《低压扩张型和螺纹转接型管路连接件》（征求意见稿）

3T/SZZXXXXX—XXXX低压扩张型和螺纹转接型管路连接件本文件规定了低压扩张型和螺纹转接型管路连接件的技术要求、试验方法、检验规则、包装、贮存、运输和标志。本文件适用于系统压力在0~0.8MPa（绝对压力）场合使用的管路连接件。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T1031产品几何技术规范（GPS)表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T1220不锈钢棒GB/T2421—2020环境试验概述和指南GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB/T3620.1钛及钛合金牌号和化学成分GB/T5231加工铜及铜合金牌号和化学成分GB/T7220产品几何量技术规范(GPS)表面结构轮廓法表面粗糙度术语参数测量GB/T11337平面度误差检测GB/T14791螺纹术语GB/T19067.1产品几何量技术规范(GPS)表面结构轮廓法测量标准第1部分：实物测量标准GB/T20878不锈钢和耐热钢牌号及化学成分GB/T26125电子电气产品六种限用物质（铅、汞、镉、六价铬、多溴联苯和多溴二苯醚）的测定GB/T26572电子电气产品中限用物质的限量要求GB/T34637无损检测气泡泄漏检测方法GB/T39641螺纹指示量规检测紧固螺纹方法3术语和定义GB/T14791和GB/T39641界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1连接件端部具有锥型、柱型或螺纹特征，可实现导管对插连接或螺纹转接连接的结构件。见图1。4T/SZZXXXXX—XXXXa）导管连接端b)内螺纹连接端c)外螺纹连接端图1连接件结构示意图3.2低压lowpressure5T/SZZXXXXX—XXXX系统压力≤0.8MPa（绝对压力）。注1：工作压力：指实际压力，为系统在各种3.3扩张型连接expansionconnection与连接件配合的导管具有一定弹性，其与连接件配合时，导管局部受连接件扩张区作用而发生材料扩大形变，进而实现导管与连接件密封的连接方式。3.4螺纹长度threadlength螺纹底端至螺纹顶端的垂直距离，含退刀槽。3.5退刀槽undercuts螺纹端部距离螺线起始或结束面的垂直距离。3.6扩张区expansionregion以连接件所配合导管的内径为扩张区的名义尺寸，用于连接件选型参考。3.7螺纹端thread以螺纹的公称直径为螺纹端名义尺寸，用于连接件选型参考。3.8通径nominaldiameter连接件中心介质流通通道内径。见图1a）。3.9扩张区小端narrowendofexpansionregion连接件与导管配合端为锥形结构时，锥端起始最小外圆直径。见图1a）。3.10扩张区大端wideendofexpansionregion连接件与导管配合端为锥形结构时，锥端的最大外圆直径。注：对于多重扩张区，各扩张区的大端相同。见图1a）。3.11扩张区高度lengthofexpansionregion扩张区小端至扩张区大端的垂直距离。见图1a）。3.12扩张区起始端面planeofnarrowend连接件与导管连接时的连接起始面。见图1a）。3.13回缩区外径basicdiameter扩张区大端至导管限位面之间柱面的的最小外圆直径。见图1a）。3.14回缩区高度basiclength扩张区大端至导管限位面的垂直距离。见图1a）。