钳工技师评定基础资料

煤矿钳工竞赛知识机电运输科2017年4月第一部分基础知识一、基础知识1•三视图的投影规律:主俯视图长对正，主左视图髙平齐，俯左视图宽相等。即“长对正、髙平齐、宽相等”，三视图的投影规律是画图和看图必须遵循的最基本的投影规律。简单装配图识读知识：概括了解从标题栏中了解装配体的名称和用途。从明细栏和序号表中可知零件的数量和种类，从而略知其大致的组成情况。从视图的配置、标注的尺寸和技术要求，可知部件的结构特点和大小。了解装配关系和工作原理分析部件中各零件之间的装配关系，并读懂部件的工作原理，是读懂装配图的重要环节。分析零件，读懂零件结构形状利用装配图特有的表达方法和投影关系，将零件的投影从重叠的视图中分离出来，从而读懂零件的基本结构形状和作用。分析尺寸，了解技术要求装配图中标注必要的尺寸，包括规格(性能)尺寸、装配尺寸、安装尺寸和外形总体尺寸等。其中装配尺寸与技术要求有密切关系，应仔细分析。游标卡尺是利用尺身和游标刻线间长度之差原理制成的量具，可用来测量长度、厚度、外径、内径、孔深和中心距等。游标卡尺的读数值有0.1mm、0.05mm、0.02mm三种。使用游标卡尺时应注意：（1） 测量前应将游标卡尺擦拭干净，检查并校对零位。测量尺寸较大的工件时应两手操作游标卡尺。（2） 测量外形尺寸时，量爪张开距离应略大于被测工件尺寸，测量孔径时，量爪张开距离应略小于被测尺寸。（3） 测量时将尺身量爪贴靠在工件一个测量面上，轻移游标，使游标量爪贴靠在工件的另一面，测力大小要适宜。（4） 测量时游标卡尺量爪与工件要接触正确，不得歪斜。（5） 读数时应拧紧紧固螺钉后，从工件上移出游标卡尺再读出数值。（6） 在工件上直接读数时，应避免视线误差。（7） 不准将游标卡尺固定住尺寸，卡入工件进行测量。（8） 不准将游标卡尺的量爪尖端当划针，圆规使用。其他量具应知应会（1） 常用千分尺测量范围每隔25mm为一档规格。（2） 内径千分尺可测量最小孔径为5mm.（3） 游标万能角度尺的测量范围为0~320°。分度值有2/和5/两种。（4） 游标万能角度尺只装直尺，可测量的范围是50°~140°。（5） 百分表是一种指示式量仪，分度值为0.01mm测量范围有0-3mm、0-5mm、0T0mm三种。按结构分为钟面式百分表和杠杆百分表。（6）常用量具的维护与保养1） 量具在使用前和使用后，要用软布擦拭干净。2） 使用中要轻拿轻放，避免磕碰和强烈冲击；测量时不要用力过大或推力过猛。3） 不要用手摸量具的测量面，以免汗渍污染腐蚀测量面。4） 不要在机床开动时测量运动着的工件。5） 不要测量温度较髙的工件，应尽可能使量具与被测工件的温度一致。6） 不要用精密量具测量粗糙的毛坯或生锈的零件。7） 不要用脏油清洗量具。量具与磨料要严格分开存放。8） 不要把量具与其他工具，刀具混放在一起，以免碰伤。9） 使用完毕要擦拭干净，松开紧固装置，使量具处于自然放松状态，并涂防锈油，放在专门盒内。10） 不要把量具保存在有灰尘、振动、潮湿的地方，不要把量具放在磁场附近。也不能保存在温度过髙、过低或有腐蚀性气体的地方。11） 要定期进行计量检定，消除误差。二、机械传动机械传动就是采用由轴、齿轮、涡轮蜗杆、链、传动带等机械零件直接传递动力的传动形式。机器一般是由机构组成，机构是由构件组成，构件是由零件组成。零件是构造单元，构件是运动单元，机械是机构和机器的总称。1•带传动是依靠传动带与带轮之间的摩擦力来传动的。带传动的特点是：结构简单、传动平稳无噪声，具有过载保护作用，传动比不准确，带传动适用与两轴中心距较大、传动比要求不严格的场合。2•齿轮传动的特点：传递的功率和速度范围很大；传动比恒定，传动平稳、准确可靠；传动效率髙、寿命长。3•链传动与带传动，齿轮传动相比具有以下特点：a）与齿轮传动相比较，它可以在两轴中心相距较远的情况下传递运动和动力。b）能在低速、重载和髙温条件下及不良环境下工作。c）与带传动相比较，能保证准确的传动比，传递功率较大，且作用在轴和轴承上的力较小。d）链条的较链磨损后，使得节距变大，易造成脱落现象。