质量管理培训教材(质量风险管理)

2012年江西省药品生产企业新版GMP生产和质量管理培训班培训教材二O一二年六月一、质量风险管理相同：不同：风险VS收益低风险高风险低收益Out没劲！！Short没头脑！！高收益Lotteryticket没那么便宜！！ought常识！！风险量、控制概述法规及指南要求质量风险管理基本原则质量风险管理基本流程质量风险管理工具企业质量风险管理务实风险管理示例目录风险管理沿革※起源：20世纪30年代，经济危机至美国银行和企业破产业，美国企业为应对经营上的危机，许多大中型企业都在内部设立了保险管理部门，负责安排企业的各种保险项目。※形成：20世纪50年代，形成风险管理学科。※发展：20世纪80年代，美国、英国、法国、德国、日本等国家先后建立起全国性和地区性的风险管理协会。1983年通过了“101条风险管理准则”，它标志着风险管理的发展已进入了一个新的发展阶段。※中国的发展：始于80年代，一些学者将风险管理和安全系统工程理论引入中国，在少数企业试用中感觉比较满意，中国大部分企业缺乏对风险管理的认识，也没有建立专门的风险管理机构。（一）概述风险管理概念※风险(Risk)：危害出现的可能性和危害严重性的结合，是衡量危险性的指标。(ISO/IECGuide51)※质量风险(QualityRisk):是在质量方面危害发生的概率（可能性）和严重程度二者的结合。※药品质量风险：是在药品整个生命周期内有关质量方面危害发生的概率（可能性）和严重程度二者的结合。※风险管理(Riskmanagement)：是指通过识别风险、衡量风险、分析风险，从而有效控制风险，用最经济的方法来综合处理风险，以实现最佳安全生产保障的科学管理方法（ICHQ9语：质量管理政策、程序和规范在风险评估、控制、沟通和审核等任务方面的系统应用）。※产品生命周期(ProductLifecycle)：产品所经历的所有阶段，包括最开始的开发阶段，后来的批准前阶段，批准后阶段，再到产品的终止。※质量风险管理(QualityRiskManagement,简称QRM)：在产品生命周期内，对药品的质量风险进行评估、控制、沟通和审核的系统过程。（ICHQ9）风险二要素※危害严重性※危害发生可能性伤害Harm：对身体的伤害，包括那些由产品的质量或有效性的缺乏所引起的斜边在。危害Hazard：伤害的可能来源（ISO/IECGuide51）。严重性高中低小可能性大风险=严重度×可能性风险管理严重程度※有什么风险？※从哪儿来？※对什么有影响？※严重程度怎样？※我们如何应对？应急方案积极管理力求突破忽略过程控制严重轻微几率低几率高ICHQ9※人用药品注册技术要求国际协调会（简称ICH）：1989年由美国、欧共体、日本三方政府药品注册部门和制药行业协商成立的机构。※ICH指导委员会于2005年3月发布ICHQ9草案，同年11月9日正式发布ICHQ9“质量风险管理”。※ICH已发布的指导原则从ICHQ1-ICHQ11※ICHQ10“药品质量体系”：质量风险管理是构成质量体系不可或缺的部分，能为识别、科学评估和控制晨的质量风险提供主动的方法，在整个产品生命周期内，促进工艺性能和产品质量持续改进。※关于药品，尽管有众多的风险涉众(Stakeholder)，其中包括患者、医药从业者及政府和工业，但通过管理质量风险以保护患者应该被认为是最重要的。（二）法规及指南要求ICH发布的指导原则※Q1药品稳定必研究※Q2分析方法验证※Q3杂质※Q4药典※Q5生物技术产品质量※Q6要求※Q7GMP※Q8药品开发※Q9质量风险管理※Q10制药质量系统※Q11活性物质（化学实体和生物技术/生物实体）的研发和制造指南※ICHQ9目录1、绪论2、范围3、质量风险管理原则4、质量风险管理的基本程序5、风险管理方法学6、质量风了敛宣怀工业和法规操作的融合7、定义8、参考文献附录I：风险管理方法和工具附录II：质量风险管理的可能应用※目的：1、作为独立于其它ICH质量文件而又对它们进行支持的基础文件或资源文件2、对制药行业和法律法规里的已有质量规范、要求、标准和指导文件进行补充3、特别是为质量风险管理的原则和一些工具提供指南※作用：质量风险管理可以使管理者和行业在整个产品生命周期内在原料药和制剂的质量方面作出更有效的和更有一致性的基于风险的决策。