评价方法简介

2．3评价方法简介2．3．1道化学火灾爆炸指数评价法道化学火灾、爆炸危险指数评价法（第七版）是以已往的事故统计资料、物质的潜在能量和现行安全措施为依据，定量地对工艺装置及所含物料的实际潜在火灾、爆炸和反应危险性进行分析评价的评价方法。道化学公司火灾爆炸指数法也称为道氏指数法。主要适用于化工过程、化学试验以及化学品的储存、运输等情况。该方法根据单元物质系数MF、工艺条件（一般工艺危险系数F和特殊工艺危险系数F），通过一系列系数计算（单元火灾爆炸指数F&EI、影响区域、破12坏系数DF计算）确定单元火灾爆炸危险程度（基本最大可能财产损失及采取安全措施后的实际最大可能财产损失MPPD、最大可能损失工作日MPDO和停产损失BI）,并与安全指标比较，最后判定事故损失能否被接受。主要用于评价生产、贮存、处理易燃易爆、活性化学物质的操作过程和其他有关工艺过程（如污水处理、公用工程、整流、变压、锅炉、发电等设备和中试装置等）。其评价程序如图2-1所示。火灾爆炸指数F&EI与危险程度之间的对应关系见表2-1。暴露半径R的计算公式为：R=0.256F&EI计算出的暴露半径R的单位为米。暴露区域内财产价值可由区域内所有财产（包括在存的物料价值及设备价值）的更换价值来确定。更换价值二原来成本X0.82X价值增长系数，由于各评价部分的具体财产价值难于确定，本报告中分别以A,A和A等替代实际的财产价值。123危害系数代表了单元中物料泄漏或反应能量释放所引起火灾、爆炸事故的综合效应。它是由单元危险系数（F）和物质系数（MF）按道七版的相关图表查得。3基本最大可能财产损失（BASEMPPD）与安全措施的补偿系数（C）的乘积就是实际最大可能财产损失（ACTUALMPPD）。图2-1道化学指数法评价程序图表2-1F&EI与危险程度的对应表F&EI值危险程度F&EI值危险程度1〜60最轻128〜158很大61〜96较轻>159非常大97〜127中等2.3.2ICI蒙德法ICI公司蒙德火灾、爆炸、毒性指标法是在美国道化学公司（DOW）的火灾、爆炸指数法的基础上补充发展的，该方法主要用于评价生产、贮存、处理易燃易爆、化学活泼性物质的化工过程和其他有关工艺过程。ICI火灾、爆炸毒性指标评价法评价程序如图2-2所示。划分单元物质系数B特殊物质危险值M综合危险指数物质系数B特殊物质危险值M综合危险指数D100P s+Q+LTD=BX(1+^^)(1+ (1+-_Q——+一100100100数量危险值Q火灾负荷系数F=虬20500N装置内部爆炸指数E=l+M+p+S100气体爆炸指数AA=BX（1+皿）XQXHXEX-^X1+p100 300 1000单元毒性指数U= （1+M+P+S）100100主毒性事故指数C=QU整体危险性评分fR=D整体危险性评分fR=DX(1+FXUXEXA)1000ICI公司蒙德火灾、爆炸、毒性指标法计算的指标包括：DOW/ICI总指标、火灾潜在性的评价、爆炸潜在性的评价（包括内部单元爆炸指标、地区爆炸指标、毒性危险性评价及总危险性系数。

各指标值及其范畴分别见表2-1〜表2-7表2-1DOW/ICI总指标的范围及危险性程度D值范围0〜2020〜4040〜6060〜7575〜9090〜115115〜150150〜200>200全体危险性程度缓和的轻度的中等的稍重的重的极端的非常极端的潜在灾难性的咼度灾难性的表2-2火灾负荷范畴及火灾持续时间火灾负荷F/Btu・ft-2通常作业区实际值范畴预计火灾持续时间/h备注0〜5X104轻1/4〜1/25X104〜105低1/4〜1住宅105〜2X105中等1〜2工厂2X105〜4X105高2〜4工厂4X105〜106非常高4〜10对使用建筑物最大106〜2X106强的10〜20橡胶仓库2X106〜5X106极端的20〜505X106〜1。