e）安装和维护要求较髙。4•蜗杆副传动的特点；单级传动就能获得很大的传动比；结构紧凑、传动平稳、无噪声，具有自锁作用，但传动效率低。5.螺旋传动的特点：可把螺旋运动变成直线运动，具有结构简单、工作连续平稳、噪声小、承载能力大、传动精度髙、可实现自锁和精密位移等优点。其缺点是螺纹之间产生较大的相对滑动，因而磨损大，效率低。三、金属材料与热处理1.常用金属材料的性能有物理性能、化学性能、力学性能、工艺性能。在机械设计和制造中选用金属材料时，大多以力学性能为主要依据。力学性能是指金属在外力作用下所表现出来的性能。其包括强度、塑性、硬度、冲击韧度及疲劳强度等。2•将固态金属或合金采用适当的方式进行加热、保温和冷却，以获得所需要的组织结构与性能的工艺称为热处理。因此任何一种热处理都是由加热、保温和冷却三个阶段所组成。钢的热处理方法可分为退火、正火、淬火、回火及表面热处理等五种。1）退火的目的：降低硬度，提髙塑性（以利于切削加工及冷变形加工）；细化晶粒，改善钢的性能（为以后的热处理作准备）；消除钢中的残余应力（以防止变形和开裂）。退火的方法：完全退火、球化退火和去应力退火。1） 回火的目的：消除内应力（防止工件在使用过程中变形和开裂），获得所需要的力学性能，稳定组织和尺寸。回火的方法：低温回火（150°C~250°C）、中温回火（350°C~500°C）和髙温回火（500°C~650°C）。2） 表面热处理的方法：（1） 表面淬火（主要用于中碳钢、中碳合金钢），有火焰加热表面淬火和髙频感应加热表面淬火两种。（2） 化学热处理有渗碳、渗氮、碳氮共渗三种常见方法。四、錾削、挫削与锯削1.錾削用锤子击打錾子对金属零件进行切削加工的方法称为錾削。錾削主要用于不便机械加工的场合。其工作范围包括：錾去铸锻件上的毛刺、飞边；分割曲线型薄板；錾削轴、孔上的各种沟槽；工件上较小表面进行粗加工。錾削硬钢或铸铁等硬材料时，楔角取60°~70°；錾削一般钢料和中等硬度材料时，楔角取50°~60°；錾削铜、铝等软材料时，楔角取30°~50°。挫削（1）锉刀的种类（按其断面形状分）扁锉：也叫板锉、平锉，主要用来挫削平面和外曲面。矩形锉：也叫方锉，主要用来挫削凹槽、方孔及窄平面。三角锉：主要用来挫削三角孔及平面。半圆锉：主要用来挫削内曲面、大圆孔及平面。圆锉：主要用来挫削圆孔、小半径内曲面及椭圆面。（2）锉刀的规格1） 尺寸规格：圆锉刀的尺寸规格以直径表示，方锉刀的尺寸规格以方形截面尺寸表示，其他锉刀则以锉身长度表示其尺寸规格。2） 粗细规格：是以锉刀每10mm轴向长度内的主锉纹条数来表示。1号锉纹为粗齿锉刀、2号锉纹为中齿锉刀、3号锉纹为细齿锉刀、4号锉纹为双细齿锉刀、5号锉纹为油光锉。3） 锉刀的齿纹有单齿纹和双齿纹两种。单齿纹锉刀上只有一个方向的锉纹，适用于挫削软材料。双齿纹锉刀上有两个方向排列的深浅不同的锉纹，深齿纹为面齿纹，浅齿纹为底齿纹。一般锉刀面齿纹为65°，底齿纹为45°。适用于挫削硬材料。锯削锯条是一边有交叉形或波浪形排列的锯齿。锯齿的切削角度：前角是0°、后角是40°、楔角是50°。常用的锯条长度是300mm，锯齿的粗细是以锯条每25mm长度内的齿数来表示，分为粗齿（14~18齿）、中齿（22~24齿）、细齿（32齿）三种。（1） 锯齿粗细的选用：1） 粗齿锯条容屑槽较大，适用于锯削软材料或较大的切面。2） 硬材料不易切入，因此锯削硬材料或切面较小的工件应使用细齿锯条。3） 锯削工件时，截面上至少要有两个以上的锯齿同时参与锯削，因此锯削管子和薄板时，必须用细齿锯条。（2） 锯削的方法：1） 棒料的锯削锯削棒料时应根据断面的不同要求，采取不同的锯削方法，对断面要求比较平整的，应从起锯开始的一个方向锯到结束；断面要求不髙的，可以从几个方向锯削完成。2） 管子的锯削厚壁管子的锯削方法与棒料相同；对于薄壁和精加工过的管子，应将管子水平地夹在两块v形木衬垫之间进行锯削，以防夹扁和夹伤表面。锯削时应只锯到管子内壁处，然后把管子转过一个角度再锯削到内壁处，不断改变方向，直到锯断为止。