工位分析与改进方法

工位分析与改进方法目标工位研究通过观察工位从而提高工位效率。降低工时改进工位平衡减少线边面积

提高装配质量组织方法目标组织AM1工艺卡、工位分配表、质量要求、一次下线合格率、PEV扣分统计、返修统计、停线统计工艺员督导工AM2方法注：第一次工位分析M.Mattenet，Mlle.Coste，M.Xianbin，M.Chenpinghe参加目标组织方法1.现场观察工位（1h）2.工位分析程序分析工位分析与改进方法2007-5-3目的优化工艺流程提高姐妹工艺卡比率原则取消(Eliminate)合并(Combine)重排(Rearrange)简化(Simplify)方法工艺流程图线路图程序分析工位分析与改进方法2007-5-3技巧第一类问题(5W1H)第二类问题(Why)第三类问题(OtherOptions?)目的做什么(What)为何需要做有无其他更合适工作代替地点何处做(Where)为何需此处做有无其他更合适的地点何时何时做(When)为何需此时做有无其他更合适的时间人员何人做(Who)为何需此人做有无其他更合适的人选方法如何做(How)为何需如此做有无其他更合适的方法程序分析工位分析与改进方法2007-5-3工艺流程图工艺流程图在此以工位为对象，通过标准的图形和符号描述工位上的工艺装配过程，目的是：确定工位上工艺卡的执行顺序；不同车型之间对比，优化工艺流程；操作顺序应遵守的原则自前向后自里向外优先分配同一位置的操作优先分配同一工具的操作大件操作工位优先分配同一位置的小操作提高车型间姐妹工艺卡的比率取消不必要的检查或辅助操作合并太细小的操作工位分析与改进方法2007-5-3移动应遵循的原则工位分析与改进方法2007-5-3分类工位分析与改进方法2007-5-3为什么？移动路线直线最好移动路线简单最好操作的分配最好集中于一个位置工位应在地漆标出区域界线程序分析－线路图好工位分析与改进方法2007-5-3为什么？移动不合理单一操作时，零件和工具最好一起携带多个操作时，零件+工具两个循环（以实际情况定）程序分析－线路图不好工位分析与改进方法2007-5-3为什么？操作分配不合理应避免或合并或简化左右两侧操作、上下车操作、前后不同侧操作等程序分析－线路图不好工位分析与改进方法2007-5-3为什么？线边布置不合理程序分析－线路图不好工位分析与改进方法2007-5-3为什么？零件区域白线的布置线边垃圾桶位置的布置程序分析－线路图不好0.9-1.2m工位分析与改进方法2007-5-3工具改进合并工具统一力矩配备工装注意清洁和爱护工具人体工程学应用线边布置分析工位分析与改进方法2007-5-3线边布置分析是对执行工艺流程图和线路图后，工位长度超过规定标准值的工位进行分析，通过不断改进线边零件的上线数量、存储容器的形状和摆放的形式等，以达到压缩工位长度，减少移动的目的。工位长度即工位线边零件存储区域的长度。工位类型工位参数绿色工位工位长度≤5.5m橙色工位5.5m<工位长度≤1.35×5.5m红色工位1.35×5.5m<工位长度零件包装工位分析与改进方法2007-5-3线边的零件避免2次上线配备随身零件盒简化零件包装，特别是内包装线边布置分析工位分析与改进方法2007-5-3为什么？不好好线边布置分析工位分析与改进方法2007-5-3为什么？不好好线边布置分析工位分析与改进方法2007-5-3为什么？好不好线边布置分析工位分析与改进方法2007-5-3为什么？好不好线边布置分析工位分析与改进方法2007-5-3为什么？好不好操作分析工位分析与改进方法2007-5-3双手操作分析研究双手的动作及其平衡发掘“独臂”式操作发现伸手、寻找和笨拙无效的动作发现工具、物料、设备等不合适的放置位置使动作规范化操作分析－双手操作分析工位分析与改进方法2007-5-3举例：改进前操作分析－双手操作分析工位分析与改进方法2007-5-3举例：改进后操作分析工位分析与改进方法2007-5-3联合操作分析两个或两个以上人员对同一台设备进行操作联合操作分析图目的通过对各对象的工作合理调配，取消空闲或等待时间，达到缩短周期的目的操作分析－联合操作分析工位分析与改进方法2007-5-3举例：改进前操作分析－联合操作分析工位分析与改进方法2007-5-3举例：改进后操作分析工位分析与改进方法2007-5-3人机操作分析分析一个操作周期内设备与人的操作的相互关系以减少空闲时间人机操作程序图闲余能量分析加工过程中，装、卸工件的操作是为了保证机器加工得以实现的辅助操作，对工件本身的变化不起直接作用，所以应尽量减少这部分操作所占的时间直接影响机器加工时间的因素可以从零件的加工精度和机器的负载能力两方面考虑主要考虑在机器自动加工时所产生的工人空闲，应考虑安排作业交叉操作分析－人机操作分析工位分析与改进方法2007-5-3动作分析工位分析与改进方法2007-5-3意义作业内容确定后，通过反复研究操作过程中的各个细微身体动作(motions),删除其无效动作,并寻求省时、省力、安全、高效的动作。目的