7非常极端的50〜100表2-3内部单元爆炸指标E值及其范畴E0〜11〜2.52.5〜44〜66以上范畴轻微低中等高非常高表2-4地区爆炸指标A值及其范畴A0〜1010〜3030〜100100〜500500以上范畴轻低中等高非常高表2-5单元毒性指标U及其范畴U0〜11〜33〜66〜1010以上范畴轻微低中等高非常高表2-6主毒性事故指标C及其范畴C0〜2020〜5050〜200200〜500500以上范畴轻低中等高非常高表2-7总危险性系数R值及其范围R0〜2020-100100〜500500〜11001100〜25002500〜1250012500〜6500065000以上范围缓和低中等高（1）类高⑵类非常高极端非常极端2・3・3预先危险性分析法（PHA）预先危险性分析（PreliminaryHazardAnalysis,简称PHA）是在进行某项工程活动（包括设计、施工、生产、维修等）之前，对系统存在的各种危险因素（类别、分布）、出现条件和事故可能造成的后果进行宏观、概略分析的系统安全分析方法。其目的是早期发现系统的潜在危险因素，确定系统的危险性等级，提出相应的防范措施，防止这些危险因素发展成为事故，避免考虑不周所造成的损失。预先危险性分析表如表2-8所示。表2-8预先危击险性分析表事故阶段原因事故后果危险等级对策其危险等级划分为4个等级，如表2-9。表2-9危险等级划分等级危险程度可能导致的后果I安全的不会造成人员死亡或系统损坏II临界的处于事故状态边缘，暂时尚不会造成人员伤亡、系统损坏或降低系统性能，但应予排除或采取控制措施III危险的会造成人员伤亡和系统损坏，要立即米取防范对策措施灾难性的会造成人员重大伤亡及灾难性事故，必须予以果断排除，并进行重点防范2．3．4事故树法事故树分析（FaultTreeAnalysis，缩写FTA）又称故障树分析，是一种演绎的系统安全分析方法。它是从要分析的特定事故或故障开始，层层分析其发生原因，一直分析到不能再分解为止；将特定的事故和各层原因（危险因素）之间用逻辑门符号连接起来，得到形象、简洁地表达其逻辑关系（因果关系）的逻辑树图形，即事故树。通过对事故树简化、计算，达到分析、评价的目的。1．事故树分析的基本步骤1） 确定分析对象系统和要分析的各对象事件（顶上事件）2） 确定系统事故发生概率、事故损失的安全目标值3） 调查原因事件调查与事故有关的所有直接原因和各种因素（设备故障、人员失误和环境不良因素）。4） 编制事故树从顶上事件起，一级一级往下找出所有原因事件直到最基本的原因事件为止，按其逻辑关系画出事故树。5） 定性分析按事故树结构进行简化，求出最小割集和最小径集，确定各基本事件的结构重要度。6） 结论当事故发生概率超过预定目标值时，从最小割集着手研究降低事故发生概率的所有可能方案，利用最小径集找出消除事故的最佳方案；通过重要度（重要度系数）分析确定采取对策措施的重点和先后顺序；最终得出分析、评价的结论。2．事故树定性分析定性分析包括求最小割集、最小径集和基本事件结构重要度分析。1）最小割集•割集与最小割集在事故树中凡能导致顶上事件发生的基本事件的集合称作割集；割集中全部基本事件均发生时，则顶上事件一定发生。最小割集是能导致顶上事件发生的最低限度的基本事件的集合；最小割集中任一基本事件不发生，顶上事件就不会发生。•最小割集的求法对于已经化简的事故树，可将事故树结构函数式展开，所得各项即为各最小割集；对于尚未化简的事故树，结构函数式展开后的各项，尚需用布尔代数运算法则（如吸收率、德•摩根律等）进行处理，方可得到最小割集。2）最小径集（1） 最小径集在事故树中凡是不能导致顶上事件发生的最低限度的基本事件的集合，称作最小径集在最小径集中，去掉任何一个基本事件，便不能保证一定不发生事故。