纺织考研复试题

纺纱1、环锭细纱机存在的主要问题〔一〕钢丝圈和纱线张力的制约：筒管和锭子的不同作用；钢丝圈高速回转的负作用；锭速和纱线张力及断头的冲突〔二气圈稳定性的影响：锭子高速增加气圈的不稳定性；锭〔三〕卷装容量受到钢领直径的限制：负荷大，不变化大，纺纱张力不稳定〔结论：环锭细纱机进一步提高产量将受到限制〕2、型纺纱的共同特点有哪些答型纺纱的共同特点①加工高速引纱速〔环锭纺30米分转杯纺200米分摩擦纺200-300米分 喷气纺150-200米分；高产大卷装卷装大小〔环锭纺50-100只型纺纱原则上可以任意大小，实际为3-4公斤只；短流程；条子喂入②纱线：构造蓬松、吸色性好、符合肯定要求的条干水平③原料：要求不高，可利用低级原料、废料和再生纤维④效益：经济效益高3、什么是自由端纺纱和非自由端纺纱，产品有什么不同答：自由端纺纱：喂入端形成自由端〔喂入点和加捻点间须条呈断开状，纱条的卷绕端即不存在真正的捻度，捻度仅存在于喂入端与加捻器之间。5、分析环锭纺、转杯纺、喷气纺、摩擦纺等几种方法的主要不同点答：1、成纱方法不同：转杯纺依靠高速回转的纺杯，将纱尾贴紧在纺杯内壁的分散槽内，头端被引纱罗拉握持并连续输出加捻成纱；喷气纺靠两只喷嘴喷射相反方向的回转气流，的摩擦元件，对其碶形区的纤维施加摩擦力偶，使纤维束滚动加捻成纱2、成纱截面中纤维根数不同：主要影响成纱线密度〔第四页表1-1〕3、对纤维物理性能要求不同〔第五页图1-4、纺纱速度和成纱线密度不同〔第五页图1-；结论：各种纺纱方法都有其优势和局受到肯定限制。附加：严密纺：形成牵伸后的须条呈扁平状输出前罗拉，下部在钢丝圈的作用下高速回转加捻，前钳口四周形成加捻三角区严密纺纱的主要思想——减小或消退纺纱加捻三角区适当纱线性能：提高纱线强力高达25%；提高纱线断裂强度高达30%；最高达100%3毫60%；加捻削减可达15%；可用较少的截面根数或较廉价的原料；纤维损失的削减高达0.01%毛羽；边缘纤维脱离主体产生飞花；纤维散落影响纱线性能及纺纱制成率严密纺产品特点：1〕色织用纱：毛羽、纱疵等主要质量指标有明显改善；成纱强力视不同的配棉等级有不同程度的明显提高；织物外观清楚度高、手感松软、颜色清楚、条干均匀、光泽增加，适合高档织物。2〕针织纱：毛羽纱疵成纱强力等指标有明显改善；可削减捻度从而使针织物手感更松软；布面外观高档、均匀、光亮，花型图案清楚，织物保形性好；可取代同品种的烧毛纱3〕双股纱：股线的毛羽、纱疵、条干等指标有明显优势；股线中单纱的质量指标同样有明显优势；股线外表光滑、清楚，织物强力高、织纹清楚、手感松软，保形性好，适宜高档产品严密纺产品的后道加工特点内纱线毛羽不匀率进一步降低；线外表光滑度的工序织造加工：更高的耐磨性和耐脱圈性使浆纱上浆量大大削减；上浆浆液的粘稠性可以更低；整经断头率降低，生产效率提高；织造经纬纱断头率明显降低，削减工人劳动强度；上将量的削减更加符合环保清洁生产的需要；针织机的生产效率同样提高织物的免烫整理结：特有的成纱原理和技术；优越的产品性能和效益产出；较高的经济投入；相关配套关键技术的改进和完善型纺的展望12、依据各种型纺不同的成纱构造和特点，分别着重争论并优化其机械构造、工艺和产品性能。3、依据实践，转杯纺29tex左右，向更细的方向再延长一倍，即11.6-14.5tex的纱。4、喷气纺目前纺纯棉还有肯定的难度。5、摩擦纺在生产率、经济效益和通用性方面具有显著的优势。型纺成纱质量比较12、纺中线密度纱以平行纺、喷气纺、摩擦纺居首，其次使自捻纺3、纺高线密度纱以转杯纺和摩擦纺并列，平行纺、自捻纺次之。4、从适纺原料看，摩擦纺居首，转杯次之。喷气纺、自捻纺有局限性。5、产品各具特点与特色，相互难以取代。提升中国棉纺织行业竞争力的对策争论中国棉纺织行业存在的主要问题：1.技术装备水平及劳动生产率水平不高；2.