※并不打算超越现行的法规要求，创造新的期望。※独立于其他ICH质量指南※提供基础的或方法性文件※对其他ICH质量文件的支持※符合现有的质量规范、要求、标准和指南※是一种过程和工具，不是必需执行。欧盟GMP※欧盟于2008年2月14日发布欧盟GMP附录20“质量风险管理”，同年3月1日生效，该附录等同采用了ICHQ9。※“GMP第一部分和第二部分的一章节修订后，质量风险管理成为生产企业质量体系不可分割的组成部分”※法规性要求※强制性要求FDA及WHO※FDA在2002年发布《21世纪GMP》中提出药品质量风险管理的概念，是“一种基于风险管理的办法”，鼓励制药企业采用先进技术，运用现代化的质量管理手段和风险管理的方法，保证产品的质量。※2009年WHO-GMP第五章“制药业的危害及风险分析”GMP正式发布，并建议药品领域采用第五章的指南。※与ICHQ9相比，WHO在强调产品风险的同时，强调生产人员的安全与风险。推荐“危害分析与关键控制点（HACCP）”。※“在药品生产中，根据GMP要求，通过对关键操作和工艺的验证，在一定范围内控制危害。然而GMP并不包括生产人员的安全，而HACCP却同时包括这两者。中国GMP（2010年版）※第二章第四节质量风险管理第十三条质量风险管理是在整个产品生命周期中采用前瞻或回顾的方式，对质量风险进行评估、控制、沟通、审核的系统过程。第十四条应当根据科学知识及经验对质量风险进行评估，以保证产品质量。第十五条质量风险管理过程所采用的方法、措施、形式及形成的文件应当与存在风险的级别相适应。※第七章确认与验证第一百三十八条确认或验证的范围和程度应当经过风险评估来确定。※强制性及法规性要求※推荐采用ICHQ9实施质量风险管理的必要性※质量风险管理是质量体系的重要组成部分※质量风险管理是以保证人们用药安全有效及维护员工健康为目的。※以保护人类生存环境为重要目标※法规要求理念的变化（三）质量风险管理基本原则与流程我们头脑中固化的质量风险管理但是导的备注总体上质量决策游离于科学和风险评估，偏重于遵守注册方法质量决策和注册方法基于对工艺的深刻理解和风险管理，用设计保证质量”设计空间“概念，整合工艺知识和法规评估质量事后的行动，如抽样、检验、工艺验证管理着重于关键要素的控制，提但是质量的持续改进“QbD“，控制工艺参数控制产品质量系统系统的设计目的是控制变化尽量降低业务风险，不鼓励改进和创新变化在质量体系框架内进行控制，实时放行变为可能法规部门和业界建立更好的互信，进行多学科的评估和决策法规注重法规的符合性，任何变化需事先批准法规的检查南非要对工艺的深刻理解，允许在设计范围内的持续改进要求交流工艺数据以帮助理解谨记千万不能在质量风险管理的美丽外衣下藏污纳垢质量风险管理基本原则※应根据科学知识对质量风险的进行评估，评估应与最终保护患者的目标联系起来※质量风险管理过程的投入水准，形式和文件，应与风险的级别相适应，并要以科学知识为基础，以符合现行法律法规为前提。※质量风险管理应与职业健康安全、环境保护及社会责任管理相关联。※全员、全过程、全覆盖人的保护：最大化原则，核心原则原则1原则3原则4原则2人一般的风险管理原则经济性原则战术重视原则满意性原则最低成本达到企业安全目标重视每一个风险，杜绝松懈麻痹允许一定的不确定性，达到要求是原则药品生命周期中的风险管理GLPGCPGMPGSPGDPGUP研究临床前临床上市生产和销售