转动方向时应使已锯部分转向锯条推进方向。3） 薄板的锯削锯削薄板时，零件容易产生振动和变形，而且锯齿易被钩住造成崩齿。因此在锯削薄板时可将薄板零件夹在两块木板之间按线锯下即可。4）深缝锯削先按正常锯削方式一直锯削到锯弓将要碰到工件为止，然后把锯条转过90。安装后再锯削。这时注意减轻压力，以防锯条折断。（3）锯削的操作要点：1） 装夹锯条时齿尖向前，松紧适中，不易太紧或太松。2） 零件装夹要牢固，伸出钳口不易过长，锯缝靠近装夹部位。3） 起锯角度要小，一般不超过15°。4） 锯削时推力和扶锯压力不易太大，回程不加压力。5） 锯削速度一般以20~40次/min为宜，锯削长度应不小于锯条长度的2/3.6） 锯削硬材料时应加适量切削液。五、孔加工1•钻头1）标准麻花钻的构造柄部柄部是钻头的夹持部分，用以定心和传递动力。钻头的柄部有直柄（D钻〈13mm）、锥柄（D钻＞13mm）两类。b颈部其作用是为磨制钻头时，供砂轮退刀用的。钻头的规格、材料和商标一般刻印在颈部。工作部分分为两部分：切削部分：是由前刀面、后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃、横刃六要素组成。其作用是担任钻孔时的主要切削工作。导向部分：是由螺旋槽、棱边和钻心组成。其作用是保持钻孔的正确方向，钻头重磨时为切削部分的备用部分。2） 标准麻花钻的顶角为118°土2°。3） 标准麻花钻存在的缺陷（修磨措施）：横刃较长，横刃处前角为负值，切削时横刃处于挤刮状态，轴向力增大，定心不好，产生振动。（磨短横刃为原长的1/3~1/5，增大钻心处的前角。）b主切削刃各点的前角大小不一样，致使各点切削性能不同，靠近横刃处前角为负值，切削条件差，也处于挤刮状态。（修磨主切削刃，磨出第二顶角，改善散热条件，增加刀齿强度。）c导向部分棱边较宽，副后刀面上的副后角为零。钻孔时与孔壁摩擦易发热和磨损。（修磨棱边，在棱边上磨出副后角，减小对孔壁的摩擦。）主切削刃外缘处刀尖角较小，前角较大，刀齿薄弱，钻削时该出切削钻速最髙，易磨损。（修磨前刀面，减小切削刃外缘处的前角，提髙刀齿强度，钻黄铜可避免扎刀。）主切削刃较长，在全刃参加切削各处排屑速度差别大，使切屑卷曲易堵排屑槽，影响切削液进入切削区。（修磨分层槽，在后刀面上磨出几条相互错开的分屑槽，使切屑变窄，便于排屑。）2.切削液的选择钻孔一般属于粗加工，加切削液的目的是以冷却为主。一般用乳化液或硫化乳化液进行冷却润滑。在塑性、韧性较大的材料上钻孔，要求加强润滑作用，在润滑液中可加入适当的动物油和矿物油。孔的精度要求髙和表面粗糙度值要求很小时，应选用主要起润滑作用的的润滑液，如菜油、猪油等。3•钻削用量选择的基本原则：是在允许范围内，尽量先选较大的进给量f,当进给量f受表面粗糙度和钻头刚度限制时，再考虑选较大的切削速度v。扩孔的特点是：1） 背吃刀量a较钻孔时大大减小，切削阻力小，切削条件大大改善。2） 避免了横刃切削所引起的不良影响。3） 产生的切屑体积小，排屑容易。较孔1）较刀的种类和用途：a、 整体圆柱较刀，分机用和手用两种，主要用来较削标准直径系列的孔。b、 可调节的手用较刀，主要用来较削非标准直径系列的孔。c、 锥较刀，用来较削圆锥孔。常用的有1:50锥较刀（用来较削圆锥定位销的孔）、1:10锥较刀（用来较削联轴器上的锥孔）、1：30锥较刀（用来较削套式刀具上的锥孔）、莫氏锥较刀（用来较削0~6号莫氏锥孔）。d、 螺旋槽手用较刀，用来较削有键槽的孔。e、硬质合金机用较刀，用来髙速较削和较削硬材料。2） 较削余量的确定：较削余量是指上道工序（钻孔或扩孔）完成后留下的直径方向的加工余量。确定较削余量时，应考虑到孔径大小、材料软硬、尺寸精度、表面粗糙度、较刀类型及加工工艺过程等诸多的综合影响。3） 较孔的注意事项：a、 手工较削时要将零件夹持端正，薄壁件的夹紧力不要太大，要防止变形。b、 两手旋转较杠用力要均衡，速度要均匀。c、 机较削时应严格保证钻床主轴、较刀和零件孔三着中心的同轴度要求。d、 机较削髙精度孔时，应用浮动装夹方式装夹较刀。