、Ⅳd级64.8m/月、Ⅳb级48.6m/月、Ⅴ级32.4m/月控制。隧道计划从11月11日开始施工陆河端洞口工程，12月31日左线开始进洞，5月15日双洞贯穿，7月10日完毕全部附属工程，施工总周期20个月。（2）洞口工程本隧道由陆河端向五华端掘进（大里程→小里程）。表4-2洞口工程施工计划表。图4-2隧道洞口平面布置图。①大坪隧道左线进洞口工程左线隧道进洞口重要工程涉及：原地面清表、截水沟施工、施工场地施工、边坡开挖及防护、护拱及管棚施做。因隧道左线洞口坡式较陡，施工场地填土较高，边仰坡开挖、护拱施工需等场地填土后方可施工。边仰坡开挖及防护、护拱管棚施工完后开始进洞，待进洞一定距离后开始明洞施工。②大坪隧道右线进洞口工程右线隧道进洞口重要工程涉及：原地面清表、截水沟施工、施工场地施工、边坡开挖及防护、左侧挡墙施工、护拱及管棚施做。边仰坡开挖及防护施工后，护拱管棚和左侧挡墙可同时施工。为确保左线隧道安全进洞，挡墙应加紧施工，尽量确保挡墙施工先于左线隧道暗洞施工。右线隧道明暗交界限处有冲沟一处，进洞前需对冲沟进行铺砌和改移。

图4-2隧道洞口平面布置图表4-2洞口工程施工安排表序号位置洞口工程项目开工日期竣工日期备注1大坪隧道陆河端左线清表/11/11/11/17人工砍树截水天沟/11/16/12/1隧道场地施工/11/17/11/30刷边坡及边坡防护/12/1/12/7护拱施做/12/7/12/12管棚施做/12/15/12/302大坪隧道陆河端右线清表/11/15/11/21人工砍树截水天沟/12/1/12/15隧道场地施工/12/1/1/5刷边坡及边坡防护/12/8/12/26护拱施做/12/27/1/3管棚施做/1/6/1/21挡墙施做/12/20/1/20冲沟铺砌改移/12/15/12/30YK73+135处

（3）掘进及早期支护隧道左线作为先行洞，待进洞约69m开始右线掘进。左线掘进施工时间：12月31日至4月20日；右线掘进施工时间：4月1日至5月15日。表4-3大坪隧道左线掘进施工周期表序号围岩级别长度（m）每循环进尺（m)进度指标（m/月)施工周期（天）各级围岩开始日期完毕日期1Ⅴ1600.632.4148/12/31/6/232Ⅳb301.848.618/6/23/7/123Ⅳd602.464.828/7/12/8/94Ⅲ1403130.532/8/9/9/105Ⅱ120316222/9/10/10/26Ⅲ1203130.528/10/2/10/307Ⅱ100316218/10/30/11/188Ⅲ503130.512/11/18/11/309Ⅳd352.464.816/11/30/12/1610Ⅳb301.848.619/12/16/1/411Ⅴ1200.632.4（双向掘进）80/1/4/4/20累计965475阐明：1、正洞Ⅱ级162m/月、Ⅲ级130.5m/月、Ⅳd级64.8m/月、Ⅳb级48.6m/月、Ⅴ级32.4m/月。

表4-4大坪隧道右线掘进施工周期表序号围岩级别长度（m）每循环进尺（m)进度指标（m/月施工周期（天）各级围岩开始日期完毕日期1Ⅴ950.632.488/4/1/6/302Ⅳb201.848.612/6/30/8/103Ⅳd602.464.828/8/10/9/304Ⅲ2203130.551/9/30/10/175Ⅱ90316217/10/17/11/126Ⅲ1103130.525/11/12/11/297Ⅱ90316217/11/29/12/158Ⅲ703130.516/12/15/12/299Ⅳd302.464.814/12/29/1/1710Ⅳb301.848.619/1/17/3/1111Ⅴ1350.632.4（双向掘进）93/3/11/5/15累计950409阐明：1、正洞Ⅱ级162m/月、Ⅲ级130.5m/月、Ⅳd级64.8m/月、Ⅳb级48.6m/月、Ⅴ级32.4m/月。（4）衬砌本隧道二衬施工紧跟掌子面掘进，V级围岩安全步距≯70m，Ⅳ级围岩安全步距≯90m，Ⅱ、Ⅲ级围岩安全步距≯120m，衬砌施工在隧道贯穿后2个月内6月30日前完毕。施工准备（1）施工便道从县道X099修一条440米4.5m宽混凝土便道进入进洞口，在便道转弯处设立7.5m加宽平台4处，满足施工错车需要。（2）坡面清理、树木砍伐开挖前，人工将红线范畴内树木进行砍伐，人工去除杂草、松动孤石等地表附着物，清理后的树木、孤石及杂草等机械配合人工清运至指定弃碴场。（3）施工人员、设备、材料组织含有隧道施工经验的专业队伍和确保该工程所需的机械设备，有计划、有环节地进场，尽快形成施工能力。各班组人数最多时期为：1.掘进班：全断面施工；2.支护班：Ⅳ、V级围岩施工；3.二衬班：V级围岩与明洞施工；4.杂工班：进洞500m后。具体状况如表4-5、表4-6所示。隧道施工劳务队编制146人,并根据工程进度需要进行增减。表4-5大坪隧道施工人员安排表岗位名人数岗位责任（工作）范围备注掘进班（钻爆）46负责整个隧道工程全部钻眼爆破任务，涉及：管棚钻眼丶边仰坡石方钻爆、明洞石方钻爆、左、右主洞石方钻爆、人行横洞洞石方钻爆丶超前支护小导管、锚杆钻眼、边仰坡锚杆钻眼、解决洞身欠挖钻眼补炮等。支护班20负责整个隧道的喷锚、立拱架的早期支护工作。其任务是：洞口边仰坡装锚杆、挂网、喷射砼、超前小导管注浆、洞内立型钢拱架、装砂浆锚杆、挂网、喷射砼等任务。二衬班30负责整个隧道的二次衬砌工作。涉及：仰拱浇砼、填充面浇砼、边墙浇筑、拱墙衬砌(涉及二衬台车定位、装、拆堵头板、带模注浆)行人洞衬砌、边沟(水沟、电缆沟)、预留洞装模衬砌、洞门浇筑等。机械班20负责施工队的多个施工用机械设备（涉及汽车）的正常运转和保养维修。重要任务：钻爆后的碴.石.土装运至弃碴场，操作拌合站、砼输送泵、空压机、发电机、水泵等工程施工机械。机电班4负责整个工地电气设备正常运转、保养检修和用电计量、制作焊接涉及型钢拱架和二衬钢筋、加工简易施工设备等。杂工班10负责工地（涉及洞内）搬运，保持场地和洞内水池畅通，负责场地和洞内路面整洁，做好多个临时性的工作。后勤供应组6提供更加好的后勤生活保障和施工机械、设备、材料保障。技术室10严格工程施工技术规范、做好每道工序施工现场技术交底、测量施工放样、现场施工技术指导、内业.计量.