起重机道轨焊接工艺要点

起重机道轨焊接工艺要点淄博淄建集团有限公司工业设备安装分公司荆延军论文摘要本文对起重机导轨的可焊性进行了分析，对坡口的选择有别于常规的选择方法，并且对导轨的焊后热处理进行了分析主题词:起重机道轨焊接0.二零零年十二月，我公司承接了胜利油田淄博制管有限公司直径为1200mm螺旋焊管机组和水压试管机的安装任务，鉴于前两台机组在常规道轨安装方面的问题（道轨用螺栓连接，接头缝隙大，并且随着使用时间的增长，道轨会发生移位现象，影响了设备的正常运行），建设单位和施工单位共同确定了用焊接方法取代螺栓连接的方案，并且施工任务交与我公司进行。在工程的施工中，我承担了主要的焊接工作，以下方案即为在工程施工之前，本人编制施工工艺。1．可焊性分析建设单位提供的道轨金属化学成分分析结果（其余元素从略）如下:0.314%C；0.269％Si，1.337％Mn，0.0237％S，0.0114％P，0.052%Cr。由此可以断定该钢种的可焊性良好。但是，因为构件的刚度较大加之气温较低，焊后出现裂纹的可能性也是存在的，需要采取必要的预防措施，如:焊前预热，焊后缓冷，焊后热处理等。2．坡口的选择采用I型玻口，即不开坡口的方法，可以有效地防止焊接角变形（角变形产生的原因为焊缝在厚度方向上的横向不均匀收缩变形，而I型坡口在厚度方向上不存在该种问题，因而有效的预防了角变形）。3．焊接工艺3.1钢轨接口组对坡口为I型（即不开坡口），坡口间隙为23-26mm（见图1）,钢轨接口的底部用厚度为12-14mm钢板做垫板，垫板应和钢轨底部用力顶实。钢轨和导轨基础之间采用高强螺栓进行刚性固定。垫板的上表面必须打磨至出现金属光泽,并保证无油；垫板的材料为Q235-A或16Mn。接口的表面两侧30mm范围内的油、锈等清理干净

3.2焊接方法：焊条电弧焊。3.3焊接材料：结507或结506碱性焊条，直径为①3.2mm,①4.0mm。焊前必须经350°Cx（1〜2）h严格烘干后放至120°C恒温箱中,随用随取。3.4弧焊电源：直流弧焊电源（ZXG-500,ZX7-315逆变电源）,直流反接（道轨一端接负极）。3.5预热施焊前；须将接口处预热，预热温度为350C-400C，预热方法为远红外陶瓷电加热,因为在整个施焊过程中,层间温度不得小于350C，故在施焊的同时，接口两侧一直需加热（将温度控制仪的旋钮调至350C处）。如图2所示。1A\―1A\―1IA（注：焊接完毕,经质量检查合格后,焊接区保温）预热的控制：升温速度＜150C/min.预热温度的测定可辅之以点接触式测温计。3.6焊接为平焊位臵交错对称施焊，道轨的底部采用多层多道焊，腹部及头部采用大摆幅多层焊。因加设引、熄弧极影响焊接过程的连续性，故可不加设．施焊时，注意引、熄弧处的焊接质量（始焊端后20mm引弧，后将电弧移至始焊端；熄孤时采用不断弧回拉法，将电弧引致始焊端后20mm处熄弧，填满弧坑），待整个接头施焊完毕，用磨光机将熔敷金属的外包络面磨至与母材齐平，局部焊接质量有缺陷处，可将缺陷清除，补焊后磨平。3.7焊接条件每焊一道或一层，必须及时清渣，并用小锤击打焊道表面，发现不允许的缺陷必须及时清理．焊接电流：IW=150〜170（A）（底部及腹部）WIw=170〜190（A）（钢轨头部）焊接电压：WUa=24〜28（V）焊条直径：底部及腹部用①=3.2mm焊条，头部用①=4.0mm焊接层数及道数如图3所示。1、 层数为18~25层；2、 顶部多焊接一道后，

磨至与母材齐平。图3焊后须对焊缝进行仔细的外观质量检查，不允许有以下缺陷存在：气孔、夹渣、裂纹、深度大于0.5mm的咬边、熔合性飞溅物、未焊满。若有上述缺陷，必须清除后焊至合格，但焊缝的返修次数须控制在2次（含2次）以内。焊后及时进行回火处理，回火处理应在外观质量检查合格进行。方法同预热方法。回火温度为600°C〜650°C，恒温0.5h后缓冷，冷却速度要求＜100C/min.回之处理24小时以后，方可进行无损检测，检测方法为超声波检测（UT）,不低于II合格，执行标准为国标GB11345-89《焊缝手工超声波探