e、 较不通孔时，应经常退出较刀，消除较刀和空内的切屑。防止因堵屑而刮伤孔壁。f、 较削过程中和退出较刀时，不允许较刀反转。六、攻螺纹于套螺纹螺纹的要素有1） 螺纹牙型：常见的有三角形螺纹（用M表示）、梯形螺纹（用Tr表示）、锯齿形螺纹（用B表示）三种螺纹牙型。2） 螺纹直径：有大径（也叫公称直径，用D、d表示）、小径（用D1、dl表示）、中径（用D2、d2表示）。3） 线数：有单线、双线和多线螺纹等。4） 螺距（P）和导程（Ph）:对于单线螺纹来说，螺距旧等于导程；双线螺纹（多线螺纹）的导程等于2倍（n倍）的螺距；5） 旋向：有左旋（逆时针方向）和右旋（顺时针方向）两种。攻螺纹前底孔直径的选择1） 加工钢和塑性较大的材料D钻=D-P其中D钻 攻螺纹底孔钻头直径（mm）；D——螺纹大径（mm）；P——螺距（mm）。2） 加工铸铁和塑性较小的材料D钻=D-C1.05〜1.1）P套螺纹前圆杆直径的选择D杆=D-0.13P螺纹的种类及用途钳工加工的螺纹多为三角形螺纹，常作为联接使用；常用的有米制螺纹、英制螺纹、55°非密封管螺纹等。1） 米制螺纹：又称普通螺纹，螺纹牙型角为60°，有粗牙普通螺纹和细牙普通螺纹两种。①粗牙普通螺纹：主要用于各种紧固件和联接。细牙普通螺纹：因其螺距小、螺纹升角小、自锁性好，除用于承受冲击、振动或变栽的联接外，还用于调整机构。2） 英制螺纹：牙型角为55°，主要用于设备的修理和备件。3） 管螺纹：牙型角为55°，用于管道联接。攻螺纹的工具和方法1）使用工具：丝锥（有机用和手用丝锥两种）与较杠（有普通和丁字较杠两种）。2）攻螺纹方法：手攻螺纹时，要在丝锥切入零件底孔两圈之前，校正丝锥与螺纹底孔端面的垂直度。②攻削正常后，纹牙每转1/2~1圈应逆转1/2圈断屑。更换或退出丝锥时，应该用手直接旋转丝锥，直到手旋不动时才能使用较杠。④攻不通孔时，应经常退出丝锥排屑。攻削较硬的零件时，应该一锥、二锥交替攻削。攻削通孔时，丝锥校准部分不能全部攻出底孔口。在攻丝正常后适当加些润滑油，可起冷却和提髙螺纹质量的作用。套螺纹的工具与方法1） 套螺纹的工具：圆板牙和板牙架。2） 套螺纹的方法：套螺纹前，圆杆端部应倒角15°~20°，倒角处小端直径应小于螺纹小径。②套螺纹时，零件装夹要端正、牢固；套螺纹端伸出装夹部位不宜过长。在转动板牙架的同时，应向下旋加压力，以便形成螺纹。板牙切入圆杆2圈之前，应校正板牙端面与圆杆中心线的垂直度。起削结束形成4圈螺纹后，进入正常套螺纹时，不能再对板牙旋加压力。套螺纹过程中要不断逆转较杠进行断屑。七、钻床钻床：钳工常用的钻床有手提式电钻、台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。1） 电钻：是一种手持式电动工具，使用电钻前，须先空运转lmin,检查转动部分是否正常。如有异常现象，应先排除故障再使用；钻孔时不宜用力过猛，当孔即将钻穿时，应相应减轻压力，以防发生事故。2） 台钻：是一种可放在工作台上使用的小型钻床，其最大钻孔直径可达12mm，台钻主轴转速较髙，常用V带传动，由五级带轮来变换速度。3） 立钻：最大钻孔直径可达50mm，一般用来加工中型工件。其可以自动进给和手动进给；主轴的转速和自动进给量都有较大的变动范围，能适应于钻孔、锪孔、扩孔、较孔、攻螺纹等加工工作。4） 摇臂钻床：最大钻孔直径可达80mm，适用于单件、中小批量生产的各种孔加工。因其使用方便、工作范围大、精度较髙、主轴转速和进给量范围广而得到广泛应用。为延长设备的使用寿命，保持其加工精度，除按照正确的操作规程合理使用设备之外，还必须做好以下几点：整齐。工具、工件和附件放置整齐，安全防护装置齐全，线路管道要完整。清洁。设备的内外要清洁，各部位无油垢、无碰伤，不漏油、不漏气，工作台及设备周围无铁屑和垃圾。润滑。要定时、定点、定质、定量、定人加油，保证油路畅通。安全。实行定人、定机交接班制度，遵守操作规程，各种测量仪器、保护装置要定期进行检查，保证安全生产。