资料齐全。4-6大坪隧道施工机械配备表序号名称规格型号单位数量使用性能规定1轮式装载机LG856台3良好2挖掘机CAT320D台2良好3砼搅拌机MHZS120台2良好4空压机132KW台6良好5轴流通风机2*75KW台2良好6注浆机BW-200台2良好7水泵3KW台8良好8湿喷机械手24m3台1良好9潮喷机7m3台1良好10插入式砼振动器ZN70台10良好11管棚机MKG-5S台1良好12凿岩机YT-28台60良好13钢架冷弯机WGJ300台1良好14柴油发电机组300KW台1良好15数控钢筋调直机GT4-12台1良好16钢筋冷弯机GW-40台1良好17钢筋切割机GW40-1台1良好18载重自卸汽车20T辆12良好19砼输送地泵75KW台2良好20搅拌砼运输车12立方米辆8良好21开挖、防水板、养护台车自制台6良好22二衬台车10.6m台2良好23二衬带模注浆机ZJ-II台2良好24水准仪DNA03台2良好25全站仪莱卡1200台2良好

五、施工办法及工艺洞口工程洞口段施工涉及洞外地表防排水、边仰坡开挖和防护、明洞和洞门施工。1.1边仰坡施工洞口开挖施工时，首先做好洞顶截水沟，确保洞口排水系统畅通。洞顶截水沟在洞口开挖线外5m左右布置，并以排水畅通为原则，然后分层进行边仰坡开挖并及时网喷防护，保持边仰坡稳定。洞口周边采用生态防护，并与周边环境融为一体。（1）截水沟：在边坡、仰坡开挖线5m外通过测量放出截水沟位置；截水天沟尺寸60×60cm(宽×深)，厚30cm，C20素混凝土，待进洞后及时施作洞门和两侧排水沟，与洞顶截水沟相连，经沉淀池后将水排到本地排水沟，形成完整排水系统。如图5-1截水沟示意图。图5-1截水沟示意图（2）边仰坡开挖：边坡开挖按设计坡比1:0.5（一级坡）和1:0.75（二级坡）开挖，采用机械开挖方式直接开挖；施工前先去除洞顶松动岩体，仰坡开挖减少地面线至隧道拱顶标高，按设计坡比1:0.75进行刷坡。（3）边仰坡支护：边仰坡支护采用喷、锚、网联合支护，必要时采用主动防护网防护。支护参数：锚杆采用Φ22砂浆锚杆，长3.5m，间距1.2×1.2m，梅花形布置，喷射混凝土采用C25厚10cm的网喷混凝土，钢筋网采用Φ6.5圆钢，网格间距为20×20cm。如图5-2、5-3隧道进洞口边仰坡支护图。

图5-2线左洞口防护图图5-3线右洞口防护图1.2明洞施工待隧道进洞后，根据现场施工状况及时施做明洞。隧底开挖完毕后进行隧底地基承载力实验，根据实验成果成果进行必要的地基解决，然后进行仰拱施工。根据监控量测成果及时施做明洞衬砌，明洞衬砌按洞外混凝土构造规定进行施工，拱墙一次整体浇注，最后施做防水层、回填、铺砌及排水设施。衬砌外缘采用复合防水板加双层土工布及粘土隔水保护层防水，回填土体底层采用11cm管径排水管排出下渗积水。洞顶回填采用方格网植草防护，明洞回填土以下采用喷锚防护，回填面以上边坡开挖采用临时喷锚防护，后期采用锚杆框架植草进行永久防护。隧道明洞顶、回填面以上永久边坡及仰坡，根据周边地形地貌特点及隧址区气候及植被生长特点有针对性的种植对应树木和植草。1.3洞门修筑洞门施工在洞内施工正常，工序调节到位后平行作业，尽量避开雨季完毕。进洞口洞门为端墙式。洞门采用混凝土尽量采用整体浇筑，浇筑时采用钢管搭设脚手架，大面积钢模板立模，混凝土输送泵浇筑，插入式振捣器振捣。2、超前支护2.1护拱施工2.1.1进洞口护拱（导向管）施工参数⑴护拱：截面尺寸0.6×2m，C25混凝土，全环布置。⑵导向管：133mm×4mm钢管，导向管按拱部120°范畴布设。⑶钢架：四榀I20a钢架，钢架间距50cm，型钢内侧保护层厚度7cm，外侧保护层厚度33cm，型钢前后保护层厚度25cm。⑷纵向连接钢筋：Φ22mm钢筋，连接筋环向间距1m。2.1.2护拱施工办法⑴护拱开挖：根据测量放线，拟定护拱的位置，沿明暗洞交界里程(左线ZK73+155，右线YK73+135)从上到下逐级开挖，开挖拱部120°范畴,中间预留核心土作为管棚施工平台，护拱施工位置应考虑浅埋V级围岩预留沉降量12cm。若地基软弱时在套拱脚部按需增设4mΦ42*4mm注浆小导管。⑵钢架、导向管施工：架立四榀I20a钢拱架，最里面的一榀紧贴仰坡放置，经测量检查，同隧道开挖断面一致后，与仰坡锚杆焊接固定。按40cm间距布置大管棚导向管，用Ф14固定钢筋与导向管、I20a钢架采用双面焊焊接牢固，其倾角为2～3°（该隧道为上坡洞施工，需考虑0.6%纵坡），导向管两端采用纺布包裹，避免水泥砂浆堵塞浇注套拱混凝土，形成洞室轮廓。⑶护拱立模：底模及端模采用竹胶板，底模采用脚手架进行支撑加固；顶模采用3cm厚木板，外模外侧设立四道背带，背带采用φ22钢筋，间距为40cm，背带与模板缝隙采用木楔塞紧。底模和外模安装确保牢固线性平顺。⑷护拱砼施工：模板安装牢固，通过现场检查无误后，开始浇筑C25混凝土,混凝土采用1#搅拌站集中拌制，混凝土运输车输送，现场浇筑混凝土过程中，分层对称浇筑，插入式振动棒捣固密实。捣固混凝土时，振动棒不得接触模板及导向管，混凝土浇筑至设计标高。护拱正、立面施工见图5-4、图5-5。图5-4护拱正面施工图图5-5护拱立面施工图2.1.3护拱施工注意事项：⑴钢架安装允许偏差：钢架间距、横向位置和高程与设计位置的偏差不超出±5cm，垂直度误差为±2°。⑵钢架拼装安装迈进行试拼装，各节钢架间以螺栓连接，连接板密贴。钢架底脚置于牢固的基础上。⑶Φ14固定钢筋与导向管、20a工字钢采用双面焊接，焊接长度不不大于15cm。⑷灌注混凝土时一定要分层灌注，每层厚度不不不大于40cm。⑸浇注拱圈混凝土达成设计强度的80%以上时，方可拆除内外支模拱架。2.2大管棚施工2.2.1管棚施工参数本隧道左线ZK73+155～ZK73+115、右线YK73+135-YK73+095段采用超前大管棚进洞，大管棚采用Φ108×6mm管花管，总长度长度为40m，按拱部120°范围布设，环向间距0.4m。2.2.2施工工艺隧道开挖钻进结束下一根管棚钻进开挖周边放样布孔管棚钻机就位继续钻进安装至设计长度钻杆退回原位单节管棚体安装接长管棚钻进＋管棚体安装注浆做止浆墙隧道开挖钻进结束下一根管棚钻进开挖周边放样布孔管棚钻机就位继续钻进安装至设计长度钻杆退回原位单节管棚体安装接长管棚钻进＋管棚体安装注浆做止浆墙图5-6大管棚施工工艺2.2.3施工办法（1）钻孔①按照设计将管棚编号，先施工单号或者双号孔。