铸造用呋喃树脂砂

第一章铸造用呋喃树脂砂概述一、自硬呋喃树脂砂的特点优点:铸件外表光滑、棱角清楚、尺寸精度高；件外形精度的损害；由于在各个工序中都最大限度的排解了影响铸型、铸件变形和损坏的因1~2mm/600mm的平直度，外表粗糙度大有改观；尘等，削减了环境污染；树脂砂型(芯)强度高(含高温强度高)成型性好 发气量较其它有机铸型性好、透气性好，可以大大削减铸件的粘砂、夹砂、砂眼、气裂纹等铸件缺陷，从而降低废品率，可以制造出用黏土砂难以做出的简单件、关键件；运输、防止废弃物公害方面效果显著。缺点：含量、微粉含量、碱金属盐及黏土含量等都有较严格要求；气温顺湿度对硬化速度和固化后强度的影响较大；孔类缺陷；与黏土砂相比，本钱仍较高；碳，薄壁简单铸钢件上易产生裂纹等缺陷；浇注时有刺激性气味及一些有害气体发生，CO气发生量较大，需要良好的通风条件。二、自硬呋喃树脂砂原辅材料原砂：1列举了不同大小和材质的铸件承受原砂的技术指标。酸耗适用范围粒度微粉量灼烧种类SiO2酸耗适用范围粒度微粉量灼烧种类SiO2含泥量含水量值(筛号)①减量材质铸件类型/mL特种砂见其它特种砂为原砂的型砂和芯砂局部特种钢各类铸件硅砂 30/50>97 <0.2 <0.1~0.2 <0.5~1<5 <05重大型及大型热硅砂 40/70硅砂 40/70>97 <0.2 <0.1~0.2 <0.5~1>96 <0.2 <0.1~0.2 <0.5~1<5 <05<5 <0。铸钢节铸件大中型热节铸件硅砂 50/100>96 <0.2~0.3 <0.1~0.2 <0.5~1<5 <05中小型铸件硅砂 40/70硅砂 50/100>90 <0.2 <0.1~0.2 <0.5~1>90 <0.2~0.3 <0.1~0.2 <0.5~1<5 <05<5 <05重大及大型铸件硅砂 50/100>90 <0.2~0.3 <0.1~0.2 <0.5~1<5 <05铸铁硅砂 100/200>90 <0.3 <0.1~0.2 <0.5~1<5 <05一般铸件硅砂 70/140硅砂 100/200>85 <0.2~0.3 <0.1~0.2 <0.5~1>85 <0.3 <0.1~0.2 <0.5~1<5 <05<5 <05铸造非铁合金各类铸件30/50、40/70筛号的原砂、140筛号以下为微粉；对50/100、70/140200100/200筛号的原砂，270筛号以下为微粉。求是：SiO2(SiO2≥97(SiO2≥90，w(SiO2)≥85%；5ml；处理的擦洗砂；703或41401%；0.2%；1.3以下，尽可1.45以上的硅砂；0.5%。再生砂2。多元醇脲6铸铝3.0—多元醇脲6铸铝3.0—7—0.40.2—烷类200目筛底盘序 铸造材灼减量酸耗值PH 含水量 树脂种类号 质/%(<)/ml(<)的底盘 量(<) /%(<) /%(<)/%(<)/%(<)1酚醛脲烷铸铁3.0—83.00.50.2—2呋喃树脂铸铁3.02.051.00.20.20.13呋喃树脂铸钢1.52.051.00.20.20.034呋喃树脂铸铝4.01.061.00.20.2—5呋喃树脂铸钢2.51.061.00.20.2—呋喃树脂象，使树脂性能变差。