xxx质量保证大纲

密级XXX质量保证大纲文件编号：（按公司成文信息规定的编号要求文件版本：编制 校对 审核 质审 标审 批准 顾客/军代表 Xxx有限公司

文件更改履历表目录TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"1概述 1\o"CurrentDocument"1.1总则 1\o"CurrentDocument"1.2范围 1\o"CurrentDocument"2引用文件 13质量目标和重点控制环节 2\o"CurrentDocument"3.1质量目标 23.2研制生产过程重点控制环节 2\o"CurrentDocument"4管理职责 2表1质量管理职责表 3\o"CurrentDocument"5资源管理 35.1设备、设施管理要求 35.2计量管理要求 35.3人员培训和资格考核 3\o"CurrentDocument"6文件和记录的控制 47质量信息的管理 4\o"CurrentDocument"7.1质量信息管理的要求 4\o"CurrentDocument"7.2质量问题管理的要求 4\o"CurrentDocument"8技术状态的管理 5\o"CurrentDocument"8.1技术状态标识 5\o"CurrentDocument"8.2技术状态记实 6\o"CurrentDocument"8.3技术状态控制 7\o"CurrentDocument"8.4技术状态审核 79设计过程质量控制 8\o"CurrentDocument"9.1任务分析 8\o"CurrentDocument"9.2设计分析 89.3设计输入要求 8\o"CurrentDocument"9.4“六性”设计要求 9\o"CurrentDocument"9.5元器件、零件和材料的选择和使用要求 10\o"CurrentDocument"9.6软件通用要求 109.7人机工程设计要求 10\o"CurrentDocument"9.8特性分析控制要求 119.9工艺可行性要求 119.10设计输出要求 11\o"CurrentDocument"9.11设计评审要求 12\o"CurrentDocument"9.12设计验证要求 12\o"CurrentDocument"9.13设计确认/定型控制要求 12\o"CurrentDocument"9.14设计更改控制 12\o"CurrentDocument"10试制（生产）过程质量控制 12\o"CurrentDocument"10.1工艺评审 13\o"CurrentDocument"10.2元器件、零件和原材料的控制 13\o"CurrentDocument"10.3基础设施和工作环境 14\o"CurrentDocument"10.4关键过程控制 14\o"CurrentDocument"10.5特殊过程控制 14\o"CurrentDocument"10.6关键件、重要件的控制 14\o"CurrentDocument"10.7试制、生产准备状态检查 14\o"CurrentDocument"首件鉴定 15\o"CurrentDocument"产品质量评审 15\o"CurrentDocument"装配质量控制 15\o"CurrentDocument"标识和可追溯性 16\o"CurrentDocument"产品防护 16\o"CurrentDocument"过程检验 16\o"CurrentDocument"不合格品控制 17\o"CurrentDocument"生产更改 17\o"CurrentDocument"试验控制 17\o"CurrentDocument"采购质量控制 1812.1采购品质量控制 18\o"CurrentDocument"12.2外包质量控制 19顾客财产 19\o"CurrentDocument"售后服务 191概述Xxx产品依据。。。（任务来源描述）。产品具有。。。（产品基本能力描述）本大纲规定了XX产品研制的质量目标、质量保证组织职责、研制和生产过程中的质量控制要求以及质量保证措施等内容。1.1总则（描述产品研制的总原则），依据xx的要求，贯彻了xx的方针，技术上借鉴了XX，新技术占比，设计的可制造性情况。为确保xx产品在研制、生产过程中开展有效的质量管理工作，满足（什么合同、协议等）的要求，按期顺利完成研制生产任务，特制定此质量保证大纲。