潜孔钻钻杆长度为1.5米，钻孔时必须接杆。随着孔深的增加，需对回转矩、冲击力及推力进行控制和协调，特别严格控制推力，不能过大。②为确保钻杆接头有足够强度、刚度和韧性，钻杆连接套应于钻杆材质相同，两端加工内丝扣（配合钻杆两端外丝扣），联接套壁厚应不不大于16mm。③施工平台完毕后，施工人员根据钻孔实际位置(已测量和施工完毕的护拱上导向管孔洞)在施工平台上安装潜孔钻机。④施钻时，潜孔钻机必须安置稳固，并顶紧掌子面，以避免发生过大的震动，影响施工精度。⑤钻机开钻时，钻速宜低，钻进20cm后转入正常钻速。⑥第一节钻杆钻入岩层，尾部剩余20～30cm时停止钻进，人工用两把管钳卡紧钻杆（注意不得卡丝扣），钻机低速反转，脱开钻杆。钻机沿导轨退回原位，人工装入第二根，并在钻杆前端安装好联接套，钻机低速送到第一根钻杆尾部，方向对准后联接成一体。⑦换钻杆时，注意检查钻杆与否弯曲，有无损坏，中心孔与否畅通等，不符合规定的立刻更换，以确保正常作业。⑧钻孔到一定深度后，按同样办法拆卸钻杆，钻机退回原位。（2）清孔用高压风或高压水把施钻成型的孔冲洗干净。（3）顶管（Φ108热轧无缝钢管）运用钻机的推力将工作管逐节推到孔底。先将第一节钢管顶入钻好的孔内再联接。管件接长应满足受力规定，同横断面内接头数量不不不大于50%，相邻钢管接头数错开≮1m。。目前一根钢管推动孔内后，孔外剩余30～40cm时，开动钻机反转，使顶进联接套与钢管脱离，钻机退回原位，人工装上后一节钢管，钻机缓慢低速迈进对准前一节钢管的端部，人工持链钳进行钢管连接，使两节钢管在连接处成为一体，钻机低速顶进钢管。顶进钢管完毕后外露一定长度，方便连接注浆管，并用塑胶泥将导管周边孔隙封堵密实，制成止浆墙。Φ108热轧无缝钢管壁厚6mm，单根设2m、4m长度两种，采用丝扣连接，丝扣长度15cm。管身每隔15cm打设Φ10mm注浆孔，如图5-7Φ108管棚大样图。

图5-7Φ108管棚大样图（4）注浆按设计编号先注浆单号孔，注完后再注双号孔。规定配备浆液并倒入注浆桶中，为避免浆液沉淀，要不停的搅拌。连接注浆管路后，用注浆泵先压水检查管路与否漏水，设备与否正常，而后再做压水实验。注浆初压1.0MPa,终压2.0～2.5MPa，达成注浆压力或达成设计注浆量可停止注浆。水泥浆（水灰比1：1，添加水泥浆液体积5%的水玻璃），统计注浆时间和注浆量。注浆结束后立刻关闭注浆阀以避免浆液流出。拆卸各注浆器件，全部清洗干净，并对注浆管进行检查、保养。（5）长管棚施工技术要点①钻机作业平台搭设牢固，无晃动现象，如用核心土做施工平台，必须确保平台面积满足规定，方便较好的形成支持反力。②钻机就位经现场技术人员检查分析后方可开钻，钻进过程中随时检查钻杆倾斜度和中线位移，发现超限及时纠偏。钻杆对中误差不超出2.0cm，管棚长度偏差不超出50cm。③认真作好施工统计，将钢管具体管节数、节长以及施工偏差反映到书面。④管棚长度和钢管管节长度按规定施工，下管之前必须通过验收。管棚同横断面内接头数量不不不大于50%，相邻钢管接头数错开≮1m。⑤根据钻孔的速度、岩土取芯、司钻压力等状况判断所钻孔地段的地质状况，并作好施工统计，根据统计数据绘制地质剖面图和展开图，为隧道开挖施工提供参考。⑥钻机钻进过程中如遇较大阻力等异常状况，及时上报反映，经研究决定采用对应施工技术方法。⑦钻孔中发生卡钻、掉钻、孔斜、坍塌等故障，要主动采用对策，尽快组织解决、抢修、避免废孔与损伤钻机及造成人身伤亡事故。⑧清孔时，孔口对出位置严禁站人，以防吹出的岩渣伤人。⑨施工过程中，为了避免坍孔，钻孔时必须隔孔钻孔。⑩如注浆量超限而注浆压力仍未达成2.0Mpa，应调节浆液配合比，直至符合注浆质量原则。2.3超前小导管施工2.3.1小导管施工参数大坪隧道XS-Va、XS-Vb、S-Vb为1143030范畴采用4m长φ42@40cm小导管预支护。S-Ⅳb为981324范畴采用4m长φ42@45cm小导管预支护。超前小导管采用直径φ50mm，壁厚5mm的无缝钢管，一端封闭并制成锥状，方便减小打入的阻力。为了便于浆液扩散，在小导管中部钻φ8mm，间距15cm，呈梅花形布置的小孔，管口段50cm不开孔。2.3.2施工工艺喷混凝土封闭开挖面布孔（钢架预留)孔）插入小导管注浆开挖小导管加工浆液准备钻孔图5-8超前小导管施工工艺喷混凝土封闭开挖面布孔（钢架预留)孔）插入小导管注浆开挖小导管加工浆液准备钻孔图5-8超前小导管施工工艺流程图2.3.3施工办法采用YT-28风动凿岩机钻孔，人工安装超前小导管并与钢架焊接固定，小导管外插角符合设计，用注浆泵进行注浆作业，注入水泥单液浆，注浆压力普通为0.5～1.0MPa，注浆过程中注浆压力应逐级缓慢提高，当达成设计终压（1.0MPa）时继续注浆10min，注浆量应和设计注浆量大致相近，注浆结束时的进浆量普通在20～30L/min下列；施工中根据现场实验拟定合理的注浆参数。小导管在构件加工厂制作，前端10cm做成尖锥形，管壁上每隔15cm交错钻眼，钻孔直径为8mm，除注浆端50cm长度内与前端10cm长度内不打孔。小导管加工见图5-9。钻孔时,小导管外插角控制在10～15。钻孔完毕后，将小导管按设计规定插入钢架腹部预留孔中，尾部与钢架焊接到一起，共同构成预支护体系。注浆前作止浆墙，当单孔注浆量靠近设计注浆量时且注浆压力满足规定时同时设计终压达成1.0MPa并继续注浆10min以上，可停止注浆。注浆参数应根据注浆实验成果及现场状况调节。注浆作业中作好注浆统计，随时分析和改善作业，并注意观察施工支护工作面的状态。见图5-10小导管注浆流程图。图5-10图5-10小导管注浆流程图2.3.4质量控制方法⑴注浆口最高压力严格控制在0.5～1MPa以内，以防压裂工作面。⑵进浆速度控制每根导管浆液总进量在30L/min以内。⑶导管注浆采用定量注浆，可按地层吸浆量计算，如达成定量浆液，孔口压力已达成1MPa时，即结束注浆。⑷注浆结束后及时清洗注浆泵、阀门和管路，确保机具完好，管路畅通。⑸导管应在开挖轮廓线上按设计位置及角度打入，孔位误差控制在5～10cm以内，角度误差控制在2°～3°以内，超出允许误差时应在距离偏大的孔间补管、注浆、角度检查用地质罗盘仪检查，小导管的尾端外露15cm左右，与系统锚杆或钢拱架焊接牢固。