八、装配基本知识装配的定义和作用定义：在生产过程中按技术要求把若干零件结合成一个组件或部件，或把若干零件、部件装成一个机器的过程，称为装配。作用：装配工作的好坏，对产品质量起着决定性的作用。在装配时，若零件间的配合不符合规定的技术要求，或各零件、部件间的相互位置不正确，则装配后必将影响机器的工作-性能，使机器无法正常运转；相反，尽管某些零件质量不髙，但通过装配时的仔细修理和调整，也能装配出性能良好的产品。所以装配工作是一项非常主要而细致的工作，必须认真做好。装配的工艺规程及内容装配工艺规程是指导装配施工的主要技术文件之一。其内容是规定产品及部件的装配顺序、装配方法、装配技术要求、检验方法及装配所需设备、工具、时间定额等，是指导髙质量和效率的必要措施，也是组织生产的重要依据。装配方法常用的装配方法有以下四种：完全互换装配法一一在装配时各配合零件不经修配、选择或调整即可达到装配精度的方法。其特点是：装配简单，生产率髙；便于流水作业；维修更换方便。但要求对零件加工精度髙，制造成本髙，因此适用于配合精度要求不太髙或批量较大的场合。选择装配法一一在成批大量生产中，将产品各配合的零件按实测尺寸分组，然后按相应的组分别进行装配。其特点是：经分组后再装配，提髙装配精度；零件的制造公差可适当放大，降低成本；但增加了零件的测量分组工作。适用于大批量生产中装配精度要求很髙，组成环数较少时的场合。修配装配法一一在装配时，根据装配的实际需要，在某一零件上去除少量的预备修配量，以达到装配精度的方法。其特点是：零件的加工精度可大大降低；无需采用髙精度的设备，而能得到很髙的装配精度；但装配周期长，生产率低，对工人技术水平要求较髙。适用于单件、小批量生产中。调整装配法一一在装配时，根据装配的实际需要，改变产品中可调整零件的相对位置或选用合适的调整零件以达到装配精度的方法。其特点是：零件可按调整达到的技术要求；便于维护和修理；生产率低，对工人技术水平要求较髙。除必须采用分组装配的精密配件外，调整法一般可用于各种装配场合。装配工作要点做好零件的清理和清洗工作（包括去除残留的型砂、铁锈、铁屑等。零件上的油污、铁锈及附着物，可用柴油、煤油或汽油进行清洗，然后用压缩空气吹干。）及准备工作（研究和熟悉装配图、工艺文件和技术要求、了解产品的结构，零件的作用以及相互的联接关系；确定装配的方法、顺序，准备所需的工具；对某些零件还需要进行刮削和修配，有些特殊要求的零件还需要进行密封试验和平衡工作。）相配表面在配合或联接前，一般都需要加润滑剂。相配零件的配合尺寸要准确，对较重要配合尺寸应进行复验或抽验。做到边装配边检查，每装完一部分都应检查是否符合要求。试车时应做好事前检查和起动过程的监督工作。检查装配工作的完整性、润滑系统的正常性等。起动后应立即观察主要工作参数和动力件是否正常运动。（主要参数：润滑压力、温度、振动和噪声。）九、机械设备检修与维护压缩机（空压机）压缩机的种类及其结构形式很多，按工作原理可分为容积式压缩机和速度式压缩机两类。其具体分类如下：压缩机容和式压缩机往复式压缩机活塞式压缩机膜片式压缩机回转式压缩机腸杆式压缩机滑片式压缩机转子式压缩机速度式压缩机离心式压缩机轴流式压缩机混流式压缩机

煤矿的压缩气体（压风）的主要作用是：1•驱动各种风动机械、风动工具、控制仪表与自动化装置。2•给制氮机提供风源，用于防灭火。3•最初给无底阀的主排泵加引水（借助喷射泵）。螺杆式压缩机常见故障原因及处理方法（详见复盛压风机说明书）故障原 因处理方法〔、保磴筑坏--^电工检直-览浬或更按启动N保护绽电器既诈3.启动绽电奁抵廣-、电圧丈低0电动忸抵廣氐圧纯忸主忸故廣E-拨动蛊轴零.若无笈無动」则我垂-貳远無电1、电圧丈低〔、电工橙查壷理M髙■z徉T虫力丈妄2检直r词整年气虫力设走值'、須滑泪翹格不庆确玉更按豊氏推喜庄士-、泊T甘离髓遽芒塔皇-、渣洗」更按闸匚空气遽清拳塔皇匸渣斑-更按远無电1、空气沱笔呈丈大■:压力在设定疽以匸远無：1、检查港足呈」必耍旺目尸一色■:或.1色）压流低于N空气遽清器遽芒塔皇制3.