品种、质量不T/C混纺及涤纶化纤短纤纯纺纱为主；3.4.信息化建设、快速反响机制尚需形成及完善；在信息化建设上,除了极少数大企业外,大多数企业还不能正确生疏信息化建设的重要性；5.棉纺织行业中品牌意识不强：不同种类产品商标的重要性不同。对有些产品来说,商标对购置者格外重要,因此这类产品的生产者可以通过创名牌,使企业的市场占有率快速扩大。棉纺织行业的“品牌效应”较弱。棉纺织品是典型的“同质产品”,对大多数消费者来说,只有产品名称,,并无产品品牌,或消费者不太重视产品品牌。因此,产品质量好、档次高的企业,,也难于使产品价格处在合理水平提升中国棉纺织行业竞争力应实行的对策设备技术改造；棉纺织企业应提高清梳联、自动络筒机、精梳机、无梭织机所占比例。实施构造调整,以信息化技术带动棉纺织业的技术进步,推动机电一体化、连续化、自动化进程,突出技术构造、产品构造调整2.提高产品质量；棉纺织生产企业掌握系统存在着信息时滞现象,企业应当渐渐承受先进的检验设备和手段,节约信息采集时间。这需要企业进展肯定的设备投资,从削减因检验结果时间滞后造成的损失来看是值得的,有利于准时进展工艺调整和掌握3.,技术改造,技能培训,创进展。在产品,工艺,技术的推动下,料的应用领域更加广泛,自然纤维中已开头使用自然彩色棉纤维、纺前染色棉纤维等;化学短纤维中,溶剂纺粘胶纤维、高湿模量粘胶纤维、导湿短纤维、大豆蛋白改性纤维、芳纶短纤维、竹浆纤维及差异化纤维的应用等等均是棉纺织企业所重点关注的领域,为下游面料提升4.进展环保棉纺；当前,兴旺国家所构筑的“绿色贸易壁垒”已成为一种型的非关税壁垒形式,并将成为限制中国纺织品出口的重要因素。棉纺产,崇尚自然。应实行以下措施提高环保意识；进展棉纺织企业的绿色生产5.加强信息化建设加大企业信息化资金投入；引进信息化人实施棉纺织企业ERP系统构建企业信息化建设的效劳机构6.强调品牌作用要抢占先机,前保质量,后拓市场,着力延长棉纺织品产业链,加大研发投入。在面料、款式设计等方面应有自己更高的定位和设计力量,创出自己的品牌。-棉纺织企业要细分国内目标市场。在具体领域创出自己的牌子,先占据国内市场,再将目标投入国外市场。-加强营销,好的品牌是要7.重视市场营销建立健全市场信息系统和销售渠道网络,以市场营销为中心强化对市场的快速反响机制和应变力量。企业可以利用先进的信息技术,建立市场信息网络和销售渠道网络,发挥信息资源引导作用,建一支精干高效的营销队伍,一支懂经济、懂市场、懂法律,生疏国际商务规章的高素养营销队伍,完成东西方营销理念的整合,步入国际平台参与国际市场的竞争,内两个市场资源,迎接后配额时代的机遇和挑战机织1.织造参变数固定参变数：设计织机时依据其用途制定的一些参数。它们确定了织机的性能及适用范围。生产中一般不做调整，如，胸梁高度、筘座高度、筘座摇摆动程等。主要是：如，经位置线、梭口高度、综寻常间、投梭时间、投梭力、上机张力、打纬角等。分表达出织物的风格特征；削减断头率，提高生产效率；削减织疵，提高低机质量；降低机物料消耗；？2.如何生疏织造工艺理论对生产的指导意义?织造工艺理论：处理对象多〔各种纤维和各种纱线，性能差异极大，如强度、伸长、弹性、刚度等；涉及学科多〔材料、力学、机械、掌握等；工艺确定〔阅历化，不确定性。织造工艺理论的进展：1、与原料的进展有关：型原料不断消灭，提出纤维〔或纱线的〕，织造技术〔设备和工艺如何配置？〔天超细纤维〕2、与产品的进展有关：组织的多样化，高密、超高密织物、特种织物的消灭，〔〕多层织物、严密纺的网格圈。3、与织机的进展有关：织机从有梭→无梭→多向进展4、与质量的进展有关：织物质量要求越来越高，对原纱选择、设备选择及织造工艺选择不断提高。5、与科学的进展有关：如安全气囊,从缝合型到一次性成型等；对型纺织工艺理论的争论，通过符合不同领域需要的纱线和织物。织造工艺的目标?