因此最小径集表达了系统的安全性。（2） 最小径集的求法将事故树转化为对偶的成功树，求成功树的最小割集即事故树的最小径集。（3） 结构重要度按下面公式计算结构重要度系数：I（i）= 2 —X.eK.（P.g闩ijj根据计算结果确定出结构重要度的次序。2・3・5安全检查表法（SCL）安全检查表是系统安全工程的一种最基础、最简便、广泛应用的系统安全评价方法。安全检查表不仅用于查找系统中各种潜在的事故隐患，还对各检查项目给予量化，用于进行系统安全评价。安全检查表是由一些对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉并富有安全技术、安全管理经验的人员，事先对分析对象进行详尽分析和充分讨论，列出检查项目和内容、检查依据、检查记录等内容的表格（清单）。当安全检查表用于对工程、系统的设计、装置条件、实际操作、维修、管理等进行详细检查以识别所存在的危险性。常见的安全检查表见表2-10。表2-10安全检查表序号检查项目和内容检查结果检查依据检杳记录2．3．6作业条件危险性评价法（LEC法）作业条件危险性评价法是评价人们在具有潜在危险的作业环境中进行作业的危险程度的一种定性评价方法。危险性可用下式来确定：作业环境危险性D=LxExC式中：L——事故或危险事件发生可能性；E 操作人员暴露于危险环境中的频率；C——危险严重度（发生事故的后果严重度）。1．事故或危险事件发生的可能性大小，当用概率来表示时，绝对不可能的事件发生的概率为0而必然发生的事件的概率为1。然而，在作系统安全考虑时，绝不发生事故是不可能的，所以人为地将“发生事故可能性极小”的分数定为0.1，而必然要发生的事件的分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定了若干个中间值，发生事故的可能性大小L的取值见表2-11。表2-11发生事故的可能性L分数值事故发生的可能性10完全可以预料6相当可能3可能，但不经常1可能性小，完全意外0.5很不可能，可以设想0.2极不可能0.1实际不可能人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大。规定连续出现在危险环境的情况定为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5。同样，将介于两者之间的各种情况规定若干个中间值。暴露于危险环境的频繁程度E的取值见表2-12表2-12暴露于危险环境的频繁程度E分数值暴露于危险环境的频繁程度10连续暴露6每天工作时间内暴露3每周一次，或偶然暴露2每月一次暴露1每年几次暴露0.5非常罕见地暴露说明：8小时不离工作岗位，算“连续暴露”；8小时内暴露一至几次的，算“每天工作时间内暴露”。发生事故产生的后果C。事故造成的人身伤害变化范围很大，对伤亡事故来说，可从极小的轻伤直到多人死亡的严重结果。由于范围广阔，所以规定分数值为l〜100,把需要救护的轻微伤害规定分数为1,把造成多人死亡的可能性分数规定为100,其他情况的数值均在1与100之间。发生事故产生的后果C的取值见表2-13表2-13发生事故产生的后果C。分数值发生事故产生的后果100大灾难，许多人死亡40灾难，数人死亡15非常严重，一人死亡7严重，重伤3重大，致残1引人注目，需要救护根据公式就可以计算作业的危险程度，根据经验，总分D值在20以下是被认为低危险的；总分D值在70〜160之间，那就有显著的危险性，需要及时整改；总分D值在160〜320之间，那么这是一种必须立即采取措施进行整改的高度危险环境;总分D值在320以上，表示环境非常危险，应立即停止生产直到环境得到改善为止；危险等级划分见表2-14。