知荷罚动作不良检直、清洗、更按1、冒誉压力盘过耙定压力」圧力阳节至护汗1、不必览浬」圧力障下来设备会自动苛荷.Z电磁罚去灵2检憾茨更按2餚FI3.目T甘离誓三知荷罚三可的拦制冒鱼二电工检直r堂理泄霆不如載目霍-、组合罚味片损坏或罚总主?？一、检直r桜浬或更按0知荷罚动作不良2检憾茨更按2餚FI1、如載压力r知載虫力设走龍匡'-、重新诃益设走圧力〔其亘值总为C.5MEH无;去空N知荷罚动作不良或未充全关闭工检憾茨更按戟3.电磁罚去灵宝检憾茨更按--组合罚用芯£■亡」无咗打幵放空一、检直r堂理或更按〔、足対低负荷1、减少巨纯机的汙机兰盘滾丘于N呈滾羟制罚去灵■:*净机组：工更按5、呈滾表亟坯、去灵宝更按〔、无芯或泪住丈低-、补兗洎浪至纵走呈N泊过遽至培皇工清洗或更按2餚FI3.泊汪般器遽芒塔塞或匡力过大宝清洗或更按-、泊凑■知卷表盍培皇一、渣洗呈滾表担坏或失灵2更按2•泵泵是一种用来输送液体的机械，通过泵把原动机的机械能转变为液体的动能和压力能。一、 泵的种类很多，其主要分类如下：1.按工作原理分1） 离心泵——利用旋转叶轮和液体相互作用来输送液体。如离心泵、涡流泵、轴流泵等。2） 容积泵——利用包容液体工作室容积的周期变化来输送液体。如活塞泵、齿轮泵、叶片泵、柱塞泵等。3） 其他类型的泵一一利用工作流体的能量为动力源来输送液体。如射流泵。2•按叶轮级数分单级泵和多级泵。按轴的位置分卧式泵和立式泵。4•按工作压力分低压泵、中压泵和髙压泵。按结构形式分单吸泵和双吸泵。二、 泵的工作性能（主要参数有六项）1•泵的流量（m/h）:是指单位时间内从泵出口排出进入管路的液体数量。2•扬程（也叫压头m）:是指每单位重量的液体流过该泵以后其能量的增值。3.转速（r/min）:是指泵轴每分钟的转数。功率（kw）:原动机传给泵轴的功率叫轴功率；泵传给液体的功率叫有效功率。5•允许吸上真空髙度（Pa）:泵在额定情况下，允许的最大吸上真空度。6•效率（xx%或0.xx）:是泵的一项综合指标，反映设计、制造、安装、运行、维护多项工作的好坏程度。一般在泵的铭牌上有标明。三、我矿的泵简单可以分为两种：水泵和油泵1.水泵多以离心泵为主。有单级泵和多级泵1） 单级泵：压风机的冷却泵；污水处理站的排污、给料泵；洗煤厂的加介泵，清扫泵，重介（希介）浅槽泵、给料泵等；以及大多数的小型潜水泵。2） 多级泵：井下的主排水泵，洗煤厂的水封泵，锅炉房的供水、补水泵，以及大多数大中型泥浆泵等。2•油泵有齿轮泵，叶片泵和柱塞泵1） 齿轮泵：是低压定量泵，多用在绞车、带式输送机等液压站上，控制制动系统的（现在已经不用，全改为叶片泵）；综采、综掘上用的双联泵，三联泵多为齿轮泵。2） 叶片泵：是中低压泵，有定量泵和变量泵两种。现多用在绞车、带式输送机等液压站上，液压绞车的辅泵（为双联泵），以及大多数机床上。3） 柱塞泵：是中髙压泵，有定量泵和变量泵两种。如洗煤厂板框压滤机的压紧用的泵，综采用的乳化液泵，液压绞车的主泵等。3.乳化泵：乳化泵是一种特殊的柱塞泵。其主要是由电动机、联轴器、泵体和底座等组成。1）联轴器：乳化液泵用的联轴器多为轮胎式联轴器。其由一块工业橡胶制成的开口轮胎环、压紧板、半联轴器和外箍等部件组成。这种联轴器的优点是：①结构简单，拆装方便。②由于全是橡胶传递扭矩，故具有较大的弹性，能吸收冲击，无相对摩擦，对电机的起动有利。③对两轴组装的几何尺寸要求不严。缺点是径向尺寸较大。2）泵体：主要由箱体和泵头两部分组成。①箱体：其包括箱体、曲轴、齿轮组件、连杆、滑块和柱塞等部件。箱体即使安装曲轴、轴承、减速齿轮箱连杆、滑块及泵头的基架,又是承受运转过程中反作用力的主要部件。（其采用髙强度铸铁整体结构，具有足够的强度和刚性。）曲轴是三曲拐，前后瓦为钢壳髙锡铝合金标准瓦，不需刮研，有较好的耐磨性。齿轮为一级减速。连杆的大头为刨分式，便于拆装和调整；小头为圆柱销形，通过连杆销与滑块连接。滑块用以连接连杆与柱塞，其上有油孔用以接受箱体油孔的润滑油进行润滑。在箱体上装有刮油圈，用以阻止滑块润滑油外泄。②泵头部分：其由三组排液阀、三组进液阀和三组柱塞缸组成。