使用和再评价安全有效质量生命周期中止ICHQ9风险管理的应用范围研发与工艺设计流程物料及供应商环境与设施生产制造市场销售用户在各个环节应用风险管理的模式ICHQ9ICHQ8ICHQ10药品质量体系使用药品的风险管理可知的副作用可避免的不可避免的芗处理或设备有误产品缺陷安全功效质量ICHQ9可预防的不良反应意外的结局伤害或死亡公共健康质量风险管理基本流程ICHQ9质量风险管理基本流程风险识别风险分析风险评价风险消减风险的接受事件的回顾开始风险管理程序风险管理的结果风险评估风险控制风险回顾风险信息的交流风险评估的工具不接受质量风险管理流程※三个步骤√风险评估√风险控制√风险回顾※不同的风险侧重点有所不同，中风险评估分为√风险识别√风险分析√风险评价※优化的流程应是在尽可能详细分析所有环节的基础上，整合所有影响因，如：人、机、料、环、测等。※质量风险管理的严格和正式程度可以和所处理问题的复杂性和严重性相一致质量风险管理基本要素※风险管理三要素包括：风险分析、风险评价及风险控制，其相互关系如下图风险管理风险评价风险控制风险分析风险源辨识风险估计风险评定标准及可接受标准频率分析后果分析风险评估风险分析与风险识别※风险分析(RiskAnalysis)：对确定危害相关风险的评估※确定危害的过程就是风险识别的过程※风险识别(RiskIdentification)：系统地使用信息来寻找和识别所述风险疑问或问题的潜在根源。※信息来源：历史数据、理论分析、现有判断、涉除人员及涉险人员关注点。√历史数据：历史数据的采集、数据完整性、不宜选择，注意溯源、变更与偏差。√理论分析：各学科、产品和工艺知识、注册溯源、相关设施设备知识。√涉险人员：知识、经历、技能、培训、异常状况等。√涉险人员关注点：意识、操作习惯、事件的认知等。※知识管理(KnowledgeManagement)：收集、分析、储存和传播关于产品、生产工艺和组分信息的系统方法。※设计空间(DesignSpace)：经证明可保证质量的输入变量（如物料属性、设施设备性能、场地）和工艺参数的多维组合和交互作用。风险分析的内容※风险分析的主要内容√风险源辨识，主要分析研究哪里（什么技术、什么作业、什么位置）有风险，后果（形式、种类）如何，有哪些参数特征。√风险估计，确定风险发生的概率与风险发生的后果及严重程度。※风险分析是在特定的系统中进行风险辨识、频率分析、后果分析的过程。风险源辨识风险事故链损失频率分析后果分析风险估计情景分析损失分析风险分析内容及过程示意图风险评价※风险评价(RiskEvaluation)：使用定量或定性测量工具将估计的风险与给定的风险标准进行比较以确定风险的严重性；是一个评估风险大小及确定风险是否容许的全过程。※两个阶段：确定风险大小或严重程度；与标准比较，判断是否可接受或需要控制。※风险评价五个逻辑要素：√基本事件：低级的原始事件√初始事件：对系统正常功能的偏离√后果：初始事件的瞬时结果√损失：描述死亡、伤害、环境破坏及财产损失等√费用：损失的价值※风险难以避免，从安全管理与事故预防的角度分析，如何将风险控制在可接受范围是风险管理的关键。风险评估风险评估与风险评价※风险评估(RiskAssessment)包括风险评价(RiskEvaluation)和风险分析(RiskAnalysis)，犹如验证(Validation)涵盖了确认(Qualification)。风险评价质量风险控制※风险控制(RiskControl):执行风险管理决定的措施(ISOGuide73)。-做决定-评估的风险超过接受标准-采取什么行动可降低或消除风险-在收益、风险和资源之间取得平衡*投入必须与风险水平相当※目的*减轻严重程度*降低发生概率*增加可检测水平*控制措施不引入新的风险√接受*有些风险不可能完全消除*决定接受余下的风险*因个案而异风险接受