如何实现?目标：提高产量及质量；提高生产效率；提高经济效益•如上机条件的最优化:最少断头率；最正确张力；最正确开口时间；最正确后梁高度；最正确上机张力；最正确运动时间的协作络筒对纱线质量的影响主要表达在哪些方面？络筒的过程是纱线承受张力作用的过程：在络筒过程中,纱线会有张力伸长,伸长的结果有损于纤维间的抱合而局部地转变了原纱的内部构造及形态,从而使得成纱强力下降,强力CV%值上升,细节疵点增加；量的纱疵,从而把偶发性纱疵除掉,但与之同时也会在肯定程度损伤纱线的外在外表形态,如毛羽的泛起,较小短绒的积聚增多而使截面积变大特别是含有化学纤维的细纱,在快速的摩擦过程中静电积聚而泛起毛羽易使粗节和棉结疵点增加时尤其突出,而用金属槽筒等利于传导静电的机件就相对要好些。3〕,虽具有,但是纱疵的范围也仅是这样的一小局部疵点,在络筒对细纱综合作用的过程中,既能卡除局部纱疵,也会滋生一些的纱疵,纱疵在内等,对成纱条干同时起恶化作用,而使条干CV值上升。4〕,成纱质量指标不仅未得到想象的改善,反而遭到全面恶化。但经过其次遍络筒后,除毛羽指数之外的各项质量指标又得到了良好的恢复甚至改善。再经过第三遍络筒,成纱质量又发生了极其猛烈的破坏。自动络筒机承受了哪些最技术〔张力掌握，清纱器，捻结，毛羽，成型系统等等〕？1〕张力掌握系统〔由不变张力---可变张力〕张力盘式张力装置，ORION-M／L型、Autoconer338型都属此类。该装置接触运动纱线局部力的自动调整，使之恒定。No.21CProcessConer型承受陶瓷栅栏式张力装置，各陶瓷片与纱线接触点小，陶瓷栅栏光滑，耐磨，张力稳定性好，同时，对掌握纱线毛羽增长极为有效，张力大小可由电脑统一设力变动进展补正，因此，管纱的卷绕实现了自始至终以“恒定的卷绕张力“进展超高速卷绕。制一旦设定，就不再转变。张力装置性能评判2〕捻接纱系统意大利SAVIO公司生产的自动络筒机其捻接器除机械搓捻器能生产配备外，其他均由意大利MESDAN公司供给配备，接头质量较好，机械搓捻器是唯一可以保证严密纱线(由无毛羽纺纱系统纺制的纱)及弹性包芯纱的捻接质量的捻接方式。德国Schlafhorst公司能自己制造为Autoconer338RM/K/E型自动络筒机配备用户需要的如标准捻接器、热捻接器、喷湿捻止卷绕双纱装置。防重叠系统意大利SAVIOORION-M/L运转参数自我调整的电子式“起动-停顿”调整方式，能够避开无用的加速过程，另外，槽筒直接驱动可以保证：(1)在综合监控系统上设定工作幅度及频率以在临界直径时发出修正(2)可以同时承受轴向位移以加工染色用筒子纱。(3)设置不同的起动加速曲线，实现防叠。SchlafhorstAutoconer338承受电子式“起动-停顿“实现防叠。而且防叠周期的长度随着卷绕直径的增大而自动调整。日本村田株式会社的No.21CProcessConer型配备了型卷绕系统，其槽筒同时具备2圈，2.5圈防叠沟槽，在正常络纱时，系统能使纱在2圈防叠沟槽内导纱卷绕，而进入临界重叠卷绕直径时，系统能将纱打人2.5圈防叠沟槽内络纱，在完成防叠任务后，系统又将打回2圈防叠沟槽内导纱卷绕，从而实现全过程防叠。卷绕车速ATT电机直接驱动，降低了耗能。最高速度ORIONAutoconer3382200m/minNo.21CProcessConer2000m/min。剪刀，耐磨，使用寿命长，不用加油，维护便利。在日本村田机械株式会社NO.21CProcessConer型上配有削减毛羽装置Perla-A安装在跟踪在纱线外表，故络纱后筒子纱外表较光滑，管纱经过削减毛羽装置Perla-A后，筒子纱的毛道的接触时机及纱线与机件包围角，实现降低毛羽产生，毛羽增加率都能有效掌握在30％以内。比照试验结果看：意大利SAVIO公司的ESPERO-M/L型自动络筒机，其毛羽增长率35％-40％；而ORIONM/L型自动络筒机的毛羽增长率为<30％。