乳化泵日常维护的内容是：检查泵站各部螺栓及连接件与紧固件，特别是泵头吸液阀和排液阀的螺栓不得松动。检查弹性联轴器的各连接件与紧固件是否完整紧固。3•检查各管路及接头，及时处理漏液现象。4•检查乳化液泵润滑情况，如有不足及时补充。5•检查乳化液箱的液量，不足及时补充。用袖珍折光仪检查乳化液的浓度（应为5%），不足时（低于3%）进行调整。检查卸载阀的性能，不合格时进行调整。检查各种保护装置的动作是否灵敏可靠。调整漏液柱塞密封的螺母。9•清除泵站周围的杂物，擦拭设备上的积尘与污垢。清洗过滤器；更换损坏的柱塞密封；更换损坏的联轴器胶环。检查乳化液泵吸、排液阀的工作性能，不合格时进行处理或更换。更换有缺陷或损坏的过滤网、过滤器、卸载阀组件。处理或更换不合格的安全保护装置。缺陷乳化液箱和磁性过滤器。检查蓄能器的氮气压力，低于规定值时应充氮气。检查曲轴连杆瓦和滑块的螺帽是否松动。检查齿轮的啮合、磨损情况。（其中班检内容1~9、日检内容1~11、周检内容1~14、月检内容1~18。）调度绞车调度绞车日常检查维护的内容：1.检查各部位螺栓、销子、螺母、垫圈等，若有松动、脱落时应及时拧紧和补齐。2•检查信号装置及电动机运行按钮是否完好，信号发出是否清楚、响亮，否则应修理或更换。3•检查滚筒有无损坏或破裂，钢丝绳头固定是否牢固，轴承有无漏油，钢丝绳排列是否整齐，有问题应及时处理。4•检查闸带有无裂纹，磨损是否超限（应留有不少于3mm厚度），拉杆螺栓、叉头、闸把、销轴等是否有损伤或变形，背紧螺母是否松动，有问题应调整和处理。5•检查闸把及杠杆系统动作是否灵活，施闸后，闸把不得达到水平位置，应当比水平位置略有上翘。6•检查固定绞车的顶柱是否牢固，基础螺栓或锚杆是否有松动，底座有无裂纹，有问题应及时处理。7•检查电动机空在启动是否正常，接地是否良好，启动器等电气设备是否符合防爆和完好要求。8•检查轴承及电动机、开关、电缆、闸带等是否温度过髙，发现问题应查明原因，采取措施进行处理。9•经常擦拭绞车，清理浮沉和杂物，保持周围环境整洁。绞车的安全操作检查与维护。减速机齿轮、轴心及轴承损坏送专业工厂修理；负载时，电机不转电压过低检查电源线是否过长或过细；齿轮损坏送专业工厂修理，超负载动转减少负载；异常发热超负载动转减少负载；起动、停止过多减少使用频率；轴承磨损修理或更换；噪声太大声音大且持续轴承损坏，齿轮磨损送专业工厂修理与用户服务机构联系偶尔声音大齿轮损伤，有异物卡住；振动太大齿轮、轴承磨损送专业工厂修理；固定不良，螺丝松动、重新锁紧。异常的不稳定的动转噪声油已污染或油量不足检查油颜色、浓度、油位；漏油在电机法兰处，-在电机油封处，-在减速机法兰处，-在输出部分的油封处，螺丝松动，重新锁紧，密封圈损坏替换之与用户服务机构联系；通气塞处漏油油量太多校正油量；通气塞安装不正确正确安装通气塞；频繁冷起动（油产生泡沫）或油位太髙将通气塞换成排气阀。电机转动时输出轴不转减速机轴键连接破坏。刮板输送机刮板输送机常见故障、原因及处理方法：故障现象：电动机起动不来。原因是：负荷过大；电气线路损坏。处理方法：减轻负荷，将上槽煤去掉一部分；检查线路，更换损坏零件。故障现象：电动机声音不正常。原因是：单相运转；接线头不牢。处理方法：检查单相运转原因；检查接线。故障现象：电动机发热。原因是：超负荷工作时间太长；通风散热情况不好。处理方法：减轻负荷，缩短超负荷工作时间；清除电机周围浮煤及杂物。故障现象：液力偶合器打滑。原因是：液力偶合器内油量不足；溜槽内堆煤过多；刮板链被卡住。处理方法：按规定补充油量；将油槽内的煤去掉一部分；处理卡住的刮板。故障现象：液力偶合器漏油。原因是：注油塞或热保护塞松动；密封圈及垫圈损坏。处理方法：拧紧油塞或热保护塞；更换密封圈或垫圈。故障现象：液力偶合器打滑，温度超过1201至1401，但易溶合金塞不熔化。原因是：易溶合金配方不对。处理方法：清除打滑原因更换准确熔化温度的易熔合金保护塞。故障现象：减速器声音不正常。原因是：齿轮啮合不好；轴承或齿轮过度磨损或损坏；减速器内的油有金属杂物；轴承游隙过大。