*风险接受(Riskacceptance)：是指接受风险的决定。*风险接受标准：最低合理可行(aslowasreasonablypracticable,ALARP)，也成为“二拉平原则”*风险接受标准的制定应以ALARP原则为基础。

*不可容忍线

该区也称“可容忍区”，需要通过风险控制成本与风险大小分析，如果分析结果证明增加风险控制成本对风险降低帮助小，则可考虑风险是“可容忍的”，即允许该风险存在。

*可忽略线风险水平不可容忍区ALARP区可忽略区药品质量风险接受※药品质量风险接受准则：以患者为关注焦点，强调患者利益最大化；关注操作者，降低风险不以牺牲操作者劳动保护或安全及环境为代价。√是否利于患者？√如何为患者提供高质量安全有效的药物？√如何才能按国际先进标准进行高质量临床试验？√如何正确审评审批药品：√如何有效监测ADR？风险接受准则不接受不可容忍的风险风险利益平衡接受合理的风险风险沟通※风险沟通：在决策者和其它涉险人员之间双向分享关于风险和风险管理的信息※在质量风险管理的任何步骤进行沟通※适当地沟通和记录质量风险管理程序的输出/结果※沟通不是对每一个和所有的风险接受都必须进行※采用在法规、掼和SOP中规定的现有沟通渠道※有些时候可以是正式的场合※可在内部的、或外部的如供应商、客户或药监部门※正式流程时需要文件记录风险回顾※风险回顾就是为了：√增加知识和经验√用于计划内或计划外事件√周期性举行√重新审视以往决定※风险管理=评估+控制+回顾风险管理“YES”OR“NO”※风险管理不是“NO”：√为不做事找借口√做监督检查中检查的事，或容易发现的事√为违规变更穿上合法外衣√为偏差发生产生的结果寻求庇护※风险管理不是为违反法规条例寻找解脱的途径※千万不能再质量风险管理的美丽外衣下，藏污纳垢※风险管理是“YES”：√对生产工艺和产品的认知√识别风险是关键√将有限的资源应用到高风险控制，并有可能对人产生有利影响的事件※认真真实去做，诚信是不可以整改的※风险管理尺度应适宜，表面的风险管理与意识，容易让监督部门产生不良印象√企业不知道什么是最重要的√如果任何事都重要，则没有事是最重要的※“患者（人）是第一要素，对人有何影响？”，从这点出发会有收获产品生命周期中完整的QRM过程获得经验说要做什么改进做你所说的分析根本原因：持续提高更新文件批准生产失败(的风险)？质量风险管理（QRM）质量风险管理体系运行※质量风险管理体系运行模式的理论基础：PDCA循环方针、目标、计划职责、运行、实施评审、纠正、改进监测、审核、检查PlanDoActionCheck风险管理方法学基础理论※海因里希：因果连锁理论(四)质量风险管理方法与工具管理缺陷人及环境损失(人员伤害或财物损失)直接原因(人的不安全行为及物不安全状态)事故(人或物超过允许的接触)※基于人体信息处理的人失误事故※动态变化理论刺激随机因素无伤亡事故伤亡事故失误否危险否NOYESYESNO变化失误事故人的伤害物的损坏不安全行为不安全状态YES风险管理工具常用风险管理工具基本的风险管理促进方法（流程图、检查表、过程映射、因果图、鱼骨图）故障模式与影响分析（FMEA）故障模式、影响及严重性分析（FMECA）故障树分析（FTA）危害分析及关键控制点（HACCP）危害可操作性分析（HAZOP）初步危害分析（PHA）风险分级和过滤其他统计支持工具风险管理工具简化的风险管理方法※流程图：将一个过程（生产工艺过程、检验过程、质量改进过程等）的步骤用图的形式表示出来的一种图示技术。表示：※安全检查表：用来系统收集资料和积累数据，确认事实并对事实进行粗略整理分析的统计图表。它能够促使人们按统一的方法收集资料并便于分析。※绘制工艺图：结合HACCP方法绘制工艺图进行质量风险分析的方法：重点是质量控制要点的描述。开始和结束活动说明决策按顺序表示从一个活动到另一个活动的流向※因果分析图：是用来表示质量波动性与其潜在原因的关系，即表达和分析因果关系的图表。也称为石川馨图、鱼刺图、树枝图。※头脑风暴法※逻辑推理法图1鱼刺图人员测量材料机器方法问题图2因果图鱼骨图分析方法培训※6M方法常规图：人机料法环测问题/特性/结果中间原因失效模式与效应分析（FMEA）失效模式与效应分析（FMEA）*失效模式(FailureMode)：指制造过程无法达到预定或规定的要求所表现出的现象；如：坏品、不良设备状况等。*效应(Effect)：指失效模式在客户处（包括下工序）所造成的结果*FMEA是一种用来确认风险的分析方法，它包含：√确认潜在的失效模式并评价其产生的效应；√确认失效模式对客户所产生的影响；√确认潜在的产品/过程失效原因；√确认现有控制产品/过程失效的方法；√确定排除或降低失效改善方案；√设计之前预先进行风险分析，确保设计水平。*FMEA可帮助我们量化确认：