6T/SZZXXXXX—XXXX4技术要求4.1类型以连接件的通道数、是否接管以及连接件与连接件之间相互配合方式进行区分，见表1。表1连接件类型是是否/是否/是否/否/注：表1中要求不受连接件外形（如角度）影响，更多扩展类型示例见附录B。4.2材料常用的连接件加工材料选择见表2。表2连接件常用材料////////注：材料的选用与所使用流体介质强相关，需要以实际应用为基础进行评估后选择。4.3外观7T/SZZXXXXX—XXXX4.3.1外观缺陷连接件不存在气泡、杂质、拉白起雾、歪曲凹陷、缩水、烧焦、色差、裂纹、批锋、碰伤刮伤等；整体要求无黑点、杂质、气孔、泛白。4.3.2披锋符合以下要求：a)扩张区大径边缘、端面和外表面不应有披锋；b)螺纹端面不应有披锋；c)扩张区锥面外端口与合模处披锋＜0.1mm；d)螺纹合模线披锋＜0.1mm。4.4尺寸4.4.1螺纹基本尺寸符合以下要求：a)所使用螺纹尺寸应满足各自螺纹对应标准；b)公制螺纹按内螺纹6H、外螺纹6G精度；c)英制UNF螺纹按内螺纹2B、外螺纹2A精度。4.4.2螺纹长度螺纹长度见表3。表3螺纹长度尺寸螺纹连接内螺纹和外螺纹旋合后，通过二者端面贴合变，或端面之间增加软材垫片5~7外螺纹长度大于内螺纹长度不少5~7螺纹连接内螺纹和外螺纹旋合后，通过二者螺纹面贴螺牙之间使用填充物，如密螺纹连接内螺纹和外螺纹旋合后，通过二者螺纹面贴螺牙之间使用填充物，如密注：关于螺纹长度及其与退刀槽关系的扩展性说明见附录A.1和A.2。4.4.3配合端面质量4.4.3.1对注塑加工：内螺纹底端、外螺纹顶端的表面粗糙度≤Ra1.6，平面度≤0.05mm。4.4.3.2对切削加工：内螺纹底端、外螺纹顶端的表面粗糙度≤Ra3.2，平面度≤0.05mm。4.4.4穿板位尺寸对于穿板型连接件结构，穿板位的外形尺寸公差不超过±0.2mm。4.4.5扩张区小端直径扩张区小端直径不应小于扩张区名义尺寸。8T/SZZXXXXX—XXXX4.4.6扩张区大端直径扩张区大端直径与其名义尺寸相关，应满足公式（1）的要求：扩张区大端直径=ε×D+D 式中：ε——名义尺寸变形量（增大单位为%；ε取值范围15%~60%；D——名义尺寸，单位为mm。对于多重扩张区，各扩张区的大端直径相同。4.4.7扩张区高度连接件扩展区高度要求应符合表4的要求。表4扩张区高度尺寸配管内径范围mm高度范围mm1≤扩张区名义尺寸≤32.5~43<扩张区名义尺寸≤54~6.55<扩张区名义尺寸≤86.5~88<扩张区名义尺寸≤13对于多重扩张区，各扩张区的高度总和为扩张区高度。各扩张区高度推荐为总高度等高均分。4.4.8回缩区外径回缩区外径应符合以下要求：a)扩张区名义尺寸≤回缩区外径≤扩张区大端直径；b)回缩区外径-通径≥0.2mm。4.4.9回缩区高度回缩区高度应符合表5的要求。表5连接件回缩区高度尺寸2.5~55~7注：对于需要使用管箍、喉箍辅助装置对导4.5泄漏4.5.1漏液在5.4.1条件下试验，连接件接管端和螺纹端均不应有液体渗出泄漏。4.5.2漏气在5.4.2条件下试验，连接件接管端和螺纹端应无气泡形成。表面上初始形成的吸附气泡可忽略不计。9T/SZZXXXXX—XXXX4.6螺纹连接扭矩对于螺纹公称直径大于4mm的螺纹连接，以螺纹类型、材料、密封方式为区分，螺纹连接扭矩应符合表6的要求。表6螺纹连接扭矩范围注：螺纹配合扭矩与材料、尺寸、密封方式、密封材料强相关，最终参数需结合实际应用评估确定。4.7螺纹损坏在5.5条件下试验，连接件螺纹不应出现滑牙、破损现象。注：连接件的材料在所适用的任何使用环境中都应具有抗4.8导管连接端损坏在5.6条件下试验，导管连接端不应出现弯折、破断、表面材料剥离等现象。