1.2范围本大纲规定了xxx产品研制、生产过程的质量控制与管理的准则及要求。本大纲适用于xxx产品的研制全过程，包括质量工作原则和质量目标、质量保证机构、职责、权限及相互关系，要求进行的活动，工作程序和所需要的资源等，从而清楚地了解对xxx产品的实现流程、质量控制要求。2引用文件下列文件中的有关条款通过引用而成为本规范的条款。GJB150.A-2009军用设备环境试验方法相关单项标准GJB190-86特性分类GJB368A-1994备维修性大纲GJB450A-2004装备可靠性工作通用要求GJB467-1988工序质量控制要求GJB571A-2005不合格品管理GJB726A-2004产品标识和可溯性要求GJB813-1990可靠性模型的建立和可靠性预计GJB841-90故障报告分析和纠正措施系统GJB907A-2006产品质量评审GJB908A-2008首件鉴定GJB909A-2005关键件重要件的质量控制GJB939-90外购器材的质量管理GJB1269A-2000工艺评审GJB1310A-2004设计评审GJB1330-1991军工产品批次管理的质量控制要求GJB1362-1992军工产品定型程序和要求GJB1371-1992装备保障性分析GJB1378A-2007装备以可靠性为中心的维修性分析GJB1406A-2005产品质量保证大纲要求GJB1442A-2006检验工作要求GJB1443-92产品包装、装卸、运输、储存的质量管理要求GJB1710A-2004试验和生产状态准备检查GJB2366A-2007试制过程的质量控制GJB3206-98技术状态管理GJB5852-2006装备研制风险分析要求GJB/Z1391-2006故障模式、影响及危害性分析指南3质量目标和重点控制环节3.1质量目标1） 全面完成xx（合同或任务）所规定的各项要求，试制试验一次成功，满足使用要求；2） 项目研制重要质量控制节点100%得到实施；3） 项目研制生产各阶段不出现重大质量问题；4） 技术质量问题100%完成归零。3.2研制生产过程重点控制环节依据质量目标、研制特点与质量管理重点确定的研制过程重点控制环节如下：1） 研制策划管理和实施；2） 试验验证考核和技术状态管理；3） 问题归零管理；4） “六性”管理；5） 质量节点实施；6） 研制风险识别与控制。4管理职责Xx产品质量保证组织由XX、XX、XX、xx和xx部门组成。各部门质量管理职责见表1。

表1质量管理职责表序号组织成员部门职 责1张三设计部门由本项目设计负责人和各级设计人员组成，在项目部门领导下，对项目研制质量负责，确保产品的设计试验符合（合同/任务书）、及相关标准和质量管理的要求2李四工艺部门由本项目工艺负责人及各级工艺人员组成，对产品研制工艺质量、工装质量负责，确保工乙技术方案正确、有效、受控。3王五质量部门由本项目质量负责人及各级质量工作人员组成，在项目部门领导下策划产品研制质量工作，建立质量保证体系，协调处理产品研制过程中发生的质量问题。负责质量问题归零的归口管理，负责对质量问题归零情况进行监督检查。4赵六采购部门由本项目米购负责人及各级米购人员组成，负责对供方资格审查，协助零件、原材料入厂验收工作5陈七项目部门项目经理对产品质量全面负责，为项目组织总协调5资源管理5.1设备、设施管理要求工艺部门应对设计、生产和试验所需的主要设备、设施进行识别，由设备管理部门制定维护计划，并按要求进行维护和修缮，妥善存管维护和修缮记录，确保使用时能够提供并满足要求。5.2计量管理要求计量管理部门应依据计量法律、法规和质量体系程序文件规定，通过组织、管理、技术等手段，实施计量保障和监督，保证装备研制、试验和维修过程中计量特性受控，单位统一、量值一致、数据可靠，依规定期检定、校准，保持状态符合要求。5.3人员培训和资格考核各单位应根据实际情况，确定各类人员的能力、资质和质量意识等培训要求，适时制定培训计划，确保人员能力和意识满足要求。当关键过程不能满足要求，工艺、参数或所需技能有较大变化，应规定对有关人员进行培训和考核的要求。6文件和记录的控制各部门应对产品在研制过程中形成的文件和记录按GJB9001C-2017标准7.5条的要求进行管理，适时组织进行技术文件和图样一致性检查，以确保技术文件和图样协调一致，现行有效，防止作废文件的非预期使用；确保记录完整、可追溯，并能证明产品是满足要求的；对所保留的、作为符合性证据的文件和记录应予以保护，防止非预期更改；产品形成过程中需要的文件和记录按规定归挡。