质量管理体系审核过程

过程审核A产品诞生过程1、产品开发2、过程开发B批量生产1、分供方/原材料2、生产〔每一道工序〕3、顾客关心/顾客满意度〔效劳〕A产品诞生过程1产品开发〔设计〕1.1 筹划1.1.1是否已具有了顾客的要求？要求/说明对开发的产品必须了解全部的顾客要求，并将其归入开发过程之中。考虑要点，例如：图纸、标准、技术要求、产品设计任务书物流运输方案技术供货条件〔TL〕，检验标准质量协议，目标协议重要的产品特性、工艺特性订货文件，包括零件清单和交付时间表法规/规定用后处置方案，环境保护重要信息传至分供方是否已有产品开发方案并遵守了给定的目标？

要求/说明产品开发方案是工程方案的一局部，并与过程开发方案相关联。所有活动，包括与分供方有关的所有活动必须在批量投产前明确规定。必须根据要求确定各项活动目标，并和已制定的工程各阶段相一致。考虑要点，例如：顾客要求本钱期限：规划认可/采购认可，更改停止样车/试生产，批量生产启动最大生产能力研究目标确定与监控定期向企业领导通报信息同步工程小组〔SET〕必要时应考虑分供方的开发方案是否规划了实现产品开发所需的能力和资源？

要求/说明所要求的能力在报价阶段已经调查和考虑了，在签字合同后这些数据必须精确化。在要求发生更改时，如有必要，须对能力进行再次研究。必需的资源需规划并备齐。考虑要点，例如：顾客要求有素质的人员缺勤时间单件全过程生产时间厂房、场地〔用于试验/制造样件〕工装模具/设备试验/检验/实验室设备CAD，CAM，CAE是否考虑并掌握了产品的要求？要求/说明通过有关部门间的合作/行业水准比较(Benchmarking)可以了解产品的要，对此，QFD和DOE是可以采用的方法。必须考虑至今已有的经验和对未来的期望。对产品的要求必须适应与市场要求和顾客期望，产品必须具有竞争力。考虑要点，例如：顾客要求企业目标同步工程〔SE〕耐用的设计/可靠的过程定期的顾客会谈/分供方会谈重要特性，法规要求功能尺寸安装尺寸材料是否进行了以现有要求为根底的产品开发可行性研究？

要求/说明已经明确的要求必须通过各相关部门的合作检查其可行性，顾客的要求在此具有重要意义。考虑要点，例如：造型设计/设计质量生产过程设备，设备能力特殊产品特性企业目标规定、标准、法规环境污染期限/时间限定〔考虑顾客/分供方的期限规划〕是否规划了/已具备了工程进展所需的人员和技术的必备条件？

要求/说明对人员素质和必备资源的要求必须在工程开始之前了解清楚，并在工程方案中表达。考虑要点，例如：工程领导，工程规划小组/职责〔也包括分供方〕有素质的人员信息交流可能性〔数据远程传递〕规划期间与顾客的相互信息交流〔定期碰头、会议〕工装模具/设备试验/检验/实验设备CAD，CAM，CAE是否分供方也进行了相应的筹划活动并能为此提供证据？

完整的工程管理必须也包括外购件和可获得的各种有偿效劳。为此供给商的活动要和各个分供方的活动一致。供给商的工程管理必须考虑分供方的任务。职责必须明确地固定下来。供给商必须在工程开始之前就已经对分供方的工程开发能力进行了评价。在工程开始之时，供给商就能确信，分供方的规划活动已全面进行。在工程进行期间要定期检查工程规划的即时更新情况。考虑要点，例如：审核报告访问记录分供方方面的证据文件、认可文件、工程报告协商会谈的记录、专题工作小组、同步工程小组里程碑检查，供给商在分供方处进行的里程碑检查报告1.2落实