√哪一种失效会发生？Failuremode√发生后会造成什么影响？Effect√其影响的严重性有多大？Severity√是哪一种原因导致失效？Cause√失效发生概率？Occurrence√当前工序控制方法？CurrentProcessControlPlan√检测失效的能力？Detection√风险优先指数？RiskPriorityNumber(RPN)√建议行动？Recommendedaction什么是失效失效任何的错误或缺陷集体讨论？？后果是……FMEA之因果模式1、设计不当2、制造不当3、使用不当4、磨损5、安装不正确6、老化1、实体破坏2、操作中失效3、功能退化4、功能不稳定1、安全失效2、功能失效3、感官失效(感觉、外观)人

机

料

法环

测

CAUSE原因MODE模式EFFECT效应风险优先度（RPN）*风险优先度(风险指数)=严重性×可能性×可检测性*风险指数数值越高说明该风险的优先度越高

*可能性：历史数据的积累与未来的预测，代表过去*可检测性：现有管理方法与技术手段下发现的难易程度，代表现在*严重性：失效模式发生的后果与效应，代表将来风险优先度(RPN)=可能性(O)×可检测性(D)×严重性(S)风险严重性严重性分为：I、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ等四级失效I级失效：凡导致整个系统任务丧失或造成严重之失效情况。Ⅱ级失效：凡主要系统受损将导致任务失败或造成严重伤害之失效情况。Ⅲ级失效：凡次要系统受损将减低甚至丧失可使用情况或导致无法完全达成任务或造成较小伤害之失效情况。Ⅳ级失效：凡不致于造成伤害或系统之受损，惟将导致不定期之维护或修理之失效情况。风险矩阵图风险等级后果可能性人损害作业中没听说过不太可能发生可能发生有多次发生的可能普遍，每周、日都有发生A可忽略的可忽略的B轻微的轻微的C主要的局部的D个体死亡区域性的E群体死亡灾难性的风险可能性失效机率可能的失效率等级极高：失效几乎不可避免≥1/21/3109高：一再重复失效1/81/2087中：偶尔发生失效1/801/4001/2000654低：较少失效1/150001/15000032极低：不太可能出现失效≤1/15000001发生度评估标准表风险可检测性难检度检测的可能等级绝对不确定设计管制无法检测潜在原因及失效机制或根本无设计管制10极稀少设计管制极少有机会检测出晨原因及失败机制9很少设计管制很少有机会检测出潜在原因及失效机制8非常低设计管制只有非常低的机会检测出晨原因及失效机制7低设计管制检测出潜在原因及失效机制的机会低6中等设计管制检测出潜在原因及失效机制的机会中等5尚可设计管制检测出潜在原因及失效机制