〔进展趋势：电子清纱器、捻接器、上蜡装置的配置趋于从下往上为捻接器、电子清纱器、较好发挥防叠效能。使用削减毛羽装置应考虑效益〕分析络筒工序产生毛羽的缘由，降低纱线毛羽实行哪些措施？,其中3mm及以上的有害毛羽增加率最大。在络筒工序,落纱速度、张力、纱线通道局部的光滑程度、槽筒材料等因素影响最为明显。据分析,纱线从管纱卷装外表高速退绕时剥离瞬间的毛羽较为严峻。1〕合理选择络纱速度：大量实践证明,络纱速度越高,退绕气圈回转的角度速度越大,则气圈所受的惯性力越大,使纱线离开卷装外表时剥离摩擦极为严峻,故而产生毛羽较多。在实际生产过程中,为确保筒纱质量,掌握成纱毛羽数量,,在确保纱线其他质量指标的前提下,精梳纱在自动络筒上的络纱速度宜选用1100m/min,涤棉混纺纱宜选用1000m/min。实践证明,络筒的络纱速度与毛羽的增长成正比关系,随着络纱速度增加,有害毛羽(3mm毛羽)数量大量增长,其缘由是络纱速度越高,退绕气圈回转的角速度越大,则气圈所受的惯性离心力越大,,同时纱线从管纱卷装外表高速退绕时剥离瞬间摩擦严峻,故而产生毛羽较多。2〕保持纱线通道光滑：络纱过程中,整个纱线通道支撑点越多,纱线受摩擦的几率就越大,毛,会造成支撑点多,,在实际生产过程中,,还是从运转生产治理的角度去考虑,都应当做好纱线通道局部的清洁工作,也是掌握毛羽增加的必要措施。,随着纱线从管纱上退绕,纱线与管纱摩擦而产生的张力渐渐增大,而张力的增大会使纱线与通道个别局部及空气的摩擦加剧,进而造成毛羽量增加。生产过程中,要尽可能小地掌握纱线张力。加强生产治理降低毛羽数：(1)在工艺技术方面,,(2)在设备治理方面,保全工段要严格执行设备“平、揩、检”的技术标准和质量标准,确保工艺部件满足要求,杜绝因纱线通道不光滑引起的挂、摩等现象。(3)运转生产治理方面,要求值车工做好清洁工作,确保纱线通道光滑;,该关的关,该不碰的不碰”等工作要求,并严格执行。(4)加强培训,把掌握毛羽作为提高产品质量的重要内容来贯彻。承受陶瓷栅栏式张力装置更有利5)络筒次数越多,毛羽增加就越多,因此在生产中要尽量削减倒筒。村田NO.21CProcessConer型络筒机配有削减毛羽装置Perla-A安装在跟踪式气圈掌握器上，分析其原理。在日本村田机械株式会社NO.21CProcessConer型上配有削减毛羽装置Perla-A安装在跟踪在纱线外表，故络纱后筒子纱外表较光滑，管纱经过削减毛羽装置Perla-A后，筒子纱的毛道的接触时机及纱线与机件包围角，实现降低毛羽产生，毛羽增加率都能有效掌握在30％以内。比照试验结果看：意大利SAVIO公司的ESPERO-M/L型自动络筒机，其毛羽增长率35％-40％；而ORIONM/L型自动络筒机的毛羽增长率为<30％。传统上浆的缺陷传统的上浆方式是经纱从经轴上退绕下来以后直接进入浆纱机的上浆装置,经过浸没辊,一局部浆液附着于纱线外表,再经过一对轧压辊的挤压,另一局部浆液渗透到纱线内部。由于进入浆槽前的纱线其外表粗糙,含有棉蜡或油脂等杂质,并且其外表张力较小,而浆液是多种高聚物的混合液,具有肯定的粘度和较高的外表张力,由润湿的作用原理可知,浆液很难润湿纱线。要想使浆液和纱线之间到达润湿平衡,,经纱在浆槽中的浸浆时间很短,缺乏1.5s,如此短的浸浆时间使得浆液和纱线之间来不及到达润湿平衡就被轧压辊挤出大局部,纱线的外表和内部纤维之间必定存在没有润湿之处,而依据粘附机理,润湿才是形成良好粘附的关键因素,因此,传统上浆方式的浆液和纤维之间的粘附性能不够抱负。一方面由于浆液不能把纱线内部的纤维较好地粘结在一起,浆纱的强力难以增加;另一方面由于浆液不能在纱线外表形成完整的浆膜,浆纱毛羽的伏贴效果不好,耐磨性能难以提高。预湿上浆1〕如何保持浆槽浆液浓度稳定？