人机配置与产线平衡

人機配置圖及產線平衡《人機配置圖》的目的消除工序瓶頸,提高作業效率減少半成品的堆積減少傳遞半成品的時間穩定產品品質提升工作士氣﹐改善作業秩序2《人機配置圖》的做法算出TT時間:TT=日工作時間/日計劃產量流向:按照右手拿料左手傳遞,主流不可以倒流,次流可以倒流,反復流(盡量避免反復流現象)按照袋版結構及《工程編制表》將各部位工序依排列下去，在出現支流的地方,支流可排在相應的主流前面.依TT時間，考慮車种,線的顏色來調整人力分配.传统生产与单件流水方式的区别例：5件流与单件流1计时：0分钟在线半成品：0产量：0件传统生产模式—5件流精益生产模式—单件流计时：0分钟在线半成品：0产量：0件12计时：1分钟在线半成品：5产量：0件计时：1分钟在线半成品：1产量：0件2传统生产模式—5件流精益生产模式—单件流3计时：2分钟在线半成品：5产量：0件计时：2分钟在线半成品：2产量：0件3传统生产模式—5件流精益生产模式—单件流4计时：3分钟在线半成品：5产量：0件计时：3分钟在线半成品：3产量：0件3传统生产模式—5件流精益生产模式—单件流5计时：4分钟在线半成品：5产量：0件计时：4分钟在线半成品：4产量：0件3传统生产模式—5件流精益生产模式—单件流6计时：5分钟在线半成品：5

产量：0件计时：5分钟在线半成品：5

产量：0件3传统生产模式—5件流精益生产模式—单件流7计时：6分钟在线半成品：10

产量：0件计时：6分钟在线半成品：5产量：1件3传统生产模式—5件流精益生产模式—单件流8特点一：出成品快计时：7分钟在线半成品：10

产量：0件计时：7分钟在线半成品：5产量：2件3传统生产模式—5件流精益生产模式—单件流9计时：8分钟在线半成品：10产量：0件计时：8分钟在线半成品：5产量：3件3传统生产模式—5件流精益生产模式—单件流10计时：9分钟在线半成品：10产量：0件计时：9分钟在线半成品：5产量：4件3传统生产模式—5件流精益生产模式—单件流11计时：10分钟在线半成品：10产量：0件计时：10分钟在线半成品：5产量：5件3传统生产模式—5件流精益生产模式—单件流12计时：11分钟在线半成品：15产量：0件计时：11分钟在线半成品：5产量：6件3传统生产模式—5件流精益生产模式—单件流13特点二：堆积少计时：12分钟在线半成品：15产量：0件计时：12分钟在线半成品：5产量：7件3传统生产模式—5件流精益生产模式—单件流14计时：13分钟在线半成品：15产量：0件计时：13分钟在线半成品：5产量：8件3传统生产模式—5件流精益生产模式—单件流15计时：14分钟在线半成品：15产量：0件计时：14分钟在线半成品：5产量：9件3传统生产模式—5件流精益生产模式—单件流16特点三：减少搬运计时：15分钟在线半成品：15产量：0件计时：15分钟在线半成品：5产量：10件3传统生产模式—5件流精益生产模式—单件流17计时：16分钟在线半成品：20产量：0件计时：16分钟在线半成品：5产量：11件3传统生产模式—5件流精益生产模式—单件流18计时：17分钟在线半成品：20产量：0件计时：17分钟在线半成品：5产量：12件3传统生产模式—5件流精益生产模式—单件流19计时：18分钟在线半成品：20产量：0件计时：18分钟在线半成品：5产量：13件3传统生产模式—5件流精益生产模式—单件流20特点四：生产空间整齐计时：19分钟在线半成品：20产量：0件计时：19分钟在线半成品：5产量：14件3传统生产模式—5件流精益生产模式—单件流21计时：20分钟在线半成品：20产量：0件计时：20分钟在线半成品：5产量：15件3传统生产模式—5件流精益生产模式—单件流22计时：21分钟在线半成品：20产量：0件计时：21分钟在线半成品：4产量:16件3传统生产模式—5件流精益生产模式—单件流23计时：22分钟在线半成品：19产量：1件计时：22分钟在线半成品：3产量：17件3传统生产模式—5件流精益生产模式—单件流24计时：23分钟在线半成品：18产量：2件计时：23分钟在线半成品：2产量：18件3传统生产模式—5件流精益生产模式—单件流25计时：24分钟在线半成品：17产量：3件计时：24分钟在线半成品：1产量：19件3传统生产模式—5件流精益生产模式—单件流26计时：25分钟在线半成品：16产量：4件计时：25分钟在线半成品：0产量：20件3传统生产模式—5件流精益生产模式—单件流27计时：25分钟在线半成品：16产量：4件计时：25分钟在线半成品：0产量：20件3传统生产模式—5件流精益生产模式—单件流2825分钟后传统生产与精益生产最大区别是;传统生产出成品4件精益生产出20件，总结是出货快，堆积少，空间整洁减少搬运車間實際案例分析

(人機配置圖）六車間針J組產線問題記錄人：陳蘭2011/7/25改善前布局人員走動太遠

未按《人機配置圖》排流程人員走動視頻改善後布局，人員走動距離縮短

重新按《人機配置圖》排流程圍條供應不上圍車拉鏈後兩個工作站都無圍條針J組問題：1.改善之前因未按《人機配置圖》拉車，造成人員走動距離太遠（每走一次來回需36秒，而每次最多隻能完成壓圍條5PCS）（已改善）2.圍條拉鏈現場測時時產為113秒，時產為32PCS，需增加人員（待改善），此工序品質不穩定，品質不良原因是員工作業時裡布同主料未對齊。布局改善前：25個/H布局改善後：28個/H節拍時間：95秒八車間針I組KBN-190L現場問題報告記錄人：陳蘭2011/08/08折邊工序傳物料給車拉鏈工序圖時間不平衡及人機配置不合理折邊的時間為60秒車拉鏈的時間為149/3=50秒(3個人車拉鏈）因時間不平衡及工序未排在一起，造成車拉鏈人員（3個人)來回走動頻繁，而且每一次去拿料都有等待現象車拉鏈人員走動視頻1走動距離為7.2米，此次走動及待料時間為118秒車拉鏈人員走動視頻2走動距離為7.2米，走動時間為38秒車拉鏈人員走動視頻3走動距離為6米，此次走動及待料時間為104秒高車工序傳遞順序埋袋人員所需物料位置埋袋人員拿物料視頻運袋蓋工序物料位置（間隔3台機器)運袋蓋工序物料位置不良品积压针I组问题：1.未按《人机配置图》拉车，物流无法顺流，造成80％的人员需走动拿料。2.瓶颈工序未调开，埋袋工序127秒（含宽放），时产为28PCS/H，而且此工序所需的物料都需走动拿料。3.车拉链（重点工序）与前工序拉片折边时间不平衡及物流不顺，造成车拉链三个人都有待料现象。4.不良品积压未及时清理。5.当天的平均产量为20PCS/H改善后人均小時產量提升63%生產線平衡的目的消除工序瓶頸,提高作業效率減少作業負荷不均物流快速,縮短生產周期減少半成品堆積穩定產品品質提升工作士氣﹐改善作業秩序生產線平衡的定義線平衡定義:

根據TT時間來合理的安排人數與機器數量﹐以達到平衡生產,減少浪費﹐提高