的机会尚可4高设计管制检测出潜在原因及失效机制的机会高3极高设计管制检测出潜在原因及失效机制的机会极高2几乎肯定设计管制一定可检测出潜在原因及失效机制1难检度稀量标准表FMEA实施步骤※确认分析对象系统系统子系统1子系统2子系统3子系统n组件1组件1组件1组件1组件2组件n元素1元素2FMEA实施步骤※分析无素失效类型和产生的原因：√因果分析图、头脑风暴※研究失效类型的后果※填写失效模式和后果分析表格※风险分析评价FMEA重点关注最脆弱的环节…优先采取行动——首先是对最大RPNs的环节——之后是较小RPNs的环节-如果对于所有环节降低失效的概率——工艺优化——有针对性的IPC功工艺能/要求潜在的失效模式失效的影响严重性失败原因可能性控制可测定性风险优选系数ABCDEFGHI每个步骤的功能是什么描述可能出错的内容如果失败会怎样影响该步骤的功能失败的根本原因或理由是什么目前有哪些控制能找出或防止失败FMECA失效模式、效应与危害分析（FMECA）※严重度（S）※频度（O）※危害性（CRIT）=S*O※探测度（D）※风险优先度（RPN）=S*O*D※与FMEA原理一致，无本质性的区别HACCP七步骤危害分析和关键控制点体系（HACCP）※1、进行危害分析√生物危害√物理危害

※2、确定关键控制点（CCP）√控制CCP，危害能被预防√能将危害消除的点可确定为CCP√能将危害降低到可接受水平的点可确定为CCP

CCP决策树※通过回答下面四个问题判断是否CCP※问题1：对于确定的危害是否有预防措施？√NO：不是CCP√YES：进行问题2※问题2：该步骤是否可将识别的危害消除或降低到可接受水平？√NO：进行问题3√YES：是CCP※问题3：所识别的危害是否超过了可接受水平或增加至可接受水平？√NO：不是CCP√YES：进行问题4※问题4：随后的工序是否将已识别的危害消除或降低至可接受的水平？√NO：是CCP√YES：不是CCP

※3、确定控制标准和关键限值√好的关键限值应该是：直观、易于监测、基于质量、出现偏差便能CAPA、合法※4、建立关键控制点的监控系统√监控计划(5W1H):Who、what、where、when、why、how※5、建立纠正和预防措施√确认偏离原因√确认偏高产品的处理√记录纠偏措施√再评估HACCP计划

※6、建立检查HACCP系统有效动作的系统(验证系统)√验证是HACCP复杂的原因√验证程序的正确制定和执行，是HACCP计划成功实施的基础※7、建立HACCP文件系统√指南文件、规程、标准等√HACCP体系的记录主要有：√HACCP计划和用于制定计划的支持性文件√关键控制点监控记录√纠偏行动记录√验证活动记录√培训记录√设备校验记录及确认记录