研制过程形成的各种质量记录，按规定进行管理。认真做好记录的标识、贮存、保护、检索等工作，保证可追溯性。成套资料应符合GJB906的规定。形成的有关技术文件，应按项目标准化大纲的相关要求进行签署和标识，必要时进行版本标识，明确其状态和可追溯性。7质量信息的管理7.1质量信息管理的要求产品研制过程中的质量信息管理，按GJB1686A—2005《装备质量信息管理通用要求》和XXX《质量信息管理XX》的规定执行，工厂在质量与检验检测部设立班组支援无人车质量信息管理中心，对产品加工、装配和试验过程中出现的质量问题信息，负责收集、传递、协调处理和结案。同时设立质量信息管理分中心，主要分中心为：产品研究院、工艺研究院、物资采购部，各分中心应及时提供、处理信息，并经常与质量信息管理中心进行沟通。认真做好信息的收集、分析、处理、传递与存贮，实现质量信息的闭环管理。在研制过程中发生重大质量问题时，应立即上报项目行政指挥师系统、设计师系统、工艺师系统、质量师系统及有关单位，书面报告一般情况下不应超过8小时。可参照GJB1686A执行。7.2质量问题管理的要求按照GIB841建立项目研制故障处理FRACAS系统;FRACAS系统工作职责包括故障报告、故障原因分析、纠正措施的确定和验证，以及反馈到设计、生产的程序，质量问题的分级分类、以及归零工作按XXX和《XXX公司质量问题管理办、法》执行。7.2.1质量问题归零标准技术归零要做到“定位准确、机理清楚、问题复现、措施有效、举一反三”。管理归零要做到“过程清楚、责任明确、措施落实、严肃处理、完善规章”。7.2.2质量问题归零分工设计部门负责项目质量问题技术归零工作，项目部门负责质量问题管理归零工作，质量管理部门负责质量问题归零的归口管理，并对发生的质量问题归零情况进行监督检查。7.2.3质量问题分类根据产品级别和故障程度分为重大质量问题、严重质量问题、一般质量问题三类：重大质量问题：影响分系统以上(含分系统)产品的主重要性能的质量问题；严重质量问题：对组件级产品性能有影响但不明显影响分系统以上(含分系统)产品的质量问题；一般质量问题：不明显影响组件级产品性能的零、部件质量问题。7.2.4质量问题归零要求对于严重以上质量问题，必须完成技术归零报告和管理归零报告。由质量部门组织归零评审，评审组长一般由上级设计部门相应人员担任，评审会应邀请同行专家、科研管理人员、质量工程师参加。对于一般质量问题，记录故障发生时间地点故障里程、原因分析、故障程度、采取措施举一反三、责任单位、归零情况及效果等内容填写质量问题归零汇总表进行归零。质量问题归零工作报告的签署必须完整，涉及合同监管的，必须经合同监管单位代表签署。外购外协外扩产品的质量问题由物资采购部门、外扩合同签订单位负责督促责任供方完成归零工作。试制和试验中发现问题的技术归零措施和举一反三措施应全面落实到图纸、技术文件和产品实物上。8技术状态的管理技术状态管理包括技术状态管理策划、技术状态标识、技术状态控制、技术状态审核、技术状态记实和报告。研制过程中，工厂设计部门应按GJB3206A-2010《技术状态管理》及工厂相关文件的要求开展技术状态管理，规定技术状态标识、控制、纪实及审核的方法和要求。各相关单位应按照技术状态管理要求开展技术状态管理活动，保证技术状态清晰、可控。8.1技术状态标识8.1.1技术状态项技术状态项一般包括：Xx装备、分系统级产品或跨单位、跨部门研制的产品；在风险、安全、完成作战任务等方面具有关键特性和重要特性的产品；新研制的产品：接口复杂的产品：单独采购的重要产品：使用和保障方面需着重考虑的产品等。设计人员应建立本项目技术状态项清单。8.1.2技术状态顶和技术状态文件的标识除阶段标识外，技术状态项和技术状态文件的标识按相关文件要求执行。阶段标识按如下方法执行：Xx样机研制阶段标记为“？”状态鉴定阶段标记为“？”8.2技术状态记实设计人员在研制过程中对技术状态文件标识、控制、审核过程中的有关事项和数据进行记录并保持完整信息存储。形成产品图祥及技术文件，技术说明书、设计报告，“六性”、关重特性、电磁兼容性、人机工程等分析报告，工艺文件，技术状态更改文件等设计信息记实文件。形成试制、装配、总装过程中发生的技术状态更改和工艺更改记录，试制加工过程中建立关重件的质量跟踪记录卡，超差处理情况记录，材料代用、元器件代用记录，外购器材质量证明文件以及复验记录，产品质量证明文件或合格证，台架试验记录、整车试验记录、可靠性试验记录、寿命试验记录，试验过程中发生的故障记录、关重件故障分析和采取的技术措施记录等实物信息记实文件。