由于浆料与纱线有黏着力,在压浆辊压力作用下,挤掉多余水分,而保存适量的浆料,因此浆液的浓度和黏度会渐渐下降。为了保证浆液的稳定性,保证工艺要求的上浆率,预湿上浆必需配置浆液浓度及上浆率的在线监控装置,准时补充高浓度浆液〔选择高浓度低粘度的变性淀粉和变性PVA作为主浆料为宜〕1%～2%预湿后的经纱虽经轧水辊挤压，照旧保持大约35%的水分。为保证纱线外表的上浆量，浆液调制工艺与传统的调浆并没有太大差异。预湿上浆把水带进了浆槽，使浆液含固量渐渐下降，引起上浆质量的不稳80～90kN的高压力轧压后进入浆槽上浆，再经不大于40kN的压力挤压，预湿所带说明，预湿上浆并未引起浆液变稀，这说明预湿上浆的调浆工艺并不简单。2〕如何掌握浆纱伸长率？经轴退绕张力通过引纱辊张力调整来掌握，这种形式虽然在功能上齐全，但存在构造简单、入张力的掌握。预湿上浆的适用性(对纤维的适用性,对纱号的适用性)？〔21S以下〕品种，无论亲水性纤维还是疏水性纤维，承受预湿上浆后在上浆质量、浆料节约、布机织造等方面均有显著的效果，对于中等支数〔32S～45S〕品种也格外适合。随60S以下经纱全部进展预湿上浆预湿上浆优点：节约浆料：纱线经预湿后内部含有水分，因而浆液只能在纱的外表和浅层分布，从而对同一个品种到达同样织造效果，经预湿的上浆率可降低15%～30%，浆料本钱降低20%以上；提高经纱上浆质量：纱线经热水浸过后可以洗去棉杂、溶去棉蜡、贴伏毛羽，浆纱毛羽可降低2080，提高了浆要求；有利于退浆：经纱预湿后，因上浆量少而易于退浆，因此可削减退浆污水的排放量，不但退浆本钱降低，而且削减了对环境的污染；织机效率和产品下机一等品率都优于常规高压工艺上浆。预湿上浆效果预湿上浆增加浆料对经纱的黏附力经过预湿水槽的经纱,在水温90,除去了附着在纱线外表的短绒、灰尘、杂质、棉蜡及果胶等影响润湿的因素,同时经过热水洗涤,降低了纱线的外表张力,从而改善了纱线的吸附条件,使浆液可以均匀浸透和被覆,再经过高压浆力的作用,轧去多余的水分,使浆料更结实地黏附在浆纱上,经烘干后便形成完整的浆膜,因此,经预湿处理的纱线与浆料的黏附性大大提高。预湿上浆改善浆纱性能预湿上浆后,浆纱毛羽会显著削减,耐磨性及断裂断强度会提高。一般单浆槽浆纱机因纱线在上浆辊上的掩盖系数太大,一般均超过80%以上,经上浆及烘干后分纱时会产生大量二次毛羽。双浆槽浆纱机将纱线总经根数一分为二,大大地降低了纱线掩盖系数,毛羽也有所削减,但由于原纱本身毛羽较多,毛羽又多向纱线主干四周伸展,上浆时造成相互粘连,干分绞时仍湿处理的纱线,,纱线外表光滑,加之纱线中的含水率约40%,由于水分子的内应力作用,纱线上的毛羽会紧紧地贴伏在纱线主干上,在这种状态下进入浆槽,在浆料的黏着力及高压浆力的作用下,烘干后干分绞时,二次毛羽主干上,浆纱外表光滑,浆膜完整,耐磨性自然就提高了。其次是由于毛羽贴伏在纱线主干上,增加了纱线截面上的纤维根数,浆纱的断裂强度也就提高了。预湿上浆降低上浆率经纱上浆的实质就是要求一局部浆液浸透到纱线纤维之间,将其黏合在一起,以增加浆纱的抱合力及断裂强度;另一局部浆液黏附在纱线外表,贴伏毛羽并形成浆膜,以增加浆纱的耐磨性。对浆液浸透的程度有肯定要求,从理论上讲不能将纱线中的纤维全部浸透,黏合在一起,这样将使纱线的伸长损失殆尽。但这个度很难把握,尤其是对于细号纱。经过预湿处理的纱线因含有35%左右的水分,进入浆槽后,经过浸浆、加压,纱线中原有的水分向纱芯中心聚拢,占据纱芯空间,,挤出多余的水分,而保存适量浆料(随上浆率不同而异),经烘干后即可形成完整的浆膜。由于浆料不能进入纱芯水柱所占有的空间位置,因此就可以降低上浆率,节约浆料。预湿上浆过程中浆液黏度降低预湿上浆具有肯定的优越性,是织造高密度、高档产品的关键技术。但它却给浆槽浆液浓度,在压浆辊压力作用下,挤掉多余水分,而保存适量的浆料,因此浆液的浓度和黏度会渐渐下降。