IATF程序文件仓库管理程序

目录1．目的2．合用范围3．定义4.职责和权限5．内容6．有关文献7．有关记录REV.NO修订日期修订页修订要素修订内容A/O-04-01初次发行IATF16949:A/1-10-131~51次修改符合企业实情制作审核批准签名日期1.目的本程序合用于物料的收发、贮存、防护、包装及交付。2.合用范围本程序合用于原材料的收发、贮存、防护和成品的入仓、贮存、防护、包装及交付3.定义（无）4.职责和权限4.1仓库：统筹物料的收发，贮运及交付过程，改善对成品、材料的管理，保证物料的收、出、存完好无损、帐物相符。5．内容工作流程图工作内容阐明和过程输入过程输出A库存入库A库存入库5.1入库5.1.1原材料和外发加工件入库：物资到厂后放在“待检区”，仓管填写《货品入仓单》申请入库，经品检员检查合格，仓管核查数量、型号、规格、名称无误后，在《货品入仓单》上盖章/签字确认。《货品入仓单》一式四联,分别发给采购部、仓库、财务部、生产部。5.1.2半成品和成品入库：加工完毕的半成品和成品，由加工车间填写《LOT管理表》申请入库，经品检员检查合格，仓管核查数量、型号、规格、名称无误后，在《LOT管理表》上盖章/签字确认。5.1.3入库检查时发现不合格品，执行《不合格品管理程序》。《货品入仓单》《LOT管理表》5.2库存⑴仓库人员应合理安排、定置摆放在库物资，并做明显标识。所有库存品都应帐、帐、物相符。⑵各物资储存须注意物资寄存的基本条件，做到防潮、防火、防损坏，以保证库存货品的质量。⑶仓管依物料保留期限对库存物资定期清理，超过储存期限的，告知QC规定重检。⑷重检合格的物品须在标签上加盖标识，发料时优先使用；重检不合格的物资则按《不合品管理程序》执行。⑸根据物资入库时间，严格执行先进先出原则。⑹优化库存,对所有物资制定安全库存量,建立《安全库存量明细》，有效控制库存数量，向“零库存”努力。⑺仓管每月末对库存物资进行盘点,盘点时采用实物盘点法,对于整件包装的物料,盘点人员可以采用抽查的形式点验,最终查对帐目,以提高盘点效率,并对各物资使用部门所领材料进行汇总,编制《库存物资月报表》,于次月五号前交财务部.⑻不定期对仓库进行全面清查,由财务部组织清查小组负责清查。清查后,仓管人员和清查小组根据盘点表的差异,深入确认产生差异的项目,并分析出原因,有关部门及人员针对问题点予以改善。⑼清查结束后,将清查盘点表报送财务部门，仓管人员、抽查人员都要在盘点表上签名《物料出仓单》《（日）资材进出库汇报》《出库现况》5.3出库A⑴各生产单位根据生产计划，将次日生产用料计划告知仓库，做配料准备,并将所配材料置放备料区。A⑵仓管根据生产需要填写《物料出仓单》，经本部门主管审核后办理物料出仓手续，仓管查对数量、名称、规格、型号发货,《物料出仓单》领料人需签名，仓库并及时做好清帐整顿工作，使帐卡物相符.仓库每日做成《（日）资材进出库汇报》汇报给资材部科长、副总等有关人员。⑶外发加工产品出库时，由采购部告知仓库并填写《物料出仓单》办理对应手续，仓库部根据《物料出仓单》查对数量、名称、规格、型号发货，经加工商确认后，分发加工商，并及时做好清帐整顿工作。⑷成品出库时，产品出货前营业做成《出库现况》，出库前一种星期起讨《装箱单》给广东现代安排装箱，业务协助生产部安排职工装箱。5.4材料退库及报废退库、报废⑴各车间在生产过程中挑出来料不良或操作报废，经QC鉴定确认后制造中心审核后，交财务部及仓库办理。退库、报废⑵对供应商来料不良的处理参照《不合格品管制程序》。⑶对生产材料局限性数进行补料参照材料出库办理，但需加生产主任检讨、制造中心同意。⑷顾客对不合格产品退货时,由品管部对产品状态鉴定,决定可拆零件,业务部核查不合格产品数量.生产部安排拆件单位并办理零件入库手续.5.5管理阐明5.5.1生产车间、QC/及其他部门应保留有关的生产、检验及试验记录取多种标识，使其具有可追溯性。5.5.2在各检查阶段、各生产车间、各生产工序、各贮保留各类标识存仓库等区域内如发现实状况态不明确产品、原材料、辅助保留各类标识材料、在制品、成品，各负责部门应对其进行隔离或将其放置待检区，并告知检查人员重新进行检查和确认。5.5.3未经检查和试验合格或没有“合格”标签标识的材料或产品（经让步放行的除外）不准使用、加工、转序、包装及交付给顾客。5.5.4对顾客提供产品的标识和可追溯性控制，需符合顾客规定。6．有关文献6.1《产品防护