注：连接件的材料在所适用的任何使用环境中都应具有抗4.9限用物质要求连接件使用的材料应满足GB/T26572要求。对于不同区域使用的其他要求，应在供应合同中明确并满足，如欧盟RoHS法规要求等。5试验方法5.1通则对环境无特别要求的试验方法，应满足GB/T2421—2020中4.3测量和试验用标准大气条件。有特别要求的，应在对应的试验方法中进行明确。5.2外观检验5.2.1外观缺陷直接目测法。距离被检测物品300mm范围以内观察；检测最低光照度达到160lx，对被检物的内外表面进行检测，应满足4.3.1的要求。5.2.2披锋将被检物品置于不小于30倍光学显微镜下观察，应满足4.3.2的要求。5.3尺寸测量5.3.1螺纹基本尺寸使用螺纹通止规，按GB/T39641的规定对螺纹进行检测，应满足对于螺纹规格尺寸要求。5.3.2螺纹长度使用游标卡尺或其他长度测量设备测量螺纹通规的总长度，按照以下步骤进行：T/SZZXXXXX—XXXXa)将螺纹通规旋合到螺纹底端至旋不动为止；b)用游标卡尺测量螺纹通规露在被测物品外部的长度；c)总长度减去旋合后露在外部的长度即为螺纹长度/深度。5.3.3配合端面质量按GB/T7220、GB/T19067.1和GB/T1031规定的粗糙度测量方法，使用干涉仪或探针式粗糙度测量仪，对配合端面表面粗糙度Ra进行测量。5.3.4平面度按GB/T11337规定的平面度测量方法；使用千分尺及配套大理石平面，对配合端面平面度进行测量。5.3.5穿板位尺寸使用游标卡尺对穿板位外形尺寸进行测量，尺寸偏差应满足4.4.4的要求。5.3.6扩张区小端直径扩张区小端的3种基本结构如图2所示。按照以下方法进行测量：a)扩张区小端为圆弧角结构时，不做直径测量要求；b)扩张区小端为尖角结构时，使用投影法测量小端尖端圆弧线的直径；c)扩张区小端为柱面结构时，使用游标卡尺或投影法测量柱面区域外径。a）圆弧角结构b）尖角结构c）柱面结构图2扩展区小端结构示意图5.3.7扩张区大端直径扩张区大端通常为锥面尖角结构，使用投影法测量扩张区终止端面圆弧线的直径。5.3.8扩张区高度使用高度尺或投影方法，测量扩张区起始端面与终止端面之间的距离即为扩张区高度。5.3.9回缩区外径使用游标卡尺测量，按照以下步骤进行：a)以扩展区终止端面为起始，向导管限位面方向，在不小于1mm距离范围内测量柱面外径；b)取最小值作为回缩区外径。5.3.10回缩区高度使用高度尺或投影方法，测量扩张区终终止端面与导管限位面之间的距离即为回缩区高度。5.4泄漏T/SZZXXXXX—XXXX5.4.1漏液5.4.1.1测试原理按图3连接测试系统，采用目视法测量。图3漏液测试原理图5.4.1.2测试步骤按照以下步骤进行：a)使用公称直径、材质及耐压能力与连接件匹配的全新导管作为测试配套导管，导管两端切平，无毛刺；试验不使用辅助紧固装置；b)对扩张区：将测试配套导管的一端沿连接件扩张区起始端插入，至导管限位面；c)对螺纹端：将待测件的螺纹端与带有扩张区的配套连接件连接，然后将测试配套导管的一端沿连接件扩张区起始端插入，至导管限位面；d)使用室温去离子水作为测试介质，将测试导管的另一端与系统水泵出水端相连；e)启动水泵对系统进行灌注；f)灌注完成后，将流出端进行封堵，调节调压阀，保持试验压力在1.3倍的工作压力（压力倍数参考GB4793.1的要求），最大不超过系统压力；g)持续时间不小于1分钟，观察导管连接端或螺纹连接端，应无液体渗出泄漏。5.4.2漏气5.4.2.1测试原理按图4连接测试系统，采用气泡法测量。