在产品开发的落实阶段要实施产品规划时所确定的各项任务，并了解和考虑可能出现的更改情况。工程负责人/工程领导担负的一项非常重要的任务，就是及早地把各接口部门与各项任务联系起来，出现的问题尽快地向管理层汇报，必要时也要向顾客通报。与分供方之间的紧密合作和协调也是必需的。与分供方间的合作和联系可以以同步工程的方式进行。在落实阶段中，要在规定的时间段中进行审核。在没有到达预期的目标时，要制定纠正措施，付之落实并监督其有效性。1.2.1是否进行了设计-FMEA并确定了改进措施？是否对设计-FMEA在工程进展中即时更新，已确定的措施是否已落实？是否制定了质量管理方案？是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？是否已具备必需的开发能力和资源？是否检查了分供方相应的活动并能提供证据？是否进行了设计-FMEA并确定了改进措施？要求/说明通过有关部门间的合作以及与顾客和分供方厂的合作，产品风险〔即可能出现的会导致损失的不良的设计结果〕会越发清楚，要用适宜的措施不断地降低这些风险。对于复杂零件或完整的功能总成，运用系统-FMEA很有意义〔参见VDA4.1，4.2〕。其它类似的分析技术的应用，可以和顾客商定。考虑要点，例如：顾客要求/设计任务书功能、平安、可靠性、维修方便性、重要特性环保观点各相关部门的介入试验结果由过程-FMEA导出的针对产品的措施〔还要重视分供方所涉及到的上述各要点〕1.2.2 是否对设计-FMEA在工程进展中即时更新，已确定的措施是否已落实？

要求/说明产品和过程的更改必须由工程负责人进行评定。在与FMEA小组商定之后，必要时应该进行新的分析。设计评审制定的措施实现之后也要对FMEA进行更新。考虑要点，例如：顾客要求重要参数/重要特性，法规要求功能、装配尺寸材料环保观点运输〔内部/外部〕由过程-FMEA导出的针对产品的措施〔还要考虑分供方所涉及到的上述要点〕是否制定了质量管理方案？要求/说明质量管理方案必须包括总成、分总成、零件和材料，包括属于这些零部件的在试制阶段和小批量阶段的制造过程。质量管理方案是一个动态文件，必须对应于新产品/更改的产品制定和更新。质量管理方案一般地可针对以下阶段来制订：样件阶段质量管理方案描述了在样件阶段必须进行的〔如果顾客要求〕尺寸、材料和功能检验。小批量阶段/过程开发的接口质量管理方案描述了样件阶段之后批量生产之前必须进行的尺寸、材料和功能检验。质量管理方案必须说明以下内容：确定和标识重要的特性制定检验流程配置设备和装置适时地、预先地配备各检测设备有针对性地在产品实现中的不同阶段进行检验澄清验收规那么外购件的认可是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？要求/说明对单个零件，总成及外购件都要进行认可，并能提供合格证据。考虑要点，例如：产品试验〔如：装车试验、功能试验、寿命试验、环境模拟试验〕样件状况批量前样件试制时的制造设备、检验设备/检测手段分供方提供的零件的认可/试验状况是否已具备必需的开发能力和资源？要求/说明所要求的开发能力和资源可以从报价核算和预算规划中获知。这些能力和资源必须已经具备或对应于已确定的期限进行了规划和作好了准备。所需的资源必须在工程中到位。考虑要点，例如：顾客要求有资格的人员缺勤时间单件全过程生产时间厂房、场地试制品制造样件制造工装模具/设备试验/检验/实验室设备对有偿效劳的规划〔期限/范围〕