设计部门应在转阶段和定型前，按项目要求技术状态进行总结，编制技术状态管理报告，并通过评审等方式进行报告。技术状态管理报告可纳入研制总结报告不单独成文，应包括以下内容：项目技术状态管理情况综述；项目负责人、各级配置管理机构等技术状态管理基本信息；技术状态管理项记录；更改情况；偏离许可、让步情况；基线记录；技术状态审核情况：发现问题及解决情况；对技术状态管理工作改进建议等。8.3技术状态控制技术文件的审签要求应满足项目标准化要求，逐级完成审签。在项目研制过程中利用技术协调卡片来进行技术状态协调。技术协调卡片中涉及到技术状态更改内容的，设计人员必须办理技术状态更改于续。设计文件更改应由设计部门提出，填写设计文件更改通知单，相关部门进行会签，并经主管项目领导批准后实施更改。对重要的设计更改，应进行评审、验证和确认，确保图样技术状态完全受控。设计更改经过评审、验证、确认、批准后实施更改，对更改情况予以跟踪，确保所有图纸(包括相关方)、相关技术文件、相关联零部件均更改到位。技术状态更改实施分级管理，更改等级分为？、？、？？类，具体更改等级划分和不同等级更改控制要求，按GJB3206A相关要求执行。本项目一般结合项目技术文件存档的方式实施基线管理。8.4技术状态审核设计部门应结合技术评审、样机试验、归档(基线建立)、样机鉴定、产品检验验收、质量评审、文件审签等技术和管理活动开展内部技术状态审核。除常规的功能和物理审核外，还需进行结合质量检查等工作开展以下技术状态管理审核：图样和技术文件是否己经过标准化检查和工艺审查，并按项目要求进行了审签；图样和技术文件是否符合“技术状态管理计划”要求，并齐全有效；可靠性、维修性等要求注入设计的情况；元器件、材料是否在合格供方名录中，是否遵循项目优选目录，合理选择元器件、标准件、材料等；关键和重要特性的分析资料和关重件(特性)汇总表：评审中的意见是否落实到图样和技术文件中；技术状态的更改是否按要求履行了有关乎程序，并落实到图样和设计文件中：协调卡片是否齐全、传递及时，是否落实到设计中：原始记录是否齐全。9设计过程质量控制9.1任务分析设计部门应对产品任务剖面进行分析，确认对设计最有影响的任务阶段和综合环境；通过任务剖面分析，确定“六性”定量和定性要求，并纳入相应大纲或规范中作为设计的依据和评审的标准。9.2设计分析设计人员对所研制的产品进行设计分析，标识和量化产品并符合任务书要求所必须具有的属性，确定产品特性、容差及必要的检验和试验要求。设计分析的基本原则为：设计和选用要遵行“通用化、系列化、组合化”的设计原则：“六性”和技术风险分析作为重要的设计准则，对可能的各类别故障模式和辨识出的影响项目成败的技术风险提出保证措施；遵循最佳裕度设计，加强设计理论分析和数字化设计，利用数值模拟仿真技术，提高产品设计和试验水平：原材料、元器件选用，应考虑国产化率及后续长期、量产的供应保证，对电子元器件选用应根据武器装备使用国产电子元器件100%的目标要求以及现行有关办法规定执行，对于目前国内难以保障的进口电子元器件，要明确后续替代方案。采用标准材料、零部组件、元器件和接口，应考虑标准化和通用化，压缩规格和品种：工艺可行性作为重要设计准则，工艺师系统和工艺人员应参与设计分析；对功能、性能、“六性”、成本、进度、风险等因素进行权衡，以优质设计、优质产品、优质维护为原则，对研制过程进行设计和技术管理。设计分析一般包括：参数分析；特性分析：执行GJB190的规定；潜在分析：执行GJB450A中7.6条；模式、影响和危害性分析CFMEA或FMECA):执行GJB450A中7.4条规定，具体方法可参照GJB/Z1391；可生产性分析:设计人员从产品方案设计到工程设计结束都要进行可生产性分析，使产品在满足研制任务书的前提下，工艺可行、生产成本低，便于制造、使用和维修。9.3设计输入要求设计部门应确定产品的设计输入要求，并从研制合同／研制任务书需求、装备功能，数据整理分析，型号资料分析，法律、法规、标准、规范分析等方面充分识别产品的需求。具体要求如下：设计部门进行技术策划，制定研制大纲，确定产品的设计输入要求，包括产品的功能和性能、可靠性、维修性、安全性、保障性、环境条件等要求，以前类似设计的信息，有关的法令、法规、标准以及工艺等要求。研制大纲应进行审查和批准。