⑹检查钻孔打管质量时，应画出草图，对孔位编号，逐孔逐根检查并填写统计。⑺注浆过程中，要逐管填写统计，标明注浆压力、注浆量、发生故障状况及解决过程。⑻固结效果检查宜在搭接范畴内进行，重要检查注浆量偏少和有怀疑的钢管，要认真填写检查统计，固结不良或厚度不够时要补管注浆。⑼开挖过程中，要随时观察注浆效果，分析测量数据，发现问题后必须停工解决。⑽注浆前应严格检查机具、管路及接头处的牢固程度，以防压力超限破裂伤人。3、洞身开挖本隧道左线ZK73+155-045、右线YK73+135-ZK73+040进洞口段衬砌采用XS-Ⅴa型复合式衬砌，开挖工法为三台阶法。进洞段属于小净距隧道，且左线隧道存在偏压状况，为确保施工安全，避免衬砌开裂，以左线作为先行洞按三台阶法暗洞施工，待左洞进洞约70m，左右线隧道错开30m后，右线再按三台阶法开始进洞。3.1隧道各级围岩开挖办法Ⅴ级围岩采用三台阶预留核心土法施工，施工循环进尺0.6m。Ⅳb级围岩采用三台阶法（根据围岩状况设立临时仰拱）施工，施工循环进尺1.8m。Ⅳd级围岩采用全断面法施工，施工循环进尺2.4m。Ⅲ级围岩采用全断面法施工，施工循环进尺3m。Ⅱ级围岩采用全断面法施工，施工循环进尺3m。3.2三台阶法⑴施工工艺流程三台阶法施工工艺流程见图5-11。上中下台阶测量放线上中下台阶测量放线开挖方案设计中台阶开挖上台阶开挖下台阶开挖反馈综合信息清理开挖面初喷后出碴上断面检查稳定性中断面检查稳定性下断面检查稳定性下一循环良好施工准备超前地质预报图5-11三台阶法施工工艺流程图⑵施工工序示意图见图5-12图5-12三台阶法施工工序图⑶施工工序①第一步：上台阶施工：运用上一循环架立的钢架施作隧道超前支护→弱爆破开挖1部→施作1部导坑周边的早期支护，即初喷4cm厚混凝土，钻设锚杆、挂网、架立钢架、施工超前小导管或超前锚杆，设锁脚钢管→复喷混凝土至设计厚度。台阶长度为3-5m左右。②第二、三步：左、右中台阶施工：在滞后于上台阶一段距离后，弱爆破开挖中台阶→导坑周边部分初喷4cm厚混凝土，钻设锚杆、挂网、架立钢架，设锁脚钢管→喷混凝土至设计厚度。左右台阶长度为3-5m，左右台阶错开2-3m,避免上部拱架悬空。③第四、五步：左、右下台阶施工：在滞后于中台阶一段距离后，弱爆破开挖下台阶→初喷混凝土，钻设锚杆、挂网、架立钢架，并设锁脚钢管。左右台阶错开2-3m,避免上部拱架悬空。④第六步：开挖6-1、6-2、6-3核心土。⑤第七步：仰拱开挖及早期支护，每次开挖控制在2-3m。施做仰拱及填充，仰拱紧跟下台阶施工。根据监控量测成果分析，待早期支护收敛后，运用衬砌模板台车一次性浇筑衬砌（拱墙衬砌一次施作)。⑷三台阶法施工规定=1\*GB3①隧道施工应坚持“弱（不）爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则。=2\*GB3②开挖方式采用弱爆破，爆破时严格控制炮眼深度及装药量。=3\*GB3③第三部台阶开挖后仰拱应紧跟。=4\*GB3④施工中，应按有关规范及原则图的规定，进行监控量测，及时反馈成果，分析洞身构造的稳定，为支护参数的调节、灌筑二次衬砌的时机提供根据。3.3全断面法全断面光面爆破法施工采用多功效作业台架配合风动凿岩机钻孔，砼喷射机械手、小型喷浆机喷射混凝土。采用装载机装碴。施工中合理调节工序，实施“钻爆、装碴、运输”持续作业。围岩稳定性好时复喷混凝土作业与钻爆作业拉开距离平行作业。（1）全断面法施工工序图5-13。5－5－找平层、暗沟、盲沟施做钻孔6－模6－模究竟衬砌施作1－全断面光面爆破开挖7－水沟电缆槽施工7－水沟电缆槽施工2-出碴3-锚杆施做、喷锚支护3-锚杆施做、喷锚支护图图5-13全断面法工序（2）光面爆破施工本隧道Ⅱ级、Ⅲ、Ⅳd级围岩段采用全断面法光面爆破开挖，严格控制装药量及按照光面爆破设计施工，减少炮轰波对围岩的扰动，达成爱惜围岩的目的。①工艺流程光面爆破受多个因素影响，涉及围岩强度、整体性、节理、层理等地质因素，现场围岩地质构造千变万化，爆破参数进行现场设计动态调节。同一类围岩经试爆获得的技术参数，做为初步根据，每一循环爆破作业都要由有经验的爆破工程师根据上一循环爆破效果，以及本循环围岩特性进行适宜调节，选择一组最佳技术参数。光面爆破炮眼布置示意图见5-14、光面爆破设计工艺流程见图5-15。②工艺要点正洞Ⅱ、Ⅲ级围岩采用全断面钻孔台车钻孔。在拱部周边眼钻孔完毕后，运用装药平台进行装药联线作业。整个钻孔过程，可分为准备、定位、开口、拔杆、移位五步。图5-14光面爆破炮眼布置示意图阐明：该图从内往外依次为1-掏槽眼、2-掏槽辅助眼、3.4.5-辅助眼、6-周边辅助眼、7-周边眼，8-底部二排为底板眼。测定围岩参数测定围岩参数爆破参数预设计试爆破拟定爆破参数爆破效果评判结合围岩具体特性调节参数调节爆破参数不抱负钻爆作业图图5-15光面爆破设计流程图准备：开工前准备工作做到“四查”，即：查风枪的运转；查风水管路连接部位与否牢固；查钻头钻杆等配件与否备全；查易耗材料、器材与否有充足的备用量。定位：在掌子面画出各炮孔位置及中线和高程十字线，拟定钻孔范畴，并明确钻孔先后次序。开口：风枪开口时缓慢推动，并特别注意钻杆方向与隧道中线的夹角与否符合设计外插角。拔杆：在整体性好的石质可中速较慢拔出；如遇破碎岩石卡钎时，应慢慢来回推动，使之拔出；如拔杆困难，再靠近该钻位重新钻眼，使之拔出。移位钻孔：钻好一种炮孔进行下一炮孔钻进时，要做到“准、顺、平、齐”。准：按周边孔参数规定，孔位要选准；顺：侧墙孔孔口要顺开挖轮廓线布置，使孔底均位于开挖允许的超欠范畴内；平：各炮眼互相平行（孔口和孔底距相等）；齐：孔底要落在同一平面上，爆出的断面要整洁，便于下一循环作业。确保钻孔质量方法：光爆钻孔时，由爆破设计技术员统一指挥协调行动，认真实施定人、定位、定机、定质、定量的“五定”岗位责任制；分区按次序钻孔，避免互相干扰、碰撞、拥挤；固定钻孔班，方便纯熟技术，掌握规律，提高钻孔的速度和精确性。按各断面炮孔爆破设计装药量装药联线，周边眼采用φ25mm小直径药卷不耦合装药方式，其它炮眼采用持续装药，采用乳化炸药，掏槽眼采用楔形掏槽。