是否检查了分供方相应的活动并能提供证据要求/说明供给商必须通过定期审核，确信分供方的工程落实情况取得了进展。为了确保跟踪分供方的有关活动，供给商要将适宜的里程碑和检查提问表用于工程管理之中，以便能及早发现偏差和采取适宜的针对措施。考虑要点，例如：审核报告访问记录访问分供方的证据文件、认可文件、工程报告协商会谈的记录、专题工作小组、同步工程小组供给商在分供方处的里程碑检查及检查报告2过程开发2.1 筹划在报价时，就必须根据顾客要求对产品的制造过程进行根本规划，并在签定合同后将其细化并纳入到过程开发方案。现有的技术能力和人员能力必须予以考虑，扩展能力规模要预先规划。在对所有的任务、目标和期限进行具体化时，要通过各部门之间的合作将全部接口部门联系起来，各项任务和职责要明确确定下来。在生产过程的规划和落实期间，由于顾客要求的变化或法规的变更，原有筹划可能需要更改，甚至重新考虑。是否已具有了产品的要求？要求/说明必须了解待生产产品的所有要求，并将其纳入规划中去。考虑要点，例如：顾客要求法规、标准、规定物流运输方案技术供货条件〔TL〕质量协议/目标协议重要特性材料用后处置、环境保护必须将有关的要求传到达分供方是否已有过程开发方案并遵守了给定的目标要求/说明过程开发方案是工程方案的一局部，并与产品开发方案相关联。批量投产前的所有活动必须明确规定，各项活动的目标必须从要求中推导出，并要和已定的工程各阶段相一致。考虑要点，例如：顾客要求本钱期限：规划认可/采购认可、试制/小批、批量生产起动〔SOP〕生产能力研究生产设备/检测设备、软件、包装设备的落实更改保障方案〔对SOP起动的影响等等〕物流供货方案目标确定与监控定期向企业领导通报信息必要时应考虑分供方的开发方案是否规划了实现批量生产所需的能力和资源要求/说明所要求的能力在报价阶段已经调查和考虑了，在签定合同之后，这些数据必须精确化。在出现更改的要求时，如果必要，须对最大能力进行再次研究。必需的资源要规划并备齐。考虑要点，例如：顾客要求原材料/外购件的可用性有素质的人员缺勤时间/停机时间单件全过程生产时间/单机产量厂房、场地设备、工装模具、生产设备、检测设备、辅助工具、实验室设备运输设备、周转箱、仓库CAM，CAQ是否考虑并掌握了过程的要求？要求/说明通过有关部门间的合作，可以得出对过程的要求，对此，QFD和DOE是可以采用的方法。至今已有的经验和对未来的期望必须包括进考虑之中。考虑要点，例如：顾客要求法规要求能力证明设备、工装模具、检测设备的适合性工作岗位和检验岗位的布置搬运、包装、贮存、标识

是否规划了/已具备了工程进展所需的人员和技术的必备条件？是否进行了过程-FMEA，并确定了

改进措施？

要求/说明通过有关部门间的合作以及与顾客和分供方的合作，过程风险会越发清楚，要用适宜的措施不断地降低这些风险，对于复杂的零件或完整的功能总成，使用系统-FMEA很有意义〔参见VDA4.1，4.2〕。考虑要点，例如：全部的制造步骤，也包括分供方处顾客要求、功能重要参数/重要特性可追溯性、环保观点运输〔内部/外部〕各相关部门的介入由设计-FMEA导出的针对过程的措施2.1.7是否分供方也进行了相应的规划活动并能为此

提供证据？

完整的工程管理必须也包括外购件和可获得的各种有偿效劳。为此供给商的活动要和各个分供方的活动相互一致。供给商的工程管理必须重视分供方的任务。职责必须明确地固定下来。供给商必须在工程开始之前就已经对分供方工程开展的能力进行了评价。在工程开始之时，供给商就能确信，分供方的规划活动已全面进行。在工程进行期间要定期检查工程规划的即时更新情况。考虑要点，例如：审核报告访问记录分供方的证据文件、认可文件、工程报告协商会谈的记录、专题工作小组、同步工程小组里程碑检查、供给商在分供方处进行的里程碑检查报告2.2落实在过程开发的落实阶段要实施过程规划时所确定的各项任务，并了解和重视已经出现的更改情况。为了管理工程/工程跟踪，工程负责人必须及早地把各接口部门与各项任务联系起来，出现的问题尽快地向管理层汇报，必要时也要向顾客通报。在落实阶段中，要在规定的时间段中进行评审，在没有到达预期目标时，要制定纠正措施，付之落实并监督其有效性。 在工程进行中发生变化时，是否对过程-FMEA进行了更新，已确定的措施是否已落实？