进行通用质量策划等项目策划工作；明确技术路线，“六性”定量或定性要求，需遵循的法律、法规和标准要求等；对产品的需求进行全面转化，结合研制任务策划，制定研制任务书或设计要求，进一步确定设计输入。设计输入应形成文件并进行评审。“六性”设计要求设计部门对“六性”工作进行系统策划，制定项目“六性”工作计划或大纲。具体如下：可靠性要求制定可靠性工作计划，按GJB450开展可靠性建模、可靠性指标分配、可靠性预计、可靠性分析、单点故障识别与控制、可靠性评估、可靠性设计等工作，确保可靠性指标要求的实现。维修性要求制定维修性工作计划，按GJB368要求开展明确维修性要求或指标、制定维修性设计准则、明确和实施维修性验证或试验项目、进行维修性任务分析(MAT)、提出并解决维修性薄弱环节等工作，在总体结构、布置，分系统设计等方面进行充分考虑，确保维修性指标要求的实现。保障性要求制定保障性工作计划，按GJB3872、GJBl371、GJB6600等要求开展明确保障性要求或指标、制定保障方案、保障性试验与评价等工作。保障性设计应使装备具有标准化、通用化，保障设备配套方案应简化品种，减少专用工具和设备的品种及数量，在维修工具设备中，标准化、通用化工具设备的件数占其工具设备总件数的比例不得少于75%，保证系统的设计恃性和计划所需的保障资源能满足平时和战时达到最佳的费效比，满足平战结合的需要，提高装备的战备完好性和任务成功性，降低维修人力与保障资源费用。测试性要求按照GJB2547将测试性要求或指标分配到各层次及可互换单元，对测试性要求要进行分析、论证与权衡，制定的测试方案应与维修、保障方案相协调，并有防差错措施。对产品的检测、故障诊断等测试性功能设计，采取简便、快速的检测方案和在线检测。测试设备应采用组合设计和模块设计，测试验证应尽量结合可靠性、维修性等研制试验进行。安全性要求制定安全性工作计划，按照GJB900确定研制阶段安全性工作的控制要求，开展安全性设计，应符《xxx》中的相关要求，系统具备防误操作功能。进行安全性、可靠性、维修性、功能性能等综合权衡分析，分析将安全性作为首要要求考虑：通信分系统安全性要求符合GJB663A2012军用通信系统安全通用要求的相关规定。需要时，应按任务剖面，开展单系统和多系统流程组合下的安全性风险识别、危险源和危险因素识别，确定安全性关键系统或部位，评价各种危险的严重性、可能性，以确定影响设计安全性的异常情况并采取保证安全的有效措施。环境适应性要求制定环境适应性工作计划，按照GJB4239开展环境管理、环境预示、测试与评估、环境效应分析、环境条件制定、环境适应性设计、环境试验、环境适应性评定等工作，在产品研制过程中系统、全面、合理、有效地进行环境设计、试验和评价。针对研制风险分析识别xxx产品长期在xxxx环境工作、xx条件下使用、有xx风险，并采取相应措施。9.5元器件、零件和材料的选择和使用要求设计人员按GJB450中的规定选择和使用元器件、零件和原材料。优先选用公司合格供应方名录下的企业产品，对于非本企业合格供应商名录下的企业，应对供应商产品及供应商能力进行考察。对于难于寻到的元器件、零件和原材料按GJB/Z35的要求开展元器件降额设计。9.6软件通用要求软件研制符合GJB2786A-2009《军用软件开发通用要求》相关要求，实施软件工程化管理，确定并实施软件需求分析、设计、实现、测试、文档编制、配置管理、验收、交付；软件文档编制及管理符合GJB438B-2009《军用软件开发文档通用要求》相关规定：软件：研制过程控制遵循GJBS000A-2008《军用软件研制能力成熟度模型》相关要求。9.7人机工程设计要求设计人员的产品设计与研制、试验与评价工作应遵守人机工程学，在必要情况下应根据产品特点制定相应的人机工程大纲，并按照人机工程大纲开展人机工程分析等工作。9.8特性分析控制要求按照GIB190进行产品特性分析、划定特性类别，明确关键件、重要件项目及关键、重要特性。开展特性分析时应按GJB190《特性分类》要求，在划定特性类别之前，应对产品进行特性分析（即技术指标分析、设计分析和选定检定单元）提出特性分析资料，并征集有关部门的意见。按照GJB909的规定对关键件（特性）和重要要件（特性）实施质量控制；研制过程中反复出现问题的零部件，本项目视同关重件进行管理。9.9工艺可行性要求在技术方案论证、设计同期开展工艺可行性分析和评价；通过比较、权衡和最化分析，确定合理、优化、经济的工艺方案；在保证满足产品要求的前提下，实现设计简单、优化、低成本，保证工艺的工艺可行性。