物料错漏混潜在失效模式及后果分析

物料错、漏、混失效模式与后果分析(PFMEA),,,,,,,,,,,,,编号:,,,,

机种名称：,,通用,批次：,通用,类别:,/,"变

更

履

历",,序号,,变更说明,,,,,,

FMEA原始日期:,,,修订日期:,/,客户:,/,,,1,,,,,,,,

FMEA小组成员:,,,,,,,,,2,,,,,,,,

序号,过程功能,"潜在失效

模式","潜在失效

后果","潜在失效

起因机理",现行过程预防控制,"现行过程控制

检测",评价,,,,建议措施,实行部门,改善结果,,,,

,,,,,,,S,O,D,RPN,,,采取的措施,S,O,D,RPN

1,"收料入库

（仓库）",错、漏、混,"返工耗时

产品性能不良

客诉、罚款、减量",来料不良（错、漏、混）,核对料单,IQC抽检/尾数料全检,6,5,2,60,,,,,,,

,,,,发错料，漏发料,"根据加工领料单核对

",物料房再次核实,5,4,3,60,,,,,,,

,,,,上料架时与其他物料相混,"与BOM料单核对实物、数量,相近物料分开放置",物料房再次核实,5,2,2,20,,,,,,,

,,,,周转掉落后，捡起与其他物料相混,按散料处理，交与品质确认,交与QC核对,5,5,2,50,,,,,,,

2,发料,错、漏、混,"返工耗时

产品性能不良

客诉、罚款、减量",来料不良（错、漏、混）,与料单核对,管理抽查,6,5,2,60,,,,,,,

,,,,发错料，漏发料,与站位表、料单核对,管理抽查,7,3,3,63,,,,,,,

,,,,上料架时与其他物料相混,相应物料区分开放置，不可放于相邻位置,管理抽查,5,3,3,45,,,,,,,

,,,,周转掉落后，捡起与其他物料相混,按散料处理,交由QC核对,5,4,3,60,,,,,,,

3,BOM制作,错、漏、混,"返工耗时

产品性能不良

客诉、罚款、减量",复制物料出错（不完整）,全选原BOM复制,自检,7,2,3,42,,,,,,,

,,,,ECN执行错误,BOM专员发出,管理者核对,8,2,4,64,,,,,,,

,,,,工序排错位,按工序文件导入/新物料需工程师确认,生产核对/QC检查,7,3,3,63,,,,,,,

4,工位表制作,错、漏、混,"返工耗时

产品性能不良

客诉、罚款、减量",工位表制作时，排错料，排少料，批次相混.,使用函数将站位表与BOM核对两次,工程部确认,9,2,4,72,,,,,,,

5,目检,错、漏、混,"返工耗时

产品性能不良

客诉、罚款、减量",物料不良,按标准文件作业,QA检查/主管确认,5,3,4,60,,,,,,,

,,,,不良位置漏标示,根据不良位置做标示.,修后重做,7,3,3,63,,,,,,,

,,,,批次混料,批次切换，产品隔离/清空,QA抽检,7,2,4,56,,,,,,,

,,,,标签贴错,批次切换，产品隔离/请空,QA抽检,8,2,3,48,,,,,,,

,,,,漏做不良报表,根据不良位置上报表,重做目检,6,4,3,72,,,,,,,

,,,,少件不良处理时，写错料号导致领错料，漏标示位号，与其他批次相混.,按对应工位表书写,QC核对,7,2,5,70,,,,,,,

6,测试,错、漏、混,"返工耗时

产品性能不良

客诉、罚款、减量",功能漏测试/漏复位,按测试规划作业,IPQC检查/首件,7,4,3,84,自动测试全覆盖,,,,,,

,,,,,按SOP作业,IPQC检查/首件,7,4,3,84,,,,,,,

,,,,程序做错,新程序核对测试规划,IPQC检查,8,2,5,80,"专人负责制作,锁定程序，不能修改",,,,,,

,,,,批次区分不到位，出现混板,批次切换，产品隔离/清空/目检位检查,QA抽检,7,2,4,56,,,,,,,

,,,,出现漏件,按标准文件作业,QA抽检,7,4,2,56,,,,,,,

,,,,不良品误测为良品,不良/良品测试样品悬挂,测试员两小时点检,8,2,4,64,,,,,,,

,,,,包装方式及包材出错,按BOM装载/反馈客户,QC检查/QA抽检,7,4,1,28,,,,,,,

,,,,少件,目检核对,QA检查/主管确认,7,3,2,42,,,,,,,

,,,,贴错标示卡,扫描核对/目检核对,QA核查,6,3,2,36,,,,,,,

说明:,,,,,,,,,,,,,,,,,

1.S为严重性;O为发生率;D为不易侦测性;RPN为危险系数。,,,,,,,,,,,,,,,,,

"2.RPN为危险系数,数字越大,表示越容易出故障；",,,,,,,,,,,,,,,,,

3.当RPN大于80时，必须出对