是否制定了质量管理方案？要求/说明质量管理方案必须包括总成、分总成、零件和材料，包括属于这些零部件的制造过程。质量管理方案是一个动态文件，必须对应于新过程/更改的过程/产品，制定和更新。质量管理规划一般地可针对以下阶段来制订：批量前阶段〔产品开发的接口〕质量管理方案描述了在批量生产前必须进行的尺寸的、材料的和功能的检验。批量生产阶段的准备质量管理方案是一个汇总性文件，即批量生产必须注意的产品特性、过程特性、过程控制措施、检验和测量系统。是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？要求/说明对单个零件、总成、配套件、生产设备和检测设备都要进行认可/合格验证。考虑要点，例如：产品试验〔如装车试验、功能试验、寿命试验、环境试验〕预批量零件、零批量零件首件样件重要产品特性和过程特性的能力证明物流运输方案〔如通过试发货运输了解包装的适宜性、各种专用包装的选择〕工装模具、机器、设备、检测设备所涉及到的外购件/分供方的有关证据2.2.4为批量生产认可而进行的试生产是否在批量生产条件下进行的？要求/说明试生产是需要的，这样可以对所有生产要素的影响进行评价，出现问题时可加以纠正。应防止瓶颈和质量损失在批量生产中出现。考虑要点，例如：顾客要求确定最小生产数量过程能力、检测设备能力生产设备/装置的批量生产成熟性〔测量记录〕首件样件检验搬运、包装、标识、贮存人员素质工作指导书/检验指导书工作岗位布置/检验工位布置对分供方试生产的验收生产文件和检验文件是否已具备，是否齐全要求/说明过程参数/检验特性原那么上都要注明公差，生产文件和检验文件必须位于生产岗位/检验岗位。出现偏差时，要清楚地记录所采取的措施。要说明以下内容，例如：过程参数〔如压力、温度、时间、速度〕机器/工装模具/辅助器具的数据检验标准〔重要特性、检测设备、方法、检验频次〕过程控制图的控制限机器能力和过程能力的证明设备操作说明工作指导书，检验指导书缺陷发生的最新信息。是否已具备必需的生产能力和资源？要求/说明所要求的最大生产能力要从报价核算和当前的过程开发中获知。考虑要点，例如：顾客要求原材料/外购件的可用性有素质的人员缺勤时间/停机时间单件全过程生产时间/单台设备产量厂房、场地设备、工装模具、生产设备/检测设备、辅助工具、实验室设备运输设备，周转箱、仓库是否检查了分供方相应的活动并能提供证据供给商自己必须对分供方的工程落实进展情况，有规律地进行检验性证实。为了确保跟踪分供方的有关活动，供给商要将适宜的里程碑和检查提问表用于工程管理之中，以能早期发现偏差和采取适宜的针对性措施。为此，供给商要根据轻重缓急在分供方处有规律地进行实际状态的验收和记录。对生产手段〔设备、工装模具、检具〕的真实状态进行评价，也是评价工程进展的重要内容。考虑要点，例如：审核报告、访问记录生产设备状态评价、工装模具验收分供方的证明文件、认可文件、工程报告协商会谈的记录、专题工作小组、同步工程小组供给商在分供方处的里程碑检查及检查报告B批量生产1.2是否确保了采购件质量符合要求？要求/说明供给商应具备重要检验的可能性〔实验室和测量设备〕〔自己的专业知识，出现问题时快速反响时间〕。供给商自己的实验室要满足ISO/IEC17025。外部可利用的实验室按照ISO/IEC17025〔或者具有可比性的国家标准〕进行过认可。考虑要点，例如：足够的检验可能性〔实验室和测量设备〕内部/外部检验顾客提供的检具/样架图纸/订货规定/技术标准质量保证协议确定检验方法、检验流程、检验频次分析重点缺陷能力证明〔特别是针对产品和过程的关键特性〕1.3 是否对供货质量业绩进行了评价，出现与质量有偏差时是否采取了措施？