表2-14危险等级划分D值危险程度>320极其危险，不能继续作业160〜320咼度危险，要立即整改70〜160显著危险，需要整改20〜70一般危险，需要注意<20稍有危险，可以接受2．3．7MES法是克服了LEC法的缺点而产生的一种新的评价方法，具有科学、简明、易操作的特点。造成人身伤害事故风险大小的确定：风险程度（R）的大小用可能性（L）的大小和后果（S）的乘积表示。即：R=L・S由于L值得确定在有人身伤害和只有单纯的财产损失的事故中的计算不同，因此，分两种情况分别计算风险R的值。1•有人身伤害的事故的风险R计算对于有人身伤害的事故，其可能性（L）的大小用控制措施的状态M和人体暴露于危险环境的频繁程度即时间E的乘积表示。即：L=M・E因此，人身伤害事故风险R=L・S=M・E・S）控制措施的状态（M）的确定控制措施的状态（M）的确定见表2-15表2-15控制措施的状态（M）的确定表分数值控制措施的状态5无控制措施3有减轻后果的应急措施，包括警报系统1有预防措施，如机器防护装置等.但须保证有效2）人体暴露的时间（E）的确定人体暴露的时间（E）的确定见表2-16。表2-16人体暴露的时间（E）的确定表分数值暴露于危险环境的频繁程度（时间）10连续暴露6每天工作时间内暴露3每周一次，或偶然暴露2每月一次暴露1每年几次暴露0.5更少的暴露

3）后果S的确定后果S的确定见表2-17。表2-17后果S的确定表分数值事故的可能后果伤害职业相关病症设备，财产损失环境影响10有多人死亡职业病（多人）>1亿元有重大环境影响勺不可控排放8有一人死亡职业病（一人）1千万~1亿元有中等坏境影响勺不可控排放4永久失能职业性多发病100〜1000万元有较轻环境影响的不可控排放2需医院治疗，缺工职业因素引起身体不适10〜100万元有局部坏境影响白可控排放1轻微，仅需急救<3万无环境影响人身伤害事故风险R值对应的风险程度见表2-18。表2-18人身伤害事故风险R值对应的风险程度表R=MES风险程度（等级）>180一级90—150二级50—80三级20—48四级<18五级2．单纯财产损失事故风险R的计算对于单纯的财产损失事故，不必考虑暴露时间问题。因此，风险R的计算公式为:R=MS单纯财产损失事故的风险R值对应的风险程度见表2-19表2-19单纯财产损失事故的风险R值对应的风险程度表一般把五级风险中的前两级列为不可接受风险。以前发生过死亡、重伤、重大财产损失的事故，或轻伤、一般财产损失三次以上的事故，且现在危险仍然存在，无论风险级别为几级，一律列为不可接受风险。企业可根据其自身职业安全健康方针进行调整，如把“第一级”或“前三级”列为不可接受风险。2．3．8日本六阶段法是一种对工程项目的安全性进行定性评价和定量评价的综合评价方法，是一种考虑较为周到的评价方法。其评价的步骤如下：1．资料准备（第一阶段）．定性评价（第二阶段）．定量评价（第三阶段）定量评价时，首先将装置分成几个单元，以各单元的物料、容量、温度、压力和操作等五项进行评定。每一项又分为A、B、C、D、四个类别，分别有10点、5点、2点、0点表示,最后按照这些点数之和，来评定该单元的危险程度等级。16点以上为1级，属高度危险；11~15点为2级，需同周围情况及其他设备联系起来进行评价；1~10点为3级，属低度危险。定量评价方法见表2-20。表2-20定量评价表项目A（10点）B（5点）C（2点）D（0点）1.物质①劳动安全卫牛法实①（令）附表1中易着①（令）附表中易着火不属于A~C的物施令（简称令）中附表火物质中的硫化磷和物质中的赛璐珞类、电质1的爆炸性物质；赤磷；石、磷化钙、镁粉、铝②上表中易着火物质，②（令）附表中氧化性粉；金属、锂和钠、黄磷；物质的氯酸盐、过氯酸②上表中易燃物质中③上表中可燃气体中盐、无机过氧化物；闪点在-30C~30C者；196kPa以上的乙炔；③上表中易燃物质中，③具有和①〜②同样危④与①~③同样危险程闪点不满零下30°C者；险程度的物质度的物质如烷基铝④上表中的可燃气体；⑤具有①〜④同样危险性的物质所谓物质，系指原材料、中间体或生成物中危险程度最大的物质，如果使用的物质在爆炸下限不满10%的微量时，可以不考虑