图4漏气测试原理图5.4.2.2测试步骤T/SZZXXXXX—XXXX应符合GB/T34637要求，按照以下步骤进行：a)使用公称直径、材质及耐压能力与连接件匹配的全新导管作为测试配套导管，导管两端切平，无毛刺；试验不使用辅助紧固装置；b)对扩张区：将测试配套导管的一端连接件沿扩张区起始端插入，至导管限位面；c)对螺纹端：将待测件的螺纹端与带有扩张区的配套连接件连接，然后将测试配套导管的一端连接件沿扩张区起始端插入，至导管限位面；导管另一端与气源管路连接；d)使用室温去离子水作为测试介质，将待测件非测试端进行封堵后，整体浸入液面以下；e)启动气源，调节调压阀，保持试验压力在1.3倍的工作压力（压力倍数参考GB4793.1的要求），最大不超过系统压力；f)持续时间不小于1分钟，观察导管连接端或螺纹连接端，应无气泡冒出或长大。表面上初始形成的吸附气泡可忽略不计。5.5螺纹损坏目视测量法，按照以下步骤进行：a)使用与待检螺纹配套的螺纹通规进行检测。按照表6的扭矩要求将螺纹通规与待检件进行旋合，旋合过程中不应出现滑牙和无法拧紧；b)完成旋合后拆掉螺纹通规，目视检查待测件螺纹无破损。5.6导管连接端损坏目视测量法，按照以下步骤进行：a)使用公称直径及材质与连接件匹配的全新透明导管作为测试配套导管，导管两端切平，无毛刺；b)将测试配套导管的一端沿连接件扩张区起始端插入，至导管限位面；观察连接件扩张区，不应发生材料剥离、挤压变形、破损等现象；c)将测试配套导管与被测连接件沿同轴方向拉拔分离，再次观察连接件扩张区，不应发生材料剥离、挤压变形、破损等现象。5.7限用物质按照GB/T26125规定的方法进行测试，或在合同中约定测试方法及报告的提供方式。6检验规则6.1检验分类连接件的检验分出厂检验和型式检验。6.2抽样抽样应符合GB/T2828.1的要求。6.3出厂检验所有产品均应进行出厂检验，出厂检验项目和要求按表7。6.4型式检验有下列情形之一时，接头应进行型式检验，检验项目按表7。a)产品模具更新时；b)产品转厂生产时；c)材料或工艺参数变更时；d)正常生产时，每年定期进行一次。表7连接件出厂检验和型式检验项目T/SZZXXXXX—XXXX1√√2√√3-√4√√5√√6√√7-√8√√9√√√√-√-√√√-√-√--限用物质的检验一般只在连接件所用材料发生改变时，由合同双方6.5标志包装袋（箱）上应有以下标志：a)制造厂名称、地址、联系电话；b)商标；c)产品名称、型号或规格；d)制造日期或生产批号；e)数量，单位为个。6.6包装符合以下要求：a)包装前连接件应清洁干净，必要时进行干燥处理；b)使用能够密封的塑料袋包装后，再装入纸箱中；c)纸箱中应有防震保护措施，保证在正常运输和保管条件下不致因受震、挤压、受潮而使产品损伤。6.7运输连接件在运输过程中应轻拿轻放、避免碰撞和雨淋。6.8贮存连接件应存放在通风、干燥和无腐蚀性气体的仓库，依据外箱标识及产品要求存放。T/SZZXXXXX—XXXX（资料性）与加工和应用方式相关的术语和定义的扩展性说明A.1螺纹长度医疗器械用连接件采用螺纹连接方式时，配套连接件通过螺纹端面（内螺纹的底端与外螺纹的顶端）的贴合、受压、进而产生形变实现密封的连接方式，是一种常见的连接形式。其要求螺纹副应能够旋合至各自的端面。此应用有别于传统的螺纹紧固连接。传统的螺纹紧固连接要求螺纹副连接旋合后在端部应处于分离状态，否则会因为端部顶起而无法实现紧固连接。因而在本文件中将螺纹深度定义为顶端至底端的距离，更切合实际应用。A.2退刀槽医疗器械用连接件一般多采用塑料和金属材料制成。其中，塑料材料可以采用机械加工或注塑加工的方式实现，不同加工方式对应的退刀