固化剂3为国产常用的几砂的硬化速度。表3 国产磺酸固化剂技术指标指标型黏度总酸度(质量分游离酸(质量分适用范围号/mPa·s(20℃)数)/%数)/%GS031.20~1.3010~3024.0~26.07.0~10.0春天、秋天GS041.20~1.3010~3018.0~20.00.0~1.5夏天GC081.20~1.40170~20029.0~31.04.5~7.5严冬GC091.20~1.4060~8024.5~27.52.5~4.5冬天添加剂4。序号名 称参加量序号名 称参加量)/%0.1~0.3作用1硅烷偶联剂，提高强度，降低树脂参加量2氧化铁粉1~1.5防冲砂3氧化铁粉3~5防止气孔4甘 油0.2~0.4(芯)韧性5苯二甲酸二丁酯0.2(芯)韧性6邻苯二甲酸二丁酯0.2(芯)韧性1/3左右。同时，4h后马上使用。涂料配料/%序号鳞配料/%序号鳞片状石墨粉土状石墨粉叶腊石粉石英粉锂基膨润土有机膨润土膨胀粉钠基膨润土PVB树脂乌洛托品酒精备注12345671001007010010070807~9306~84~50.3~0.50~0.20.2~0.5301010~1510~15104~80.2~0.54~51~1.254~61~1.52~52~53~60.8~1适量适量810652553适量膏状6涂料的工艺性能性能水基涂料醇基涂料1.4~1.51.25~1.35黏度(6#涂料杯)/s7~86~7悬浮性 24h99%—2h—97%涂刷性流平性不流淌性渗透性涂层强度抗裂纹性贮存性安全性脱模剂和胶黏剂

滑爽，不把砂型(芯)外表砂粒带起涂覆后砂型(芯)涂层外表能自动去除刷痕垂直外表涂刷，涂料不往下流淌，不形成滴痕、不积存2~3倍涂料直径涂刷后不剥落损坏，浇注时耐冲刷涂层在烘干和浇注时都不产生裂纹3~6个月，仍能保持规定的性能对人体和环境不产生有害影响三、呋喃树脂砂硬化特性1%；0.5%。可使用时间和脱模时间与硬化特性的关系指自硬树脂砂(其它化学黏结剂也一样)混砂后能够制出合格砂芯的那一段时间。脱模时间是指从混砂完毕开头，在芯盒在内制的砂芯(或未脱模的砂型)硬化到能满足地将砂芯从芯盒中取出(或脱模)，而不致发生砂芯(或砂型)变形所需的时间间隔。后，砂型和砂芯不会变形、塌箱，就应脱模，决不行随便延长。否则，会使脱模困难，甚至使模样、芯盒破坏，影响生产率。从有利于生产着眼，期望混好的砂0.8，0.35~0.6。101/3~1/2。室温一样时，催化剂参加量削减，可51/3~1/2。四、呋喃树脂砂制备工艺混制工艺：砂机或碗形混砂机。混制树脂砂两种方法如下：(1)(2)

砂+固化剂砂+树脂

充分混匀 加树脂充分混匀 出砂充分混匀充分混匀(充分混匀充分混匀(快速)钟内混好，尽快出砂造型，不行在混砂机内混制时间过长。旧砂再生工艺流程旧砂再生工艺流程为：旧砂 裂开 筛分 磁选 再生 风选 再生砂其次章呋喃树脂铸造工艺设计一、工艺特点：简洁形成气孔缺陷；舂砂。砂粒之间间距比黏土砂大得多，透气性好；透气性良好的砂型内排出；呋喃树脂砂型导热慢，铸件不简洁冷却，设计冒口时适当考虑铸型冷却后，二、浇注位置确实定或侧面；满足铸件的凝固方式要求；气通畅；保证。第三章铸件缺陷分析及防止中仍会消灭不少缺陷，甚至造成批量报废。