2.单元容量（气体、液体）气体1000ms以上液体100ms以上500~1000ms50~100ms100~500ms10~50msV100msV50ms对于充填了触媒的反应装置，计算容量时要去掉触媒层所占空间体积。对于气液混合系的反应装置，按照其反应时的形态，精制装置按精制形态选择上述规定。没有化学反应的精制装置和贮藏装置，降一级进行评价，第D级则原封不动3.温度在1000r以上使用，其使用温度在燃点以上。在1000r以上使用，但使用温度未达燃点；在250°C~1000°C中使用，温度在燃点以上250C~1000C时使用，使用温度未达燃占；八\、9未满250C时使用，但使用温度在燃点以上使用温度未满250C且未达燃占八、、4.压力100MPa以上20~100MPa1~20MPaVIMPa5.操作在爆炸范围附近操作Qr/CppV（注）值在400°C/min以上的操作；运转条件从一般的条件25%变化成1）的状态进行操作；进行单批式的操作；系统中进入空气中不纯物质就可级发生危险反应使用粉状或雾状物能够发生粉尘爆炸的操作；具有与①〜⑤相同程度危险之操作Qr/CppV值在4C~400C之操作；运转条件从通常的条件25%变化到①的状态下操作；虽为单批式，但已开始用机械进行程序操作；粘制操作中伴随有化学反应；具有与①〜④相同程度的危险性Qr/CppV不至U4C/min；运转条件从通常的条件25%变化到①的状态下操作；反应器中有70%以上水的情况；精制操作中不伴有化学反应或贮存；⑤①~④之外，不属于A、B、C的操作

注：Qr/CppV温度上升速度，。C/min；Qr反应的发热速度，4.18kJ/min；Cp单元内物质的比热，4.18kJ/kgC；p单元内物质的密度，kg/m3；V单元内物质的容量，m3。4．安全措施（第四阶段）5．用过去的事故情报进行再评价（第五阶段）6.用FTA和ETA进行评价（第六阶段）2．3．9危险度评价法危险度评价法是借鉴日本劳动省“六阶段”的定量评价表，结合我国国家标准GB50160一1992《石油化工防火设计规范》（1999修订版）、《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险度评价分类》（HG20660—1991）等技术规范标准，编制了“危险度评价取值表”（表2-21）,规定了危险度由物质、容量、温度、压力和操作等5个项目共同确定，其危险度分别按A—10分，B=5分，C=2分，D=0分赋值计分，由累计分值确定单元危险度。危险度分级图如图1所示，分级表见表2-22。16点以上为1级，属高度危险；11〜15点为2级，需同周围情况用其他设备联系起来进行评价；1〜10点为3级，属低危险度。物质：物质本身固有的点火性、可燃性和爆炸性的程度；容量：运行温度和点火温度的关系。]「16点以上'r]「16点以上'r=<11〜15点'1〜10点「物质〕「容量〕「温度〕「压力〕「操作〕[0〜10r[0〜10r[0〜10r〔。〜】。r〔。〜】。r图1危险度分级图表2-21危险度评价取值表项目分值A10（分）B（5分）C（2分）D（0分）1•甲类可燃气体*1•乙类可燃气体1.乙B、丙A、丙B类物质（指单元内危险、2•甲A类物质及液态烃类2•甲B