设计输出要求设计部门负责将设计和开发输入转化为相应的输出，并在输出前得到批准。输出内容主要包括：1） 图杨相符的产品，完整的设计图样，含原理图、系统图、工程图、包装图、安装图等；2） 完整的技术文件，含设计说明书、计算书、各类分析报告、制造与验收规范、外购外协件入厂复验规范（技术条件）、设计规范、各类试验大纲和试验报告、电磁兼容大纲及测试报告、标准化报告、使用说明书等；还要按照策划的要求提供可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性和环境适应性等分析报告；3） 工艺总方案和工艺规程等工艺文件：4） 编制关键件（特性）、重要件（特性）项目明细表，在相应图样、技术文件（含工艺文件〉上作相应的关重件（特性）的标识；5） 采购清单或明细；产品所必须的保障方案和资源的要求，如产品防护的细节、用户资料、诊断指南、培训教程等。6） 所有设计、开发输出必须满足设计和开发输入要求，并履行相应的审签、批准手续。设计评审要求应根据研制合同、研制任务书、强制性标准、规范及技术和管理要求开展设计评审。具体按GJB1310有关要求，实施分系统方案及工程设计评审，并应邀请相关方代表参加评审。根据本项目研制特点，方案及工程设计评审时，应对问题的改进、解讲情况进行报告。设计验证要求设计验证是通过提供客观证据对设计输出满足设计输入要求的认定，分为试验验证和独立的设计验证。研制阶段设计验证工作通过设计复核复算、设计规范比对、评审、试验验证等方法进行。本项目应对所有新设计、改进设计、尚未通过试验考核技术参数、影响项目成本和安全性关键技术参数进行设计验证。设计确认/定型控制要求按照GJB1362A及其他有关定型（鉴定）规定，开展性能试验、状态鉴定、作战试验、列装定型等定型（鉴定）工作。工厂和相关配套单位按照经过评审的试验大纲开展试验，并对功能性能、“六性”等进行评价。工厂按要求完成xx产品，并通过试验后，按GJB1362A、GJB/Zl70等相关要求完成全套技术文件和资料，并按要求开展样机鉴定、状态鉴定和列装定型。设计更改控制设计人员进行的设计更改应可控，可按XX公司《设计开发控制xx规定》或按GJB3206实施设计更改控制的具体要求。10试制（生产）过程质量控制试制过程包括试制策划、工艺准备、试制准备、试制过程质量控制、生产更改控制等活动，试制和生产过程质量控制应满足GJB467、GJB2366和《试制前准备状态检查控制程序》等工厂控制文件的要求。按照试验大纲、试验指导书及台架试验规范、批准的试验程序和试验操作规程等组织实施试验。参试人员要“五定”（定人员、定岗位、定职责、定协同关系、定仪器设备），试验中准确采集数据，指定专人做好试验全过程记录，包括试验条件、试验实施情况、故障情况、故障分析、试验结果等；试验中发生故障要暂停试验，不允许带故障进行试验，通过试验-分析-改进-试验的方法，逐渐达到预定可靠性目标。处理试验过程出现的异常，采取改进措施后要进行必要的回归试验验证。试验结束后，对试验记录进行编号，对测试结果进行数据处理，报告试验实施情况、试验中故障及处理情况、可靠性评佑方法及结果等，全面总结试验经验、结果，并编制试验报告。设计部门、生产运营部开展试制前应进行策划工作，制定试制工作计划，明确产品试制工作进度安排，明确试制过程质量控制活动节点安排。生产管理部门应根据项目进度要求编制生产计划，编制过程中既要考虑完成预定计划进度，也要留有余地。当进度与质量发生矛盾时应做到进度服从质量，并修改生产计划。试制过程坚持文明生产，试制件的生产环境必须满足生产和工艺要求。试制过程按GJB726A-2004和GJB1443-1992要求做好产品标识和可追溯性管理、产品防护工作，合格证或质量证明书应随产品流转。严格执行工艺纪律，确保产品试制过程符合已批准的工艺规程，工艺师系统要做好工艺纪律检查工作。对参加试制的技术人员和操作工人进行技术交底或专项技术培训。关键工序、特种工艺、检验和试验操作人员应经过培训，考核合格后持证上岗。工艺评审依据GJB1269A—2000《工艺评审》要求进行评审，包括对车体定位台及工装设计的评审，重点对工艺设计的正确性、先进性、经济性、可行性和可检验性进行分析、审查和评议，特别对特种工艺、关键件、重要件、关键工序文件，并针对项目特点进行工艺检查和过程控制确认。对工艺评审中的专家意见及建议进行分析，采取措施，落实到生产加工过程中。