故障树分析（FAT）其他常用工具√把系统可能发生或已发生的事故（顶事件）作为分析的起点，将导致事件的原因事件按因果逻辑关系逐层列出，用树形图表示出来，构成因果关系的逻辑模型。1、假设或实际的产品或工艺存在功能性故障2、一般先鉴别、然后预防、找出故障或问题的根本原因3、评估整个系统（或亚系统）故障4、通过鉴别因果关系链将多种原因结合起来。马达不转+开关未合开关合上后线路无电流线路上无电流故障树示例图马达故障+人误使开关未合开关故障合不上+人误使开关未合开关故障合不上顶事件逻辑门中间事件底事件“马达不转”故障树电机工作原理图m电机电源开关危险可操作性分析（HAZOP）※是以关键词为引导，找出系统工艺过程或状态的变化（偏差），然后分析偏差原因、后果及控制策略。1、系统化的技术：假设风险事件是由来源于设计或操作意图的偏差所导致；2、使用团队方法提供广泛的专业知识3、用于鉴别来源于正常使用、运行的潜在偏差

HAZOP引导词引导词意义NONE（空白）设计成操作要求的指标和事件完全不发生，如无流量，无催化剂MORE（过量）同标准值相比，数值偏大；如温度、压力、流量等数值偏高LESS（减量）同标准值相比，数值偏小；如温度、压力、流量等数值偏低ASWELLAS（伴随）在完成既定功能的同时，伴随多余事件发生；如物料在输送过程中发生组分及相变化PARTOF（部分）只完成既定功能的一部分；如组分的比例发生变化，无某些组分REVERSE（相逆）出现和设计要求完全相反的事或物；如流体反向流动，加热而不是冷却，反应向相反的方向进行OTHERTHAN（异常）出现和设计要求不相同的事或物；如发中异常事件或状态、开停车、维修、改变操作模式初级危害分析（PHA）※预先危险分析也称初始危险分析，指的是一个系统或子系统（包括设计、施工、生产）运转活动之前，对系统存在的危险类别、出现条件及可能造成的后果，作宏观的概略的分析。※目的：通过预先对系统存在的危险性分析、评价、分级，而后根据其危险性的大小，在设计、施工或生产中采取恰当的控制措施，避免事故的发生。

PHA步骤表确定系统调查收集资料系统功能分解分析识别危险性确定危险等级制定措施措施实施帕累托图定义定义：根据搜集的数据，以不良在、不良状况、不良发生的位置等项目分类，计算出各分类项目所占之比例，用从高到低的顺序排列成矩形，同时表示累积和的图。核心内容：80%的问题仅来源于20%的主要原因，以有限的人力和时间来有效的解决问题。帕累托图——构成157135112906745220100%80%60%40%20%0%毛刺缺边磕碰起皱开裂划伤其他50403020105231.8%57.3%76.4%89.2%95.5%98.7%100.0%在风险管理实施过程中我们担心什么※成为“下一个大事情”※成为一个额外的负担，而不是一个关注宝贵资源的方式※升级为“想象出来的悲观主义”——来自行业——来自药监部门(五)企业质量风险管理务实制药企业存在不同的风险存在着许多不同类型的风险※对病人※对业务※对操作人员※公司在监管部门中的声誉

如何开展风险※没有所谓的无风险活动※制造业,特别是无菌产品制造,都是具有高风险的所以……※有必要实施QRM※如果可能，消除风险如何实施？建立风险管理组织机构※成立质量风险管理委员会或领导小组※明确质量管理部门为质量风险管理的职能部门※根据风险项目成立项目质量风险管理小组质量风险管理委员会质量管理部项目风险管理小组1项目风险管理小组2项目风险管理小组3项目风险管理小组…项目风险管理小组n制定质量风险管理策略与方针※以患者为焦点√患者第一。不能忽视员工、环境等※领导者引领及资源保障√领导意识与行动√资源提供√参与，重点是风险管理方针与风险沟通※全员参与√风险源的查找

※全过程管控√产品生命周期√供应商、经销商、临床应用※合适的管理工具与接收标准√不同的风险项目采用不同的管理方法√接收标准不是为了隐藏风险制定※基于事实的决策√数据的积累√还原真相※持续改进