爆破材料采用1～13段非电毫秒雷管和塑料导爆管起爆，采用乳化炸药，炮泥堵塞，导爆管复式网路联接，各部电雷管一次起爆。4、早期支护早期支护作业涉及安装钢架、挂设钢筋网，施作系统锚杆、锁脚锚杆，喷射混凝土作业等。施工人员分立架班（含锚杆作业）、喷混凝土工班。各级围岩支护参数见表5-1。隧道正洞洞身Ⅱ、Ⅲ级围岩采用全断面法施工；Ⅳ、V级围岩采用三台阶法。形成超前支护、开挖、早期支护、仰拱、二次衬砌、附属工程均衡生产、整体推动的施工格局。本隧道正洞采用复合式衬砌，早期支护设计为Ф6.5钢筋网、钢架（I14、I16、I18、I20）、C25喷射混凝土、Ф25普通中空锚杆、Ф22药卷锚杆。支护紧跟开挖面及时施作，以减少围岩暴露时间，克制围岩变形，避免围岩在短期内松弛剥落。钢架、钢筋网和锚杆由洞外构件厂工厂化加工，人工安装钢架、挂设钢筋网，风动凿岩机施作系统锚杆，采用湿喷机或潮喷机喷射混凝土。喷锚支护工艺流程见图5-16。表5-1围岩支护参数表衬砌类型预留变形早期支护二次衬砌辅助施工锚杆钢筋网喷射砼钢拱架XS-Va12cmD25中空注浆锚杆，间距60*100cm(纵*环），L=3.5mФ6.5钢筋网20*20cmC25喷射砼厚26cmI20a拱架间距60cm拱部、仰拱C30钢砼，厚50cmФ42小导管（Ф108大管棚）XS-Vb10cmD25中空注浆锚杆，间距60*100cm(纵*环），L=3.5mФ6.5钢筋网20*20cmC25喷射砼厚24cmI18拱架间距60cm拱部、仰拱C30钢砼，厚50cmФ42小导管（Ф108大管棚）S-Vb10cmD25中空注浆锚杆，间距60*100cm(纵*环），L=3.5mФ6.5钢筋网20*20cmC25喷射砼厚24cmI18拱架间距60cm拱部、仰拱C30钢砼，厚50cmФ42小导管S-Ⅳb6cmФ22药卷锚杆，间距90*120cm(纵*环），L=3mФ6.5钢筋网20*20cmC25喷射砼厚22cmI16拱架间距90cm拱部、仰拱C30素砼，厚45cmФ42小导管S-Ⅳd6cmФ22药卷锚杆，间距120*120cm(纵*环），L=3mФ6.5钢筋网25*25cmC25喷射砼厚18cmI14拱架间距120cm拱部、仰拱C30素砼，厚40cmФ22早强砂浆锚杆S-Ⅲ5cmФ22药卷锚杆，间距120*120cm(纵*环），L=2.5mФ6.5钢筋网25*25cmC25喷射砼厚10cm/拱部、仰拱C30素砼，厚35cm/S-Ⅱ///C25喷射砼厚6cm///否否超前地质预报初喷混凝土3～5cm施工放样安装钢架及施作系统锚杆调节挂钢筋网喷射混凝土达成设计厚度监控量测反馈信息、调节支护参数是开挖与否符合原则图5-16喷锚支护施工工艺流程图4.1钢筋网隧道钢筋网预先在洞外钢构造厂加工成型。本隧道隧道钢筋Ф6.5，网格间距20cm和25cm，按设计施作。钢筋冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。安装搭接长度为1个网格，采用焊接。先初喷砼再铺挂钢筋网，沿环向压紧后再喷混凝土。钢筋网随受喷面起伏铺设，钢筋网紧贴岩面，与受喷面的间隙普通不不不大于3cm。与锚杆或其它固定装置连接牢固。开始喷射时，缩短喷头至受喷面的距离，并调节喷射角度，确保钢筋保护层厚度。喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时去除。4.2型钢钢架型钢钢架按设计预先在洞外构造件厂加工成型，在洞内用螺栓连接成整体进行试拼。洞内安装在初喷混凝土后进行，与系统锚杆、纵向连接钢筋焊接，型钢钢架之间设Φ22mm纵向连接筋。钢架间以喷混凝土填平。钢架拱脚必须安放在稳固的基础上，拱脚两侧设锁脚锚杆，架立时垂直隧道中线，当钢架和围岩之间间隙过大时设立垫块。型钢钢架施工工艺框图见图5-17。中线标高测量中线标高测量去除底脚浮碴安装型钢钢架隐蔽工程检查验收复喷混凝土初喷型钢钢架加工质量检查型钢钢架组拼和锚杆焊接定位图5-17型钢钢架安装工艺框图（1）制作加工型钢钢架采用冷弯成型。钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺点。每榀钢架加工完毕后放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲不大于2cm。钢架在开挖或喷混凝土后及时架设。（2）钢架架设规定安装前去除底脚下的虚碴及杂物。钢架安装允许偏差：钢架间距、横向位置和高程与设计位置的偏差不超出±5cm，垂直度误差不超出±2°，临空侧保护层厚度不不大于2cm。钢架拼装可在开挖面以外进行，各节钢架间以螺栓连接，连接板密贴。钢架底脚置于牢固的基础上。钢架尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固，钢架之间按设计纵向连接。分部开挖法施工时，钢拱架拱脚打设直径为22mm的锁脚锚杆，长度不不大于3.5m，每处数量为2根。下半部开挖后钢架及时落底接长，封闭成环。钢架与喷混凝土形成一体，钢架与围岩间的间隙用喷混凝土充填密实；多个形式的钢架全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得不大于20mm。4.3系统锚杆本隧道隧道系统锚杆，采用Ф25普通中空锚杆，Ф22药卷锚杆，Ф22mm砂浆锚杆。隧道小净距段靠中夹岩侧5m高度范畴锚杆长度增加至5m。（1）普通中空锚杆灰浆达成强度后，紧固螺帽放样标出锚杆位置灰浆达成强度后，紧固螺帽放样标出锚杆位置清孔检查锚杆安装锚杆体、止浆塞垫板注浆清洗整顿制浆备料封口图5-18中空注浆锚杆工艺流程图钻孔①钻孔、安装：采用锚杆台车或凿岩机钻孔，钻进至设计深度后，高压风清孔；检查锚杆孔中与否有异物堵塞；若有，应去除干净后，再将锚杆插入孔内，锚杆外露孔口长度满足安装止浆塞、垫板螺栓为宜；将止浆塞通过锚杆外露端打入孔口10cm左右，安装垫板及螺母，此时不适宜上紧。②锚杆注浆：检查注浆泵及其零件与否齐备和正常，熟悉有关泵的操作程序。用水或风检查孔体与否畅通，孔口返水或风即可。快速将锚杆和注浆管及泵用快速接头连接好。配制浆液,使水灰比、和易性符合设计和规范规定。