确定动作的边界，发现操作者在动作方面得无效或浪费，简化操作方法,减少疲劳强度,制定标准操作方法；

通过代码将动作量化成时间，发现多余时间,删除不必要的动作,预定动作时间标准。动作分析工位分析与改进方法2007-5-3动作分析的方法目视动作分析(visualmotionstudy):即通过目视观测方法寻求操作上的改进。动作分析(motionstudy)：mtm分析方法中动作由10种基本动作构成,通过将操作中所用到的动作细分成基本动作，逐个分析,谋求改进。一般用在重复性较高的手工操作中。影片分析(filmAnalysis):即通过摄影机记录下操作的过程,对每个动作运用不同的速度反复放映影片，不断的分析和改进，直到操作过程达到最优。动作分析工位分析与改进方法2007-5-3MTM－伸手(ReachR)

定义：空手移动，目的是抓取物体。起点：当手向目的物体移动的瞬间。终点：当手触到物体前的瞬间。特性：1）常在松手之后，抓取之前；

2）手在移动过程常常伴有预定位；

3）松开物体，目的是为下个动作做准备；改善：1）缩短距离；距离测量以食指末关节移动的实际轨迹计算。

2）减少伸手时的方向意识；根据目的物的形状以及操作的难易程度将伸手分为四类，尽可能使用最简单的类型；动作分析工位分析与改进方法2007-5-3MTM－移动(MoveM)

定义：手或身体将一物体从一个地点移动至一个地点。起点：手持目的物体移动的瞬间。终点：手持物体抵达目的地的瞬间。特性：1）空间的移动、推动、拉动、滑动、转动等；

2）途中突然的停止；

3）移动的过程中常常伴有预定位；

4）常常在抓取之后，松开或定位之前；改善：1）缩短移动的距离；

2）减少移动的重量；

3）分析移动的方法和需求，寻求有无工具可替代；

4）减少移动时的方向意识；动作分析工位分析与改进方法2007-5-3MTM－抓取(GraspG)

定义：利用手指或手掌控制物体。起点：当手指环绕或贴近物体的瞬间，目的是控制物体。终点：物体被手充分控制的瞬间。特性：1）物体被手控制后常常伴有几次调整的抓取；

2）通过工具抓取物体不判定为抓取，而是应用，手套例外；

3）常常发生在伸手和移动之间；改善：1）减少抓取的次数；

2）尽可能使用接触代替抓取；

3）改进物体之码放方式或使用工具替代的可能；动作分析工位分析与改进方法2007-5-3MTM－定位