要求/说明应该在规定的时间内检查分供方的质量能力和供货质量业绩，按照零件列表〔供给商清单〕并进行分析评价。在绩效不佳时要制订能力提高方案。其落实情况要进行验证。如果是模块供货，那么该供给商负有对所有单一部件进行质量监督的责任。考虑要点，例如：质量会谈的记录改进方案的商定与跟踪改进后零件的检验和测量记录分析缺陷重点/有问题的分供方评价供货质量业绩〔质量/本钱/效劳〕1.4是否与分供方就产品与过程的持续改进商定了质量目标并付之落实？1.5 已供货的批量产品是否得到所要求的认可，并落实了所要求的改进措施？

要求/说明分供方新的/更改正的产品，新的/更改的过程在批产前必须进行认可。如果是模块供货，那么该供给商负有对所有对所有单一部件进行质量监督的责任。考虑要求，例如：顾客信息〔技术标准/标准/检验规程〕工程样件认可、试制样件认可按VDA进行的首件样件认可报告重要特性的能力证明注意平安数据表，EG标准可靠性分析评定例行认可检验报告1.6针对顾客提供的产品，是否遵守了与顾客事先商定的方法？要求/说明对顾客提供的产品的要求从质量协议中获得，并贯彻落实。顾客提供的产品可以是：效劳工具、模具、检具包装产品考虑要点，例如：控制、验证、贮存、运输、质量和性能的保持〔失效期〕出现产品有缺陷或丧失时的信息通报质量文件〔质量现状、质量历史〕1.7原材料库存量是否适合于生产要求？要求/说明在过程规划时必须测算和考虑了所要求的库存量。在要求有更改时，在必要的情况下要重新进行需求分析。考虑要点，例如：顾客要求看板/JIT贮存本钱针对原材料和外购件瓶颈的应急战略FIFO〔先进先出〕1.8原材料/内部剩余是否按照要求发送/存放？要求/说明发送的原材料和生产返回的剩余料须按照验收状态进行存放，防止损坏，防止混放和混用。有疑问的/隔离的产品须存放在隔离库内。考虑要点，例如：包装仓库管理系统FIFO〔先进先出〕/按照批次投入使用有序和清洁气候条件防损防污防锈标识〔可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态〕确保防止混放和混用隔离库〔设置并使用〕1.9员工素质是否满足了相应的岗位要求？要求/说明要重视，例如对下述过程的职责：分供方的选择、评价和素质提高产品检验贮存物流拥有必须具有的知识，例如：产品/技术标准/特殊的顾客要求模块中的零部件的产品特性和加工过程的专业知识标准/法规包装加工评价方法〔如审核、统计〕质量技术〔如8D方法，因果图〕外国语2生产〔每一道工序〕2.1人员/素质根据所从事工作的素质要求选择员工，保持员工的素质并扩展其适应其它工作的素质，这是管理者的任务。针对员工在产品和过程中所承担的任务，他们的素质必须得到验证。必须让员工了解顾客的要求和质量目标，必须使他们认识到对所承担任务的质量责任。对所有的生产过程必须通过考虑能力规模来获得和配备足够的有素质的员工。每一生产过程必须有所需的顶岗人员，他们也必须是有素质的。2.1.1是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责？要求/说明考虑要点，例如：参与改进活动自检过程认可〔设备点检/首件检验/末件检验〕过程控制〔理解控制图〕隔离权2.1.2是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任？要求/说明考虑要点，例如：有序和清洁进行/报告维修与保养，TPM〔预测的/预防的〕零件准备/存放进行/报请对检验/测量器具的标定和校准2.1.3员工是否适合完成所交付的任务，并保持其素质？要求/说明考虑要点，例如：产品知识、可能的/已出现的缺陷平安生产/环保知识的教育对过程的指导/培训和素质证明对存档责任件管理方法的培训资格证明〔如，焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证〕2.1.4是否有包含顶岗安排的人员配置方案要求/说明在制定人员配置方案时要考虑缺勤因素〔病假/休假/培训〕。对顶岗人员也要确保所需的素质。考虑要点，例如：翻班方案〔针对生产方案〕素质证明〔素质矩阵表〕工作分析/时间核算2.1.5是否建立并有效地运用了员工的鼓励机制？2.2 生产设备/工装模具