开动泵注浆，整个过程应持续不停止，一次完毕，观察到浆液从止浆塞边沿流出或压力体现到设计值，即可停泵。当完毕一根锚杆注浆后，应快速卸下注浆软管并安装至另一根锚杆，进行注浆。完毕整个注浆后，应及时清洗及保养注浆泵。在灰浆达成初始设计强度后，方可上紧垫板及螺母。③施工注意事项：在软岩土层中施作时，需环向隔开一定距离隔孔钻进，避免岩体注水太多可能造成围岩面滑坍。浆液应严格按配合比配制，并随用随配。为确保注浆效果，止浆塞打入孔口不应不大于10cm，并且待排完气后应立刻用快凝水泥砂浆封闭止浆塞以外的孔隙，确保在规定压力下浆液不致窜出。⑵砂浆锚杆①砂浆锚杆施工工艺流程见图5-19。定位定位钻孔杆体制作注浆插入杆体安装锚杆垫板复喷砼覆盖垫板图5-19砂浆锚杆施工工艺流程图②工艺要点及技术方法锚杆预先在洞外钢构件厂按设计规定加工制作。施工采用风动凿岩机按设计规定钻孔，达成原则后，用高压风去除孔内岩屑；用注浆泵将水泥砂浆注入孔内，砂浆最少填充锚杆孔体积的2/3后方可停止注浆；然后将加工好的杆体插入孔内，安装锚杆垫板。③质量控制及规定杆体直径要均匀、一致，无严重锈蚀、弯折；抗拉强度实验应满足规范规定；加工后的锚杆的杆体尺寸应符合设计规定，车丝部分无偏心；按设计规定定出位置，锚杆孔距允许偏差为±150mm；钻孔应与围岩壁面或其所在部位岩层的重要构造面垂直；锚杆孔的深度不不大于锚杆体长度，且不不不大于锚杆长度100mm，；钻孔应圆而直，砂浆锚杆钻孔的直径应不不大于杆体直径15mm；锚杆施工应在初喷混凝土后进行，以确保锚杆垫板有较平整的基面。杆体插入长度不得不大于设计长度的95%，且应位于孔的中心。锚杆用的水泥砂浆，其强度不应低于M20。锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。水泥砂浆达成一定强度后才干上紧垫板螺母。（3）药卷锚杆①药卷锚杆施工工艺流程见图5-20。图5-20药卷锚杆施工工艺流程图②工艺要点及技术方法锚杆预先在洞外钢构件厂按设计规定加工制作。施工采用风动凿岩机按设计规定钻孔，达成原则后，用高压风去除孔内岩屑；药卷在打入前现在水中浸泡，浸泡时间控制在2.5分钟左右，浸泡直观效果以药卷在水中不冒或冒少量气泡为止；药卷风枪风枪打入孔底；进回浆管在孔口通过钢垫板预留孔口引出。③质量控制及规定要确保锚固剂药卷浸泡充足，规定浸泡时间控制在2.5分钟左右。另一方面，要确保打入锚固剂药卷饱满。杆体直径要均匀、一致，无严重锈蚀、弯折；抗拉强度实验应满足规范规定；加工后的锚杆的杆体尺寸应符合设计规定，车丝部分无偏心；按设计规定定出位置，锚杆孔距允许偏差为±150mm；钻孔应与围岩壁面或其所在部位岩层的重要构造面垂直；锚杆孔的深度不不大于锚杆体长度，且不不不大于锚杆长度100mm，；钻孔应圆而直，药卷锚杆钻孔的直径应不不大于杆体直径15mm；锚杆施工应在初喷混凝土后进行，以确保锚杆垫板有较平整的基面。杆体插入长度不得不大于设计长度的95%，且应位于孔的中心。4.4喷射混凝土喷射混凝土采用湿喷式或潮喷式喷射混凝土施工，可减少回弹量，减少粉尘，提高工作效率和施工质量。=1\*GB2⑴工艺流程喷射混凝土施工工艺框图见图5-21。筛网φ10mm筛网φ10mm混凝土喷射机砼拌合站集中搅拌水泥砂石子水拌和时间≮1min混凝土运输车运输速凝剂1.2-1.5m受喷围岩面30cm纤维图5-21喷射混凝土施工工艺流程图=2\*GB2⑵工艺要点及技术方法=1\*GB3①喷射混凝土前撬去表面松土和欠挖部分；普通岩面可用高压水冲洗受喷面上的浮尘、岩屑，当岩面遇水易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面。=2\*GB3②对有涌水、股水、渗水或潮湿的受喷岩面喷射前应按不同状况进行解决：a、当开挖断面截断大股水流通道时，避免封堵、并变化其流通通道，根据通道与隧道开挖断面的位置关系及股水流量，采用不不大于其流量的PVC管（外套钢管），沿隧道开挖线外缘分别连通被截断的进、出水口，并做好管口连接点的密封，连接管与隧道早期支护外缘间应有不不大于2cm的喷砼层。当水流通道断面过大时需考虑其它疏排方法。b、裂隙涌水量较大时，普通顺涌水出露点打引水孔卸压，对裂隙压注速凝浆液后再喷射混凝土，最后用膨胀快硬水泥对引水孔进行封堵解决。c、大面积渗漏水视具体状况宜进行岩面注浆（布孔宜密，钻孔宜浅），或采用小导管沿隧道周边环形注浆；对小股水的解决可顺股水出露点打孔压注速凝浆液、或插排水管引流；围岩裂隙渗漏注浆孔布孔宜疏、钻孔宜深，或顺水路（节理、裂隙）扣排水半管，将水引到隧底水沟或纵向排水管；待受喷面上无流淌水后在排水半管或线形排水板周边喷射1～2cm厚水泥砂浆再喷混凝土。d、有必要时在无渗漏水地段，每隔一定间距，在其喷层表面上、下打设排水孔，安装排水半管或线形排水板，使隧道在使用期内因地下水的迁移变化而产生的渗漏水能顺利排出洞外，减少水压改善衬砌受力。e、排水半管施作时根据裂缝形状或打孔位置紧贴岩面铺设，用水泥钉每隔30cm对称钉牢，然后喷混凝土封固；隧道同一断面只能铺设一道排水半管，避免造成早期支护出现单薄断面或单薄带；施工中确保排水半管埋设数量，避免凿槽或返工；各层排水半管铺设或各喷层的间歇时间，必须在前一层喷射混凝土终凝后进行。=3\*GB3③喷前对设备进行检查和试运转；在受喷面、多个机械设备操作场合配备充足照明及通风设备。=4\*GB3④按照设计厚度运用原有部件如锚杆外露长度等，也可在岩面上打入短钢筋，标出刻度，做为标记。=5\*GB3⑤喷射混凝土作业粗骨料加入拌合前要再次过筛，以防超径骨料混入，造成堵管。细骨料应堆放在防雨料库，以控制含水量。喷射混凝土中的石子最大粒径不适宜不不大于10mm，骨料级配宜采用持续级配；混凝土搅拌宜优先采用将水泥、骨料先干拌后加水湿拌的办法，且干拌时间不得少于1.5min。混凝土喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛，以避免超粒径骨料进入喷射机。喷射时，送风之前先打开计量泵，送风后调节风压，使之控制在0.45～0.70MPa之间，若风压过大，粗骨料碰围岩后会回弹；风压小，喷射动能小，粗骨料冲不进砂浆层而脱落，都将造成回弹量增大。以混凝土回弹量小、表面湿润有光泽、易粘着为度来控制喷射压力。