元器件、零件和原材料的控制按照GJB1404A-1992《器材供应单位质量保证能力的评定》和工厂外部供方管理程序要求，应组织对XX产品供方进行评价和选择。对一次性或少量的一般性的采购，可通过检验验证，对实物质量进行评价。凡涉及到原材料代用的，必须在保证满足设计和制造技术要求的前提下，按照工厂关于代用控制程序要求，由物资部门提出，经设计、工艺、质量和生产部门同意后，并明确后续采购保障措施才允许代用。关键原材料原则上不能代用。如顾客方或合同监管方另有要求的，按其要求执行。根据工厂关于外购外协过程控制相予要求，所有原材料、外购配套件进厂均进行复验并要求有合格证或质量证明，由检验员按照工厂下发的《？有色金属进广复验技术要求》、《？？黑色金属进厂复验技术条件要求》等对入厂的器件、零件和原材料进行常规复验和专项复验，合格并开具复验合格证明后方自旨在厂内流转。基础设施和工作环境用于试制的场所应满足生产需要。用于试制的设备应完好，工装、计量器具经鉴定合格，并在有效期内使用。应识别出影响产品和过程质量的环境，如噪声、温度、湿度、清洁度、防静电等，进行监控确保满足要求，并留存记录。关键过程控制根据产品特性和过程，对产品质量影响程度识别关键过程，编制“关键过程(工序)目录”，对关键过程工艺文件、过程记录上进行标识，关键工序序号前加盖“关键工序”印章，现场应有标识牌标识，对关键件、重要件要通过建立质量控制点实施重点控制，要确保工、夹、量、模具及非标设备齐全、合格、满足技术条件中所规定的精度要求。对关键和重要件的控制要符合GJB909A-2005《关键件和重要件的质量控制》的规定，对首件进行自检和专检，一般对关键特性和重要特性实施100%检验并记录，如由于产品特点和批量不能实施100%检验的，需在相关工艺文件中进行说明，明确抽样方案或具体的验证方法，并征得顾客同意。特殊过程控制对直观不易发现、不易测量或不能经济地测量产品内在质量特性的特殊过程，必须按照人、机、料、法、环、测各环节进行综合评价确认，留有必要的记录。确认的过程必须符合GJB9001C-2017《质量管理体系要求》中8.5.1f)的规定，确保过程能力满足最终产品质量。关键件、重要件的控制设计部门在产品研制过程中确定产品的关键件和重要件，并按按照相关要求进行标记，试生产过程中的关键件、重要件控制按公司《XXX规定》或GJB909的有关规定执行。试制、生产准备状态检查当生产、工艺、采购、检验、设备等相关部门依据生产计划、工艺文件、质量文件要求完成准备工作就绪后，设计部门、生产运营部组织进行试制和生产前准备状态检查。试制和生产前准备状态检查依据GJB1710A-2004《试制和生产前准备状态检查》和工厂相关程序文件要求进行，检查通过后可安排试制。试制单位应对检查组检查中提出的问题，进行认真分析，采取措施进行纠正。在对设计文件、生产计划、生产设施与设备、人员配备、工艺准备、外购器材、生产环境条件、质量控制手段等方面的工作进行全面检查合格后，方可正式投产。首件鉴定工艺部门应按照GJB908A-2008《首件鉴定》及工厂《首件鉴定程序》的规定，按计划编制首件鉴定项目和鉴定内容，在首件生产完成后组织进行首件鉴定，以确定生产工艺和设备能否生产出符合设计要求的产品。产品质量评审按照GJB907A-2006《产品质量评审》和工厂-《产品质量评审程序》要求开展产品质量评审，主要活动要求：a） 产品交付前，应对其研制质量及制造过程的质量保证情况进行评审。总装完成后，按照产品制造与验收规范要求，进行出厂试验，试验通过后，生产运营部向质量师系统提出质量评审申请。b） 评审工作应按照研制计划及时进行。c） 产品质量评审工作由质量部门组织实施，质量与检验检测部代表质量部门办公室组织技术、生产等相关单位开展质量评审资料的准备工作，并邀请相关方参加质量评审。d） 质量与检验检测部负责组织二级单位对评审提出的意见和建议进行分析、处置，对其过程及结果进行跟踪管理，保留相关记录。装配质量控制设计人员应绘制装配图纸，编制适宜的技术条件、作业指导书等，保证装配质量按照控制的要求进行。10.10.1总装前准备状态检查总装前，生产、工艺、采购、检验、设备、场地等各方面依据生产计划、工艺文件质量文件的要求完成准备工作后，进行总装前准备状态检查。重点检查设计文件、生产计划、生产设施与设备、人员配备、工艺准备、外购器材、质量控制等各方面准备情况是否具备总装开工条件。总装单位负责对检查组检查中提出的问题进行分析，并采取措施进行整改，整改工作经验证合格后转入总装工作阶段。