把握风险控制基本原则机环验料人法※以人为本是风险管理最高准则※系统性原则：人-机=环境综合管理※闭环控制原则：PDCA循环※动态控制原则：空间-时间※分级控制原则：管控有主次、抓重点※多层次控制原则：6层√根本的预防性控制√补充性控制√维护性能的控制√经常性控制√紧急性控制利用风险控制策略性及技术性方法策略性方法

※减轻风险:降低可能性及严重性※预防风险:工程技术、培训、程序流程※转移风险:保险※回避风险:主动放弃或终止项目活动※自留风险:可接受风险※后备措施:预警及应急

纪律申诫保护程序控制隔离降低替换排除技术性方法

是否存在风险定期评估风险管理周期示意图※风险源辨识存在何种风险NOYES风险接受标准是否已经评估YESNO风险能否接受风险评估NO风险测能否消除或降低风险接受标准实施风险沟通风险转换NO实施消除或降低措施不予理会YES风险再评估YES实施放弃效益是否大于风险YESNO制订质量风险管理文件※系统化文件√质量风险管理方针√质量风险管理规程·风险源辨识SOP·风险评价SOP·风险评价方法及接受标准·风险控制指导原则·风险沟通SOP√风险管理计划√风险评价报告√风险管理其他相关记录文件的重要作用就是指导、规范操作,减少、降低或消除不规范操作引入的风险※非系统化文件√偏差管理文件√变更文件√CAPA文件√应急管理文件√产品质量趋势分析√质量投诉√质量审计√操作掼文件

质量风险管理文件示例※GRP-200质量风险管理规程.doc※风险及危险源调查表.doc※QA-GRS-200-R03质量风险评估表.doc

风险源辨识

※全员参与

※每个产品

※每个操作

※每个区域

※每台设施

※每个操作者

※风险及风险源调查表

※班组岗位为单位

※层级确认

※质量部门确定头脑风暴风险分析

※项目风险管理小组

※优秀组织者

※岗位操作者及管理者

※质量管理人员

※记录每人每句话

※重视个建议

※鼓励不同意见

※据实汇总

※基于事实与科学的总结引导参与强制发言环境、不约束总结使用的方法及工具普通详细系统风险(人与设施)系统风险工艺风险产品风险(安全/有效)风险排列与过滤★★★失效芨影响分析★★★★预先危险分析★★危害分析与关键控制点★过程流程图★流程图★辅助性统计工具★检查核对表★★风险评价※合适的风险管理工具※适宜的风险接受标准※固定的风险值计算模式※风险接受标准：*对RPN≥20，或RPN＜20、且S*O≥8的失效模式（质量风险）应采取质量风险控制措施，以降低RPN值及S*O值*对RPN＜20、且S*O＜8的失效模式(质量风险)，如果采取质量风险控制措施都不能降低S*O值时，启动风险沟通程序，由风险管理委员会及高管联系会议共同决定是否接受该风险。*对RPN20≥的失败模式(质量风险)，如果采取质量风险控制措施都不能降低RPN值，应停止该活动。

计分计分描述严重度(S)发生频率(O)可检测性(D)1可忽略稀少(发生频次小于每十年一次)总是发现(操作者能发现)2微小不太可能发生(发生频次为每十年一次)容易发现(管理人员能发现)3中等可能发生(发生频次为每五年一次)可以发现(需要特殊手段才能发现)4严重很可能发生(发生频次为每一年一次)难以发现(需要借助外部力量才能发现)5毁灭性经常发生(几乎每次都可能发生)不能发现(只有不良后果出现才能发现)风险发生频次风险危害程度第1级(忽略)第2级(轻微)第3级(中等)第4级(严重)第5级(灾难)第5级510152026第4级48121620第3级3691215第2级246810第1级12345风险接受标准（不考虑可发现性）风险接受标准：绿色部分