为了保证浆液的稳定性,保证工艺要求的上浆率,预湿上浆必需配置浆液浓度及上浆率的在线监控装置,准时补充高浓度浆液。(5)预湿上浆与纤维种类的关系由于国际市场的需求及纯棉高档品种的附加值高于涤棉织物,所以绝大局部生产家都将预湿上浆这一先进技术应用于纯棉中细特品种及高档牛仔织物,因此就消灭了预湿上浆只适用于纯棉织物的论点。预湿上浆技术用于涤棉产品及纯涤纶产品的实例在国内确实少见,但从国外资料中也没有觉察预湿上浆不能用于涤纶混纺品种的报道,而且有资料报道,1992年国外在长丝(涤纶)上浆中最早使用预湿上浆技术,关于这个问题值得业内人士进展争论。经纱预湿上浆效果分析1〕改善了浆料的粘合效果〔2〕2〕〔3〕削减了浆纱4〕50%15%～20%60%，可20%～40%。预湿上浆存在问题上浆率难以掌握。预湿后纱线水分轧余率难以把握，纱线带有肯定的水分进入浆槽而使浆液的浓度和粘度发生变化从而使上浆率难以掌握。尤其对疏水性纤维及其混纺纱更明显。40%～60%的水分，要保证肯定的上浆率就必需提高浆液的浓度，而提高浓度时浆液的粘度又随之增加，渗透变得困难。上浆的首选，生产中，以选择高浓度低粘度的变性淀粉和变性PVA作为主浆料为宜。上浆的主要目的在于伏贴纱线外表的毛羽，提高纱线的耐磨性。而粗特纱线由于的纤维品级的影响，纱体上毛羽较多，耐磨性较差，同时由于纱线较粗，浆液不易渗透，这时可纱线上浆效果较好。预湿上浆对纱线的影响：预湿上浆对浆纱毛羽指标的影响预湿上浆毛羽数量明显削减的缘由有以下两方面:一是纱线经过预湿处理,改善了纤维外表性质,增加了浆液对纤维的粘结力,纱线外表的毛羽很简洁伏贴到纱身上;二是通过水对纱线的润湿,毛羽变得柔顺,经过高压轧压辊的挤压,毛羽紧贴在纱干上,这两方面因素综合作用使预湿浆纱毛羽指标优于传统浆纱。但预湿浆纱的毛羽指数不匀率稍有增加,可能是由于预湿上浆过程中浆槽浆液含固量、粘度波动引起的上浆不匀造成的。预湿上浆对浆纱耐磨性能的影响与传统浆纱相比,预湿浆纱耐磨次数平均值增加了9次,2.35个百分点,23.5%。其根本缘由是由于预湿上浆能够使浆液在纱线的外表形成完整的浆膜,且浆膜与纤维之间的粘结力增加了,所以,浆膜抵抗各种摩擦的力量提高了。预湿上浆对浆纱强伸性能的影响由于经过预湿处理后的纱线,其浆液的渗透力量明显提高,所以,,由于预湿浆纱经过的导纱部件增加,预湿浆纱的伸长略有提高,因此,预湿上浆对浆纱的保伸不利。其强力不匀和伸长率不匀的增加可能都是由于预湿上浆过程中上浆不匀所致。预湿上浆对浆纱本钱的影响预湿上浆对浆纱本钱的影响是最为显著的,上浆率下降了4个百分点,浆料本钱降低了0.03元/m。这主要是由于预湿以后,纱线内含有肯定的水分(30%左右),这些水分在浆槽中经过挤压,一局部进入浆槽,另一局部仍保存在纱体中,可以取代局部浆液,因此经纱的上浆率大幅度下降,浆料用量削减,浆纱本钱降低。预湿上浆技术预湿上浆就是在纱线进入浆槽上浆前先用高温水对纱线进展预湿处理的上浆方法45m/min100m/min预湿上浆的主要目的是利用“沸水破坏棉纱外表的棉蜡或羊毛外表的毛脂效果只须考虑挤出纱线内部的空气，这样可在双压浆纱机上对压浆辊承受先轻后重的配置，就到达目的而不需要承受特地的预湿上浆的方式。因此预湿上浆一般只适应于本色纱线。依据粘附原理:浆液在经纱上的粘附状况与纱线的特性、外表状况、潮湿程度等有关。化学维简洁上浆，但是由于棉纤维中含有纤维素共生物，如蜡状物质、含氮物质、果胶物质、矿可排解纱线纤维间的空气，更有利浆液渗透。预湿机构形式：单浸单压式:在经纱进入浆槽前加装一套由一根浸没引纱辊和一根压水辊组成的预湿水槽装置。双浸双压式:承受二次浸纱二次挤压水的形式。经纱由引纱辊拖引进浸水，然后进入浆槽上浆。浸喷双压式:由一根浸没辊对经纱进展预湿浸渍，然后第一对挤压经过其次对挤压辊挤压去多余水分。