10.10.2总装过程控制a） 交付总装的产品必须有产品交接单、装箱清单、质量证明文件和配套明细表等资料。b） 所有交付总装的产品原则上实行100%检验。对试制过程中发生的产品质量问题，必须及时完成问题归零，没有解决措施或性能指标达不到要求的产品不准交付总装。c） 严格按照产品设计图样、装配技术条件及总装装配工艺流程卡等要求进行装配及试验，确保总装质量并保持各项总装工作记录。参加总装的人员应具备相应的技术资格，持证上岗。项目各级技术系统应根据总装现场工作需要选派技术人员参加总装工作。技术服务人员对本系统在总装中暴露的产品设计、制造缺陷应及时反馈、认真分析原因并采取有效措施给予解决。总装现场技术保障组协助总装单位质量师、质量管理部门对总装过程中的质量问题进行统计和记录。操作人员按规定做好操作记录，有数值检验要求的检验项目必须填写实测数据。承制单位应妥善保存原始记录并归档。各相关单位应及时对总装过程中的质量问题进行分析处理，必要时进行问题归零。标识和可追溯性依据产品的特点和使用需要，接GJB726A-2004《产品标识和可追溯性要求》的有关规定对研制过程的各类产品、产品状态、可追溯性等采用适宜的方法进行标识。对于容易混淆的产品进行产品标识：检验后的产品标识产品状态；应识别产品的可追溯性要求，控制并记录产品的唯一性标识。产品防护器材、零件和原材料在贮存、搬运或制造过程中，取必要的防护措施，按公司《XXX》文件执行。按GJB1443的要求，对产品的搬运、贮存、包装、防护和交付等活动进行控制；确保不降低产品特性，安全交付到指定地点的要求。过程检验应编制检验计划、检验规范、检验规程、检验卡片，用于指导产品的进货检验、过程检验和最终检验。检验工作过程控制应执行GJB1442A-2006《检验工作要求》的规定。凡涉及接口尺寸、尺寸链、关重要素的试制件应实行全数全尺寸检验，并做好实测记录，保证可追溯性。必要时，设计部门应提供记录控制清单。试制件首件必须经自检、专检，确认合格后继续加工。实施全过程检验并记录。上道工序产品必须经检验合格，方可流入下道工序，对没有合格证或相关质量证明的产品，下道工序实施单位有权拒绝接受；让步接收必须按规定办理审批手续。检验人员严格监督试制工艺的贯彻实施。7） 检测量具、仪器、仪表应经周期鉴定合格，并在有效期内使用。8） 操作工人按规定做好操作记录，检验员填写检测数据并做好台帐记录。生产单位及检验部门应妥善保存原始记录，定期归档。9） 对于所生产部（组）件需进行台架调试、测试、试验的项目，应进行台架检验试验，并将调试、测试、试验结果形成试验报告。10）产品经加工、检验、试验满足设计要求后，各单位应及时进行产品质量评审或组织相关人员组成产品验收组进行产品验收，产品验收结果要形成产品质量验收报告。11）研制生产过程中，要加强对“首件二检制”和“三自一控”制度的监督检查力度，对因没有执行“首件二检制”而导致产品批量报废的现象，工厂将对责任单位、责任人进行严格考核。不合格品控制按照GIB571《不合格品管理》和工厂《不合格品控制程序》要求，坚持“二不放过”的原则，进行分级分类处理，对关键特性不合格产品原则上不予利用。不合格品让步接收仅适用于试制件，试制产品所借用的定型产品必须是合格品。不合格品超差使用，严格实行设计部门负责制，涉及主要接口尺寸的超差处理必须报上一级设计部门批准；超差使用要严格履行审批于续。对不合格品处理实行“三不放过”（即原因不清不放过，责任不明不放过，纠正措施不落实不放过）的原则，督促做好记录。确认的废品应作明显标识，并及时隔离或销毁，防止非预期的使用。产品交付总装后发现严重不合格项，还应按型号质量问题管理的要求，提供归零报告。生产更改生产单位生产过程中因为场地、设备、人员的变化，原工艺路线的加工能力不能满足要求，工艺路线需临时调整时，原生产单位应提出工艺路线临时调整申请，征得工艺、生产管理、检验等部门同意后方可实施。在工厂内部进行工艺临时调整，由工艺部门出具调整后的工艺；当这种临时更改长期有效需要固化时，由工艺部门下发工艺更改通知单，并督促工艺更改到位。当因为工厂加工能力不足需要产品外扩时，按《外扩过程控制程序》的规定执行。11试验控制按设计部门编制的经过批准的鉴定试验任务书和试验大纲进行试验。试验大纲一般要符合GJB1452A-2004《大型试验质量管理要求》的规定，并满足技术协议、产品图样和技术文件的要求。11.1编制试验大纲并评审依据试验测试项目要求，编制试验大纲和试验指导书等，明确试验目的、使用环