关于油料浸出脱溶工艺的探讨

关于油料浸出脱溶工艺的探讨

随着我国油行业的快速发展，科学技术的不断提高，油设备的制造水平不断提高。现在，中国的石油加工技术与世界其他油加工技术很少。中国现有的油厂基本上采用了各种小油（原料原因）的混合油生产技术。浸出制油工艺因油料结构形式及含油量不同,大致分为直接浸出、预榨浸出、膨化浸出。无论采取何种浸出制油工艺,都有浸出和脱溶过程。浸出过程是用溶剂浸泡、萃取油料中的油脂;同时约有25%～35%溶剂残留在湿粕中,浸出后的湿粕含溶量随工艺技术不同而不同,不同的工艺在选择脱溶设备时是有差别的;为了确保比较低的溶剂消耗、降低生产成本,生产时就必须回收并循环使用这部分溶剂,因此浸出制油工艺中的湿粕脱溶过程必不可少,同时,选择一个好的脱溶系统和装备具有重要意义。根据产品的不同脱溶过程分为高温脱溶和低温脱溶两种工艺。1成品粕水溶性蛋白质高温脱溶温度较高,在较长的脱溶时间内脱除湿粕中的残留溶剂,蛋白变性程度较大,最终得到的成品粕水溶性蛋白质含量低,其使用范围小(大都用于动物饲料)。目前使用的脱溶设备主要有DTDC脱溶机、DT脱溶机、高料层脱溶机、DTC脱溶机、混合式脱溶机。1.1次蒸汽+混合油的干燥系统DTDC脱溶机结构组成为:预脱层、脱溶层(汽提层)、热风干燥层、冷风冷却层。其作用分别是:预脱层用间接蒸汽加热,脱除湿粕中20%～30%的溶剂,同时将湿粕升温。脱溶层用直接蒸汽汽提湿粕中的残留溶剂,使湿粕含溶量达到合格产品的要求(300mg/kg以下)。加入直接蒸汽,对湿粕进行加热升温,补充溶剂蒸发所需要的热量,蒸汽冷凝后会增加浸出粕的含水量,在脱溶的同时,湿热处理钝化粕中的毒素及有害物。热风干燥层是用加热后的空气,通过风机送入浸出粕中,对浸出粕进行干燥脱水、烘干。同时,热风通过换热后,带着潮气排出设备,通过调节进风量及风温,从而达到调节粕水分的目的。冷风冷却层是用风机将自然空气送入浸出粕进行热交换,从而达到对粕冷却的目的;同时冷风通过换热后,带着潮气排出设备,通过调节进风量调节粕的温度,使其直接达到包装储存的要求。该设备的优点:脱溶效果好,产品质量稳定,单机生产能力大,结构简单,对浸出粕水分、温度的调节方便、快捷。缺点:蒸汽消耗高,动力消耗高,由于通过热冷风换热,空气排放时需增加除尘系统,故设备一次性投资较大。比较适合较大生产规模,尤其适合加工大豆。针对此设备蒸汽消耗高的问题,通过蒸脱的二次蒸汽和进入预蒸发器的混合油进行热交换,可实现对设备的改进优化,达到减少蒸汽消耗的目的;在大规模(4000t/d)的油料浸出工艺中,此设备动力消耗高,可通过分体设计减少动力消耗和机械故障等问题。1.2间接蒸汽加热烘干DT脱溶机结构组成为:预脱层、脱溶层(汽提层)、间接蒸汽加热烘干层。其作用分别是:预脱层是用间接蒸汽加热,脱除湿粕中20%～30%的溶剂,同时将湿粕升温。脱溶层是用直接蒸汽汽提湿粕中的残留溶剂,使湿粕中含溶量达到合格产品的要求(300mg/kg以下)。通过加入直接蒸汽,对浸出粕进行加热升温,并汽化湿粕中的溶剂,达到脱溶并钝化粕中毒素及有害物的目的。间接蒸汽加热烘干层是用间接蒸汽加热设备壳体或底板,通过间接壁传热对浸出粕进行加热升温烘干粕。潮气自然排出设备,通过调节蒸汽加入量调节粕水分。DT脱溶机的优点:动力消耗低,操作方便。缺点:产品质量不稳定,蒸汽消耗高,单机生产能力小,结构复杂,对浸出粕水分调节不方便、不快捷,同时粕温度较高。比较适合较小生产规模,尤其适合预榨饼、散状或黏性物料的生产。1.3间接蒸汽加热烘干高料层脱溶机结构组成为:脱溶层(汽提层)、间接蒸汽加热烘干层。其作用分别是:脱溶层是用直接蒸汽汽提湿粕中的溶剂,使其湿粕的含溶量达到合格产品的要求(300mg/kg以下);同时通过加入直接蒸汽,对湿粕加热升温,汽化湿粕中的溶剂,达到脱溶并钝化粕中毒素及有害物的目的。间接蒸汽加热烘干层是用间接蒸汽加热设备壳体或底板,通过间接壁传热对浸出粕加热升温,从而烘干粕。