2.2.1 生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求？

2.2.2在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求？要求/说明考虑要点，例如：可靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验测量精度/检测设备能力数据采集和可评价性检测设备的校准证明2.2.3生产工位和检验工位是否符合要求？要求/说明工作环境〔包括返工返修工位〕要与工作内容和产品相适应，以防污、防损和由于环境不当造成的错拿误放/误解。考虑要点，例如：人机工程学照明有序清洁环境保护工作环境/零件搬运平安生产2.2.4在生产文件和检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守？要求/说明过程参数和检验特性必须标明公差。生产文件和检验文件必须位于生产岗位和检验岗位。对偏差和由此采取的措施要进行记录和保存。考虑要点，例如：过程参数〔如压力、温度、时间、速度〕机器/工装模具/辅助器具的数据检验标准〔重要的特性、检验器具、方法、检验频次〕过程控制图中的控制限机器能力和过程能力的证明设备操作指导作业指导书检验指导书反映最新缺陷状况的信息2.2.5对于调整工作是否配备了必需的辅助器具？要求/说明考虑要点，例如：调整方案调整辅助装置/比较辅助装置灵活的工具模具更换装置极限标样2.2.6是否在生产开始时进行了生产认可，并记录调整数据和偏差情况？要求/说明生产认可是针对每批生产任务开工时的认可〔首次/再次认可〕。这种认可对产品和过程是必须的，必须由被授权人员依据验收条款，以书面的方式进行。此外，在产品规划/过程规划中及/或在以前的批量生产中所发现的问题必须已得到解决。认可检查必须依据表达准确清楚的检查指导书进行，确保可重复性。对此需要使用检查清单。在抽取检验样件之后，如果生产还在继续进行，在检验样件被认可之前，生产出来的产品必须被隔离。返工返修件也要按照此认可程序进行。考虑要点，例如：设备停机/过程中断新的、更改正的产品修理，更换工装模具材料更换〔如更换炉/批号〕更改生产参数首件检验、记录过程参数的现时有效性生产工位有序和清洁包装工装模具和检验器具的认可更改状态/2.3运输/搬运/贮存/包装生产流程之间应该是一直相互协调的，只根据顾客确认的需求来生产。要防止未制成品的中间库存。零件的加工状态和检验状态必须通过符合规定的标识易于识别。对调整件、废品和返工返修件那么要求给予特别的注意和标识。仓库设施和运输工具必须在整个生产链的范围内，针对每一种产品，和顾客商定好，这些设施和工具不允许对产品造成损坏。工装模具、生产和检测设备在较长时间不使用的情况下，必须进行足够的防护和无损伤的贮存。必须确保其能够重新和立即投入使用而又无需费时的准备工作。2.3.1生产数量/批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序？2.3.2 产品/零件是否按要求存放，运输器具/包装设备是否与产品/零件的特点相适应？

要求/说明考虑要点，例如：贮存量防损伤零件定置有序，清洁、不超装〔仓库库位，周转箱〕监控贮存时间环境影响，空气调节说明：直接向生产设备运送材料/外购件时，也按要求1.72.3.3废品、返工返修件和调整零件以及车间里的余料是否坚持分开存放和标识？