喷射方向与受喷面垂直、等距喷射；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷咀稍加偏斜，但不适宜不大于70°。一次喷射厚度不适宜超出5～6cm，过大会削弱混凝土颗粒间的凝聚力，使喷层因自重过大；过小，则粗骨料容易弹回。分次喷至设计厚度，两层喷射的时间间隔为15～20min。喷射作业应分片进行。为避免回弹物附着在未喷岩面上影响喷层与岩面间的粘结力，按照从下往上施喷，呈“S”形运动；喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，确保混凝土层面平顺光滑。喷混凝土的原材料、配合比（涉及速凝剂的添加量）不仅要满足规定，并且速凝剂的凝结时间、与水泥的相容性、对强度的影响都要达成规定。喷射混凝土紧跟开挖掌子面进行，当围岩破碎、稳定性差时，普通采用小药量的松动爆破，初喷（厚4cm以上）、锚杆、钢筋网、钢架、复喷等作业能够持续进行，直达成到设计规定。架设好钢架后，快速用喷射混凝土封填，使之发挥支护能力。围岩较完整、稳定时间较长时，初喷、锚杆、钢筋网等施工后即可进行开挖作业，待下一循环早期支护时间再复喷，可将设计厚度的喷层厚分两、三次完毕，由于每层间隔为一循环时间，每层因爆破产生的裂纹在下一次喷混凝土时被填充，而新喷层距掌子面渐远，所受的爆破振动亦越小，使喷混凝土层的支护能力更强。=3\*GB2⑶质量控制与规定水泥：应优先采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级不不大于42.5MPa，水泥用量不适宜不大于400kg/m3；水泥的安定性、凝结时间均应合格；当有抗冻、抗渗规定时，水泥强度等级不适宜低于42.5MPa；当骨料与水泥中的碱可能发生反映时，应选用低碱水泥；在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂日期超出3个月时，须再次进行强度实验，并按实验成果使用；严禁使用含氯化物的水泥。粗骨料：应采用坚硬耐久的碎石或卵石（豆石），或两者混合物。严禁选用品有潜在碱活性骨料，当使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。喷射混凝土中的石子最大粒径不适宜不不大于16mm，骨料级配宜采用持续级配。按重量计含泥量不应不不大于1％，泥块含量不应不不大于0.25％。细骨料：应采用坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数应不不大于2.5，含水率宜控制在5%～7%；砂中不大于0.075mm的颗粒不应不不大于20％；含泥量不应不不大于3％，泥块含量不应不不大于1％。速凝剂：在使用速凝剂前，应做与水泥的相容性实验及水泥净浆凝结效果实验，严格控制掺量，并规定初凝不应不不大于5min，终凝不应不不大于10min。水：水质符合工程用水的有关原则，普通岩面可用高压水冲洗受喷面上的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面。采用埋设钢筋头做标志，控制喷射混凝土厚度。喷射混凝土平均厚度不不大于设计厚度。喷射混凝土厚度检查点数的80％及以上不不大于设计厚度。喷射混凝土最小厚度不不大于设计厚度的2/3。5、仰拱（填充）施工本隧道正洞仰拱采用C30素砼及C30钢筋砼，仰拱填充采用C20素砼。为确保施工安全，仰拱混凝土应及时施作，支护尽早闭合成环，整体受力，确保支护构造稳定。待喷锚支护全断面施作完毕后，根据围岩收敛量测成果，开挖并灌筑仰拱及填充混凝土，仰拱开挖长度控制在2-3m。仰拱采用定制仰拱弧形模板及钢端模一次性整体浇筑。仰拱施工工艺流程见图5-22。设设弧形模板测量设立安装仰拱钢筋开挖清浮碴隐检灌筑捣固抽排水接缝解决混凝土生产、运输养护图5-22仰拱施工工序流程图5.1施工办法为确保施工质量，仰拱混凝土施工采用弧形模板，进行全幅整体浇筑，同时解决出碴、进料运输与仰拱施工干扰及仰拱混凝土在未达成规定强度之前承受荷载的问题，采用仰拱栈桥进行施工。简易栈桥仰拱示意图见5-23。图图5-23简易栈桥示意图5.2仰拱混凝土工艺⑴测量放样，设计标高位置，反算仰拱基坑底标高；⑵采用挖掘机开挖，人工辅助清理底部浮碴杂物；⑶将上循环仰拱混凝土接头凿毛解决，按设计规定安装仰拱钢筋，并预留与衬砌连接筋；⑷自检合格后，报监理工程师隐蔽检查并签证，混凝土输送车运输灌筑，插入式振动棒捣固。5.3仰拱施工应符合下列规定⑴施工前，应将隧底虚碴、杂物、泥浆、积水等去除，并用高压风将隧底吹洗干净，超挖应采用同级混凝土回填。⑵仰拱超前拱墙二次衬砌，其超前距离保持2-3倍以上衬砌循环作业长度。⑶仰拱的整体浇筑采用防干扰作业平台确保作业空间；仰拱成型采用浮放模板支架。⑷仰拱混凝土整体浇筑，一次成型。⑸填充混凝土在仰拱混凝土终凝后浇筑，不得同时浇筑。仰拱与填充错开50cm。仰拱拱座与墙基同时浇筑。⑹开挖后及时施作仰拱。⑺填充混凝土强度达成5MPa后允许行人通行，填充混凝土强度达成足够强度后允许车辆通行。6、二次衬砌施工本隧道正洞设计为复合式衬砌，二次衬砌采用C30素砼和C30钢筋砼。二次衬砌应在围岩和早期支护变形基本稳定后施作，特殊条件下（如松散堆积体、浅埋地段）应在早期支护完毕后及时施作。围岩变形过大或早期支护变形不收敛又难以及时补强时可提前施作二次衬砌，但应加强。二衬施工紧跟掌子面掘进，V级围岩安全步距≯70m，Ⅳ级围岩安全步距≯90m，Ⅱ、Ⅲ级围岩安全步距≯120m。（1）施工工艺：隧道衬砌施工程序及工艺流程见图5-24。（2）混凝土施工：隧道正洞混凝土衬砌，采用全断面整体钢模液压衬砌台车，衬砌混凝土一次施工长度10.5m，二衬台车长度10.6m，采用混凝土输送车运输，混凝土输送泵作业，由下向上、对称分层、先墙后拱灌筑，入模倾落自由高度不超出2.0m，机械振捣；混凝土采用自动计量拌和站生产，其设立满足冬期施工规定。混凝土灌筑前做好钢筋的布设工作，钢筋角隅处要加强振捣，并做好防水层铺设及各类预埋件、预留孔、沟、槽、管路的设立。