预湿机构工艺：预湿水温:预湿是为了在经纱上浆以前尽可能去除经纱外表不利于上浆的纤维素共生物,同时可潮湿经纱，因此预湿水温是关键。依据经纱纤维的棉蜡和果胶特性，在80℃以上就可以溶化和溶解，同时能使纱线很好地潮湿，一般掌握在85℃±2℃，过热将会增加能耗。压水辊的压力及经纱的压出回潮率:当压力到达60kN时纯棉品种压出回潮率在40%左右，100kN时压出回潮率接近30%。因此一般挤压辊的压力掌握在60kN～100kN，40%以下。过高效果不再明显。高压上浆高压浆力的依据在多道加压方式中,:a)经纱品质因素,如纱线特数越大、吸浆率越大,则压浆力要高;b)上浆工艺因素,如浆料特性及配比、浆液浓度和粘度、经纱张力和浸浆长度等;c)先轻压、后重压、高压力、增浸透。,排出纱线中的空气,为高压浸透作预备,压浆力较轻,10kN,5kN左右。其次道压浆辊是正式压浆,用高压浆力挤压多余的浆液,并有无级调压装置保证浆纱质量,所以压浆力较高。压浆辊是高压上浆的关键部件,其外表的外形及硬度值直接影响着浆纱的质量。常压上浆时,压浆辊65,假设压浆辊外表硬度低,由于变形使挤压区增加,浆纱被挤压的时间过长,受压后的变形不能完全恢复,纱的横截面变扁,纱线也简洁彼此,一般高压上浆时,压浆辊外表的硬度为肖氏高压上浆时,浆液要具有含固量高、粘度低、流淌性好的特点。这是由于经高压力的挤压,浆纱的压出回潮率降低了,需蒸发的水分少了,但同时被挤压出的浆液多了,上浆率就会下降。为了保证恒定的上浆率,浆液的含固量必需增加。在提高浆液的含固量时,为了使浆液具有良好的浸透率和流淌性,其粘度不能过高,与常压相比,经过高压上浆的经纱断裂强度无明显变化,毛羽削减,耐磨性能提高,经纱没有压扁,浆纱的综合性能有明显的改善。浆料的选用高压上浆要关心在肯定压力下压出加重率W与浆液粘度的关系。依据我国的实际状况,主要关心在6～20kN的压力条件下的Wp2η的曲线,试验得出这组曲线并不简洁,而且受多,争论其中的主要规律。初步确定适合我国高压上浆浆液,否则会达不到肯定的上浆率。浆液粘度也不能太低,太低时,压力变化会产生压出加重率的较大变化,,国内已消灭低粘度的变性淀粉,丙烯酸类浆料以及低聚合度的PVA,我们可总结这类浆料的使用阅历,确定适合于高压上浆的浆料的组合及参数。高压浆力的实现对于没有高压上浆阅历的工厂,首先要对高压上浆以及各种参数的相互关系及变化规律有,并加以消化高压上浆既可以降低经纱压出加重率,削减烘燥能耗,提高运转速度,又能加深浆液渗透,且使纱线更加严密圆整,增加纱线断裂强度和耐磨牢度,贴伏毛羽,显著提高经纱的可织性。这为无梭织机高速、高效、高质量、多品种的要求供给了良好的条件。结合实际应用,;高压力、低加重;先轻压、后重压;;;(10kN以下)、中压(20～40kN)和高压(70～100kN)三种。高压上浆时，浆液浸透增加，浆膜更加完整，纱线构造更加严密，纱线直径稍有减小，圆度增加；由于浸透加深和纤维聚拢密度增加，浆纱的耐磨、毛羽贴伏、增加、保伸等指标得到加压，便于自动掌握。4〕高压压浆的主要优点：经高压压出的浆纱湿回潮率削减，烘干快，可以实现浆纱机高速化，提高产量。一般浆纱机平均车速30-45m/min，而具有高压设备的型浆纱机车速在60-100m/min，l台可以当一般浆纱机2台以上。提高上浆质量。首先高压上浆浸透深度、浆膜完整度及毛羽贴伏均较好抑制低压上浆时上浆不匀的缺陷耐磨牢度高浆轴粘并疵点少，提高了经纱的可织性。据使用介绍，由于织造断经数削减，织机效率可提高3-8%。由于上浆质量提高，至少可以使上浆率降低0.5-1％，约可节约浆料5-10%。据100台喷气织机统计资料：年消耗各种浆料费用达240万元。可节约浆料费用24万元；全年消耗燃料费用120万元，由于高压上浆降低蒸汽耗量30-50％，按30％计算，可节约燃料费用36万元。