要求/说明考虑要点，例如：隔离库、隔离区标识明显的废品箱，返工返修箱和调整件箱有缺陷的产品和有缺陷的特性认可状态生产区中规定明确的不合格品分选工位/返修工位2.3.4整个物流是否保证了不混批/不错料，并确保了可追溯性？要求/说明针对产品风险，必须确保从分供方至顾客间整个过程链的可追溯性。考虑要点，例如：零件标识加工状态，检验状态和使用状态的标识炉号标识失效日期去除无效标识带有零件/生产数据的加工卡2.3.5工装模具、设备和检测设备是否适宜地存放？要求/说明不使用的和未认可的工装模具、设备和检测设具也必须适宜地存放与管理。考虑要点，例如：防损伤的存放有序清洁定置存放区有管理的发放环境影响标识明确的认可状态和更改状态2.4 缺陷分析、纠正措施、持续改进〔质量数据/过程数据是否被完整地采集并具有可评价性？2.4.2 质量数据/过程数据是否用统计技术进行了分析，并导出了改进方案？

要求/说明了解到的情况和问题要由负责部门进行整理，由此分析和总结出改进方案并加以落实。考虑要点，例如：过程能力缺陷本钱〔不符合性本钱〕过程参数废品/返工返修隔离通知/分选行动生产节拍/单件全过程生产时间可靠性/失效模式功能能够应用的方法，如：SPC排列图因果图2.4.3与产品和过程要求有偏离时，是否分析了原因，并制定了纠正措施？要求/说明在出现产品/过程的缺陷时，一直到消除缺陷原因和证实采取的纠正措施的有效性之前，要实施适宜的紧急措施〔如隔离、分选、信息通报〕以遵循零缺陷的要求。考虑要点，例如：补充的尺寸、原材料、功能检验和耐久试验因果图田口方法，夏宁方法FMEA/缺陷分析过程能力分析质量小组8D-方法2.4.4是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性？要求/说明纠正措施涉及了从原材料到顾客使用这一整个过程链。在实施了纠正措施之后必须就其有效性进行检查和验证。考虑要点，例如：风险分析〔过程-FMEA〕/缺陷分析审核报告提出的改进方案来自保养/维修的结论/措施通知缺陷责任人内部/外部的接口部门会谈内部抱怨顾客抱怨顾客征询2.4.5是否认期对过程和产品进行审核要求/说明必须制订产品和该产品制造过程的审核方案。审核原由是，例如：新工程/新过程/新产品未满足质量要求〔内部/外部〕对遵循质量要求的验证揭示改进的潜能要向负责人/部门提交偏差报告，对改进措施必须进行跟踪。考虑要点，例如：顾客要求重要特性功能包装过程能力2.4.6是否对产品和过程进行持续改进？要求/说明必须从至今积累的与质量、本钱优化和效劳有关的知识中获得改进潜能。考虑要点，例如：本钱优化减少浪费〔如：废品和返工返修〕提高过程可靠性〔如：工艺流程分析〕优化调整时间，提高设备利用率减少单件全过程生产时间减少库存量2.4.7是否确定了产品和过程的目标，并对目标的完成情况进行了监控？要求/说明必须确定目标值，目标值必须是可实现的，要确保反映现时状态。必要时要制定必需的特殊措施并加以落实。考虑要点，例如：人员出勤率、缺勤率生产数量质量指数〔如缺陷率、审核结果〕单件全过程生产时间不符合性本钱〔缺陷本钱〕过程指数〔如过程能力〕3顾客关心/顾客满意度〔效劳〕

3.1是否满足顾客对质量管理体系、产品和过程的要求？要求/说明须考虑全部的要求，特别是涉及到与顾客对供给商评价有关的要求〔如交付质量、加工质量和使用