潮气自然排出设备,通过调节蒸汽加入量调节粕水分。高料层脱溶机的优点:结构简单,动力消耗低,蒸汽消耗低,操作方便。缺点:产品质量不稳定,单机生产能力小,对浸出粕水分调节不方便、不快捷,同时粕温度较高。适合较小生产规模,适合的原料为油菜籽、棉籽、芝麻预榨饼湿粕。为减少水分过低现象,也可以设计为单层脱溶层的高料层蒸脱机。1.4dtc脱溶剂DTC脱溶机结构组成为:预脱层、脱溶层(汽提层)、间接蒸汽加热烘干层、冷风冷却层。其作用分别是:预脱层是用间接蒸汽加热,脱除湿粕中20%～30%的溶剂,同时将湿粕升温。脱溶层是用直接蒸汽汽提湿粕中的残留溶剂,使湿粕含溶量达到合格产品的要求(300mg/kg以下)。同时加入直接蒸汽,对湿粕进行加热升温,汽化湿粕中的溶剂,达到脱溶并钝化粕中的毒素及有害物的目的。间接蒸汽加热烘干层是用间接蒸汽加热设备壳体或底板,通过间接壁传热对湿粕进行加热升温,对粕烘干。潮气自然排出设备,通过调节蒸汽加入量调节粕水分。冷风冷却层是用风机将自然空气送入浸出粕进行热交换,从而对粕进行冷却。同时,冷风通过换热后,带着潮气排出设备,通过调节进风量调节粕温度,使其达到包装储存的要求。DTC脱溶机的优点:动力消耗低,操作方便,粕温适合直接包装储存,对浸出粕水分调节方便、快捷。缺点:产品质量不稳定。该设备工艺性能介于DTDC和DT之间,比较适合中等生产规模。适合预榨饼,特别是油菜籽、棉籽、芝麻等非黏性油料浸出湿粕的脱溶。1.5混合式脱溶机脱溶法对黏性油料如油茶籽、大豆、花生等,脱溶过程中成品粕很容易结球,严重影响产品质量,还会增加溶剂消耗。因此,这类油料可以选择混合式脱溶机脱溶。它的主要工作原理是将湿粕先用卧式间接滚筒加热器加热,脱除50%～60%的溶剂,浸出粕性质也随之发生改变,散落性增强,再进入DTC蒸脱机脱除最后的残留溶剂。此时的DTC蒸脱机的设计相对比较简单,设计脱溶、干燥、冷却3层结构即可,此设备可以减少因规模较大引起的减速器故障问题,特别是规模较大的浸出生产线,可以考虑使用此设备。2《蛋白饮料》,利用直接蒸汽-蒸汽法制备最佳的芽孢粉蛋白,根据其工艺条件,设计出不同的生长和转化产品,确定最佳工艺产品浸出粕在脱溶过程中,脱溶温度较低(控制浸出粕始终在小于80℃的工艺环境下),脱溶时间较短,直接蒸汽用量小,蛋白活性损失较小,最终得到的浸出粕活性蛋白含量高,产品主要用于蛋白加工企业。目前低温脱溶选用的设备主要有闪蒸脱溶和A、B筒脱溶两种。2.1溶剂蒸汽-湿粕法其工艺构成:闪蒸管、热风风机、溶剂蒸汽加热器、卸料器及卧式真空脱溶机等。工艺过程:湿粕用输送设备喂入闪蒸脱溶系统,通过风机送入经加热后的溶剂蒸汽(温度在155～165℃)对湿粕进行喷射并输送,在输送过程中,加热后的溶剂蒸汽与湿粕充分接触并快速换热,从而达到脱溶和加热湿粕的目的,湿粕及溶剂气体通过卸料器进行分离,湿粕进入卧式真空脱溶机进一步脱溶,同时对湿粕进行干燥、冷却;溶剂气体大部分进入冷凝系统冷凝回收循环利用,小部分进入溶剂蒸汽加热器进行加热,在闪蒸系统循环使用。闪蒸脱溶工艺的优点:工艺系统简单,操作方便,脱溶过程活性蛋白损失小,动力消耗低。缺点:粕粉末度大,脱溶效果差,单台套产量低,比较适合小规模生产及低温大豆粕的加工。2.2a、b筒脱溶工艺其工艺构成:A筒、热风风机、溶剂蒸汽加热器、卸料器、B筒等。工艺过程:湿粕经输送设备进入A筒,通过风机送入经加热后的溶剂蒸汽(温度125～135℃)对湿粕进行加热脱溶,小部分湿粕及溶剂气体通过卸料器进行分离,湿粕进入B筒,在微真空下进一步脱溶,同时对浸出粕进行干燥、冷却;溶剂气体大部分进入冷凝系统冷凝回收循环利用,小部分进入溶剂蒸汽加热器进行加热,在A筒循环使用。A、B筒脱溶工艺的优点:操作方便,脱溶过程活性蛋白损失小,粕粉末度小,单台套产量大。缺点:动力消耗高,脱溶效果差,比较适合大规模低温大豆粕的生产。3脱溶系统的比较通过以