气孔①产生缘由树脂或固化剂参加过多，发气量增大。涂料中水分太高，涂料过多，枯燥不充分。旧砂灼减量和微粉超标，发气量大，透气性降低。造型制芯未考虑排气。泥芯通气设置不抱负，与外形出气孔未贯穿。上涂料时局部有积存，不能彻底枯燥。浇口小，浇注速度慢，铸件高，金属液上升速度低；浇注温度过低，铁水氧化，钢液脱氧不够等。②防止方法(占树2%)。掌握涂料中的含水量<5%，掌握酒精含水量。砂型及泥芯充分枯燥后，再刷上涂料，合箱前用喷灯烘烤。3%2%，微粉含量(200目+底盘)≤0.8%。重视外模及泥芯的气孔设置，保证浇注时顺当排气。去除局部涂料积存。浇口，使用浇口杯提高压力头。粘砂①产生缘由砂粗，粒度过于集中。砂粒间隙大，金属液易渗入空隙形成粘砂。涂料层太薄或者漏涂，涂层渗透太浅，涂料耐火度不高。砂型、砂芯紧实度不够，铸型外表疏松、强度低。砂型、砂芯中砂比例太高。浇注温度过高。型砂超出其可使用时间，砂温太高。②防止方法选用多筛砂，铸钢或铸铁厚部可使用铬砂或锆英砂。涂料层要有肯定的渗透深度和涂层厚度，涂料质量要好。部砂的紧实程度，提高凹沟、转角处砂的紧实度。多用旧砂。用高温出铁、低温浇注的原则，掌握合理的浇注温度。掌握砂温，安装砂温调整装置。掌握型砂的可使用时间满足造型需要。裂纹①产生缘由呋喃树脂砂高温退让性差，特别是铸钢件简洁产生裂纹。合金钢材料简洁裂。铸件构造简单，收缩阻力大。裂的起纹。砂芯未倒圆角，型砂在浇注中尖角高温，产生热量集中，简洁拉裂。泥芯骨过大，阻碍收缩。②防止方法提高型砂退让性，在砂中参加木粉，EPS珠粒，泥芯做空心。在裂纹简洁产生的部位，使用铬铁砂或铣英砂代替石英砂。设防裂筋，与需方协商，修改铸件构造。使用灼减量低的旧砂，削减固化剂参加量，用含硫低的黏结剂。砂芯刮出铸造圆角，防止尖角砂构造，可以加大铸型圆角。芯骨削减，芯骨应简洁。夹渣①产生缘由浇注时扒渣、挡渣不力，渣随金属液进入型腔。浇注系统集渣力量缺乏，溢流措施缺乏。浇注时间过长。生二次氧化夹渣。金属液温度低，渣不易从金属液中去除。②防止方法金属外表扒渣，洒集渣剂，球铁应数次搅拌，扒渣。面设立溢流冒口。快浇，平稳充型。使用大孔出流理论，增大内浇口尺寸及数量。硬度缺乏①产生缘由树脂砂导热性差，铸件在型内高温时间长，冷却速度低。化学成分波动，浇注温度太高。内浇口开在要求硬度高的部位，延长冷却时间。②防止方法缩短开箱时间，使用冷铁。选择适宜的化学成分，添加增加硬度的微量合金，降低浇注温度。内浇口离开要求硬度高的地方。渗碳、渗硫及球化不良①产生缘由2~3mm。1~3mm。由于渗硫，使球铁外表会产生球化不良。②防止方法砂型和涂料中可参加氧化铁粉，也可用铬铁砂砂型上两层铬英粉涂料。在涂料中参加猛烈脱硫的物质。球化处理时，增加一点球化剂。缩孔和缩松①产生缘由小，冒口径太小，冒口数量缺乏。现为内浇口太厚，冒口径尺寸太大，放置位置不对。化学成分变化对收缩产生影响。浇注温度过高。冒口处金属液温度太低。型砂强度低，铸铁石墨化膨胀利用率低，铸件缩松。②防止措施铁。又可以准时封死冒口，消退接触热节增大现象。充分考虑化学成分对铸件凝固的影响，调整铸件凝固方式。适当降低浇注温度。(保温冒口)。砂型要捣紧，对于重大型铸