处理方法：检查调整齿轮啮合情况；更换损坏或磨损的轴承和齿轮清除减速器油中的金属杂物；调整好轴承轴向游隙量。故障现象：减速器油温过髙。原因是：润滑油不合格或不干净；润滑油过多；冷却不良，散热不好。处理方法：按规定更换新润滑油；放掉多余润滑油；清除减速器周围煤粉及杂物，对SGW-250型还应检查冷却水管是否通冷却水。故障现象：盲轴轴承温度过髙。原因是：密封被破坏，润滑油不干净；轴承损坏；油量不足。处理方法：更换损坏的密封圈、清洗轴承换新油；更换轴承；注油。故障现象：刮板链在链轮处跳牙。原因是：接链环安装不正确或圆环链拧麻花；链轮轮齿严重磨损；刮板链过松。处理方法：重新安装接链环或拧正圆环链；更换新链轮；重新紧链。故障现象：刮板链子卡在链轮上。原因是：主要是分链器松动、损坏或分链器掉了。处理方法：拧紧螺栓；更换新的分链器。故障现象：刮板链掉道。原因是：刮板链过松；刮板弯曲严重；工作面不直，刮板链的一条链受力，使刮板歪斜；输送机过度弯曲；中部槽磨损严重。处理方法：重新紧链；换新的刮板；使工作面保持直线；一次推移距离不要超过规定；更换中部槽。故障现象：刮板链跑出槽外（飘链）。原因：刮板两端头磨损过限，刮板长短不一稍有歪斜就可能出槽；溜槽槽帮磨损严重，挡不住刮板；推溜时弯度太大；缺少刮板，链子不能在中心行走；刮板与链子连接螺栓松动。处理方法：更换磨损严重的刮板和刮板链；修复或更换磨损严重的溜槽槽帮；补齐刮板；紧固螺栓松动处。故障现象：刮板链周期振响。原因是：刮板链运行有刮卡。处理方法：处理刮卡部位。故障现象：断刮板链。因上链有煤过多压住刮板链，下链断链不易被发现。在运行中断链一般在征兆中进行判断。当刮板链在机头底下突然下垂或堆积或边双链刮板输送机在运转时一侧刮板突然歪斜说明已经断链了。原因是：1、装煤过多超负荷，压住刮板链。2、工作面不直不平卡刮板，特别是工作面呈圆弧形的弯曲，边双链的外侧链条负荷多大，最容易造成断链。3、链条长期与中部槽及链轮的摩擦，产生磨损变形断面减小，强度降低。4、链条在使用中除承受平均载荷外，还要传递链轮的动载荷。链条长时期受动载的作用，造成疲劳破坏，节距增长、强度降低。预防的方法。开机前调节刮板链使之不过松或过紧，装煤要适当。防止回空链带回煤或杂物。严禁强制起动。变形的溜槽与磨损过限的刮板链要及时更换。连接环的螺栓要紧固。运转声音不正常时立即停机。处理方法：断底链一般都在机头或机尾附近。找到断链的地点后，将溜槽吊起，把卡劲的刮板拆掉，接上链条反回上槽进行处理。故障现象：机头保险销折断。断销的原因是，刮板机上压煤过多或杂物被回空链带进下槽，卡住刮板链阻力过大等原因造成。预防方法。开机前将刮板链调整好，松紧适当。掏清机头、机尾煤粉。如有矸石、木料或其他杂物要及时清出。装煤时不要过多。如果更换新的保险销后，仍被切断，就必须进行认真的检查了。带式输送机跑偏的原因有多种，其主要原因是安装精度低和日常的维护保养差。安装过程中，头尾滚筒、中间托辊之间尽量在同一中心线上，并且相互平行，以确保输送带不偏或少偏。另外，带子接头要正确，两侧周长应相同。在使用过程中，如果出现跑偏，则要作以下检查以确定原因，进行进行调整。输送带跑偏时常检查的部位和处理方法有：1.检查托辊横向中心线与带式输送机纵向中心线的不重合度。如果不重合度值超过3mm，则应利用托辊组两侧的长形安装孔对其进行调整。具体方法是输送带偏向哪一侧，托辊组的哪一侧向输送带前进的方向前移，或另外一侧后移。2•检查头、尾机架安装轴承座的两个平面的偏差值。若两平面的偏差大于1mm，则应对两平面调整在同一平面内。头部滚筒的调整方法是：若输送带向滚筒的右侧跑偏，则滚筒右侧的轴承座应当向前移动或左侧轴承座后移；若输送带向滚筒的左侧跑偏，则滚筒左侧的轴承座应当向前移动或右侧轴承座后移。尾部滚筒的调整方法与头部滚筒刚好相反。检查物料在输送带上的位置。物料在输送带横断面上不居中，将导致输送带跑偏。如果物料偏到右侧，则皮带向左侧跑偏，反之亦然。在使用时应尽可能的让物料居中。为减少或避免此类输送带跑偏可增加挡料板，改变物料的方向和位置。滚筒或托辊表面有煤泥或其它附着物