（3）钢筋施工=1\*GB3①施工准备:原材料检查：每批钢筋进场时均应有钢筋出厂质量证明书或实验报告单，每捆钢筋均应有标牌，进场时按炉（批）号及直径分批验收；钢筋的多个规格、型号、机械性能、化学成分、可焊性和其它专项指标必须符合规范的规定和设计规定；钢筋进场后进行复检，并将检测报告报监理工程师审查，经审查合格后方可使用；对于不符合规定的钢筋不予使用。=2\*GB3②技术准备：为确保钢筋工程的及时性、精确性，选派有经验的技术人员负责钢筋放样；技术及放样人员做到熟悉图纸、规范，及时进行各项技术质量原则交底，做到放样及时、精确，能指导施工；对钢筋工集中进行培训，增强其责任感，提高技术水平，确保加工质量。=3\*GB3③钢筋加工:加工时钢筋应平直，无局部波折。如遇有死弯时，应将其切除。钢筋表面应干净，无损伤、油漆和锈蚀。钢筋级别、钢号和直径必须符合设计规定，需要代换钢筋时，必须有设计人员书面意见，报监理工程师承认后方能替代。全部加工好的钢构件，一律按规格、型号挂牌，分类寄存，并设专人负责作好防锈工作。=4\*GB3④钢筋安装:钢筋的安装位置、间距、保护层及各部钢筋大小尺寸符合设计图规定。钢筋安装时严格按有关规程、规范及设计图纸规定进行现场人工绑扎、焊接。施工时应避免损坏防水板和注意预埋件安装。施工准备施工准备台车移位台车定位1、中线水平放样检查2、铺设衬砌台车轨道1、水平定位立模2、拱部中心线定位立模3、边墙模板净空定位4、清理基层，涂脱模剂1、纵向、环向盲管2、防水板3、止水带1、自检2、监理工程师隐检检查防排水材料隐蔽检查灌筑混凝土脱模、台车退出养护混凝土拌制混凝土运输混凝土泵送结束注浆不密实密实地质雷达监测图5-24隧道衬砌施工程序及工艺流程图=5\*GB3⑤注浆为了确保早期支护与二次衬砌密实无空洞，在二衬浇筑完毕后3h左右进行二衬带模注浆，10.5m台车按照3.5m间距设立两个注浆孔，二衬施工前将RPC注浆管装入注浆孔内，注浆管顶部要顶住拱顶防水板，并开十字口确保注浆液能注入二衬脱空处。注浆从低标高注浆孔开始，注浆压力达成2MPa停止。回填注浆材料为水泥砂浆，普通硅酸盐水泥，配合比及注浆压力由实验拟定。7、构造防排水隧道防排水按照“以排为主，防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则。构造自防水为根本，同时加强施工缝、变形缝等细部构造的防水方法。早期支护与二次衬砌之间拱部及边墙部位铺设1.2mm厚EVA防水板、350g/m2土工布复合防水层。采用热熔垫片铺设，防水层焊接、搭接、预留长度、松弛度满足JTGF60-和设计规定。在铺设防水板之前，对早期支护的渗漏水状况进行检查，采用埋管引排，局部注浆等方法进行解决。全隧衬砌纵、环向施工缝采用钢板腻子止水带防水，变形缝采用中埋橡胶止水带、外贴止水带与嵌缝材料的复合防水构造。拱墙早期支护与防水板之间环向及纵向排水盲管，均采用Φ110HDPE半边打孔波纹管，环向半圆管V级围岩4m设立一道，IV级围岩6m设立一道，Ⅱ、Ⅲ级围岩10m设立一道，局部水量大时可酌情增加；无仰拱段隧底纵、横向设10*15cm扁形排水盲沟，每隔20m将地下水引入洞内侧沟。有仰拱段隧底每隔20m设6*5扁形横向排水盲管。泄水管的出口应离开水沟内壁一定距离，不得紧贴表面。洞内排水管施工期间应定时进行清洗，确保管道畅通，以免管道阻塞引发衬砌背后水压升高造成二次衬砌隧道构造破坏。明洞拱墙设立土工布和防水板后，在回填表面需设粘土隔水层。隧道路面排水采用双侧沟的方式，下部设立侧式暗沟，底部设立排水盲沟。衬砌背后积水通过环向排水管和纵向排水管聚集后引入侧式暗沟，由侧沟排出洞外。隧道缝隙式路面边沟及侧式排水沟每隔50m设立一处检查井(兼做沉砂井），封闭式路面每隔25m设立一处检查井(兼做沉砂井）,每隔50m设立一种纵向管检查井（左右交错布置，避开施工缝、预留洞室）。检查井井口位于路面下列，并在井口设立盖板。7.1防水层铺设工艺防水层在全断面早期支护施作完毕后施作，施工前采用隧道断面扫描仪对防水板接缝焊接不合格补强合格准备工作1.切除外露铁件头2.砂浆找平3.防水板质量检查土工布固定初支检查孔检查初支厚度及密实状况防水板固定充气真空检查密实实不密实移走挂布台车结束注浆断面进行检查。监控量测表明支护变形已基本趋于稳定且净空满足二次衬砌厚度、支护表面平整经初支检查孔检查防水板接缝焊接不合格补强合格准备工作1.切除外露铁件头2.砂浆找平3.防水板质量检查土工布固定初支检查孔检查初支厚度及密实状况防水板固定充气真空检查密实实不密实移走挂布台车结束注浆图5-25防水板施工工艺框图①防水层铺设前基面准备：先解决较明显的股状渗水，并对隧道早期支护喷射混凝土表面进行解决，切除锚杆头和钢筋露头，并用砂浆抹平覆盖，平整度满足：D/L≤1/8（拱部），D/L≤1/6（边墙）D为深度，L为宽度；平整度不满足的采用补喷混凝土，确保喷射混凝土表面平整，无锋利棱角。②铺设≥350g/m2土工布首先用简易作业台车将单幅土工布固定到预定位置，然后用专用热熔衬垫及射钉将土工布固定在喷射混凝土上。专用热熔衬垫及射钉按方型进行布置，拱部3～4点/m2、边墙2～3点/m2。土工布接缝搭接宽度不得不大于5cm，土工布与基面密贴，铺设的土工布应平顺，无隆起，无皱摺。基面凹凸较大处增加固定点，使无纺布与基面密贴。无防布铺设要松紧适度，使之能与紧贴在喷射混凝土表面，不致因过紧被撕裂；过松影响防水板挂设。③铺设防水板应采用专用台车从拱部向两侧边墙悬挂进行。下部防水板必须压住上部防水板，铺设松紧应适度并留有余量。实铺长度与早期支护基面弧长的比值为10：8，以确保混凝土浇筑后防水板表面与基面密贴。然后用超声波焊机焊接在固定无防布的专用热熔衬垫上。防水板铺设要松紧适度，使之能与土工布充足结合并紧贴在喷射混凝土表面。避免过紧或过松，防水板受挤压破损或形成人为蓄水点。防水板间搭接缝与变形缝、施工缝等防水单薄环节错开0.3m。④防水板间自动热熔焊接。用自动爬焊机按照预定的温度、速度焊接，单条焊缝的有效焊接宽度不不大于1.25cm。防水板搭接焊缝质量检查按充气法检查，将注射针与压力表相连，用打气筒进行充气，当压力体现到0.25MPa时停止充气，保持5min，压力下降在10%以内，阐明焊缝合格。焊接前先除尽防水板表面的灰尘再焊接，防水板搭接宽度须不不大于10cm。⑤焊接检测采用检漏器现场检测防水