质量管理制度

质量管理制度1目的提前发现产品或服务异常，迅速处理改善，确保及提高产品或服务质量符合客户需要及其规范化、标准化管理。2范围本制度适用于生产与服务过程中的质量标准、检验规范、仪器管理、质量检验的执行和质量异常处理、客诉处理、质量改善等诸环节。本制度重点强调生产产品的质量，当然也适用于上一道工序、流程提供给下一道工序的非生产过程的产品或服务质量。3质量标准及检验规范类别a原物料质量标准及检验规范；b在制品质量标准及检验规范；c成品质量标准及检验规范；以上三个标准及检验规范由所属部门制定。4质量标准及检验规范的设定4.1各项质量标准质管部或相关部门会同其他有关部门人员依据各流程“操作规范”，并参考①国家有关出台标准、②同业水准、③国外水准、④客户需求、⑤本身制作能力、⑥原物料供应商水准，分原物料、在制品、成品三类在制程操作中，填制“质量标准及检验规范书”一式二份，呈总经理批准后，质管部一份，并交有关部门凭此执行。4.2质量检验规范质管部会同有关人员分原物料、在制品、成品将①检查项目、②料号(规格)、③质量标准、④检验频率(取样规定)、⑤检验方法及使用仪器设备、⑥允许误差规定等填注于“质量标准及检验规范书”内，交有关部门主管核签且经总经理核准后，该规范由质管部分发有关部门凭此执行。5质量标准及检验规范的修订a各项质量标准、检验规范若因①机械设备更新、②技术改进、③制程改善、④市场需要、⑤加工条件变更等因素变化，可予以修订。b质管部每年年底前对规范至少重新校正一次，并参照以往质量管理实际，会同有关部门检查各料号(规格)、各项标准及规范的合理性，酌予修订。c质量标准及检验规范修订时，质管部应填写“质量标准及检验规范修订表”，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈总经理批示后，始可凭此执行。6仪器、设备的使用与保养a仪器使用人进行各项检验时，应依“检验规范”内的操作步骤操作，使用后应妥善保管与保养。b特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用(经主管核准者例外)。c使用部门主管应负责检核各使用者的操作正确性、日常保养与维护，如有不当的使用与操作，应予以纠正教导，并列入作业检核扣罚。d生产部使用的仪器设备自行校正与保养，由质管部不定期抽检。7原物料质量检验a原物料进入厂区时，库管应依据“库房管理制度”的规定办理收料，并填写“材料验收单”，依原物料质量标准及检验规范的规定完成检验。b原物料在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，若被判定为“不合格”，检验部门的主管须于说明栏内加以说明，填写使用意见。c原物料被鉴定为不合格不能使用时，通知采购由采购退货。若不合格品或待检验品被使用则追究相关人员责任。d对于检验异常的原物料经领导核准使用时，质管部应依异常项目填写“异常处理单”及使用意见送生产部，生产部安排生产时通知现场注意事项并注意使用，且由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经本部经理核签呈总经理批示后，送采购与提供厂商交涉。e每次把检验结果记录于“供应商质量统计表”，每月根据原物料品名、规格、类别统计于“供应商质量统计表”中，每月要对供方质量进行评核，并填写“供应商质量评价表”，为采购提供质量保证参考资料。8新产品开发标准新开发产品(包括图纸)由开发部和质管部提出并制定“质量标准和检验规范”，尚未制定时，应将“生产通知单”交开发部拟定加工条件及暂订质量标准附后，作为生产部门生产及质量管理的依据。9生产前质量标准复核9.1生产部门接到开发部送来的新产品“生产规范”后，须由生产部经理确认下列事项后始可进行生产：a该制品是否订有“成品质量标准及检验规范”作为质量标准判定的依据。b是否订有“标准操作规范”及“加工方法”。9.2生产部门确认无误后，于“生产规范”上签认，作为生产的依据。10制程质量检验10.1质检部门对各制程的在制品均应依“在制品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。10.2在制品质量检验依制程区分，由质管部QC负责检验。10.3在生产过程中发现异常时，应立即追查原因，并加以处理后将异常原因、处理过程及改善对策等填写“异常处理报告单”，呈生产部负责人签字后送质管部，责任判定后送有关部门会签，再送总经理复审，实施责任归口管理。10.4质检员于抽验中发现异常时，应反应给相应部门主管及时处理改善，并填写“异常报告单”，呈相应部门主管核签后监督整改，若该制程置若罔闻，将此情况报告本部主管处理。10.5生产部门自检及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发生者以“异常处理单”反应处理。10.6制程间半成品转移，如发现异常时以“异常处理单”反应处理。10.7图纸、各类正式文书资料、报表必须按相应规范打复印。10.8质检员在质检过程中发现在制品、成品质量不合格时，责成相关部门提交整改方案，留质管部备档。a若相关部门对整改方案置之不理，异常报告单送呈总经理核决或处罚。b若制程中造成成本浪费(包括废品率超标)，则质检员填写异常报告单汇报质管部主管领导，由质管部送呈总经理核决或处罚。11制程自主检查a制程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自我检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告本部领导，并填写“异常处理单”，填列异常说明、原因分析及处理对策，送质管部判定异常原因及责任发生部门，依实际需要交有关部门会签，再送总经理拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理审示。b现场各级主管均有督促实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。c在制程自主检查中发现供应环节供应的在制品质量不合格时，应填写“异常处理单”，详述异常原因。d制程自主检查规定依“质量标准及检验规范书”实施。12在制品与成品质量异常反应及处理a在制品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报“异常处理单”，并立即向有关人员反应质量异常情况，使能迅速采取措施处理解决，以确保质量。b生产部门在制程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流入下制程(以“废品报告单”提报，并经质管部复核方可报废)。13质量异常统计分析质管部依QC抽查记录统计异常料号、数量及项目，汇总编制“不良分析报表”，送经理核示后，会同相关部门以拟改善措施。14成品质量检验和归库管理a成品检验时，质检员应依“成品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，成品是否符合客户要求和设计标准质量要求，以提早发现，迅速处理以确保成品质量。b成品归库时，质管部应全面质检，若有质量不合格的成品，应填写“异常处理单”详述异常情况及附样，并拟定料品处理方式，质管部负责人签字呈总经理批示后，交相关部门处理及改善，然后质管部再次全面质检。c成品归库后应有序摆放，保护成品不受损坏。15出货检验每批产品出货前，并将产品质量与包装检验结果填写“出货检验报告单”，检验合格质管部签字后方可出货。16客诉处理销售部反馈的或顾客投诉的来自客户的产品质量和工程安装调试、售后服务质量意见