5〕高压上浆的其它意义：高压上浆最初考虑的主要目的就是为了节能。通过提高压浆力，加大机械挤压作用，以减轻烘燥局部的负担。例如使压出回潮率降低到100%以下时，削减蒸汽消耗30%-50%；在同样的用汽量时，浆纱机速度由通常的 30-50m/min，提高到40-75m/min;由于浆槽出来纱线的水分少，浆液的迁移也就少了。上浆的被覆和浸透好；因为进入烘筒的纱线水分少，对烘筒的粘连、结皮及腐蚀作用少,有利于烘筒外表清洁,光滑和延长使用寿命；由于进入烘筒的纱线水分少对烘筒的粘连少，纱线之间相互粘连也少，对毛羽贴服特别有利；由于高压压浆工艺部件及压浆状况的改善，削减了并纱、柳条等疵点，提高了浆纱的可织性。高压上浆的有关问题〔二高一低〕〔1〕高压浆力①高压浆力范围的界定：美国40KN-100KN，德国为28KN-44KN，日本为20KN-40KN。试验结果又说明，当压浆力超过40kN时，压出回潮率的降幅很小。国内也将压浆力的范围定20-40kN。②压浆力定量指标推举范围：压浆力分档压浆力/KN 代表机型低压<10 G142中压10-20 GA301高压>20 祖克，GA308③高压浆力设计的依据经纱品质因素:Tex↑→吸浆率↑→F↑上浆工艺因素:浆料特征及配比；浆液浓度和粘度；经纱张力和浸浆长度。线中的空气，为高压浸浆作预备，压浆力较轻。其次道压浆辊是正式压浆装置保证浆纱质量，所以压浆力更高。2、高浓度〔含固率〕①高浓度指标确实定： 上浆率=压出加重率×含固率而高压上浆的标志是压出加重率≤100%，代入上式得到：含固率≥上浆率。②影响浆液浓度的因素：含固率、含水率、上浆温度、上浆方法等。然而更重要的是浓度与上浆率，压出回潮率之间的相互关系。3、低粘度程中起毛和断头。85%，建议将低粘度界定：9-50mPaS②如何确定浆液粘度：1〕粘度受纱线种类，产品规格、浆槽温度、浆纱车连、压浆力大小等因素影响，低粘只是相对而言；2〕要形成低粘度的浆液，必需协作低粘度的浆料组分，使用低粘度的浆料是保证浆液低粘的先决条件。的被覆供给了坚实的攀附根底。于是表现出浆纱耐磨性能大大改善。高压上浆对浆纱设备的要求:(1)为抑制上浆率横向不匀，对上浆辊的材质提出了较高的(2)必需具备压浆力自控装置。如何提高纱线的可织性？优化经纱预备工艺提高可织性在织造过程中,大局部织机都已经承受了高频次、小开口、大张力工艺,这就要求经纱具有,因此,对经纱预备有了更高的要求单纱最低强力一般要大于170cN,纱线单强变异系数要掌握在9%～10%,断裂伸长不低于2%毛羽喷气织机开口频繁,经纱开口小,假设条干,毛羽多的话,严峻影响了经纱的开口,最终影响了坯布的质量以及效率,因此,CVUster50%水平,3mm60根/10m。,应使络筒张力均匀,尽量不损伤原纱的物理机械性能,合理地去除纱疵,保证筒子的成形良好,保证构造均匀地卷绕0.3～0.6根,400m/min左右,对于型高速整经机使用质量较好的筒子时,整经速度一般在600m/min以上;假设纱线质量差、筒子质量不好时,速度应当相对低些。整经张力设计的原则是:合理配置张力装置,保持片纱张力均匀,,经轴卷绕密度一般掌握在0.45g/cm3,在经纱排列时,必需确定整经根数,尽可能多头少轴,从而削减纱线左右活动的范围。因此,一般对于中特纱,400～500,片纱张力均匀,经轴质量好,适宜大批量的生产,广泛应用,优化整经工艺,首先,张力不能随便设定,其数值的大小与纱线原料,,;其次,卷绕密度的大小与经纱张力,经轴加压有关,且纱支不同,卷绕密度也不同。最终,经纱排列,纱线的偏移范围不能太小浆纱工艺：浆纱质量的优劣与布机台时断头的多少、产品质量的凹凸关系亲热。生产实践证明,假设在经纱上浆工艺中稍有疏忽,将会增加织造时的经纱断头率,从而降低织机的生产效率与织物质量,配制较高浓度和较低粘度的浆液,承受较高的压浆力,通过高压压浆辊的挤压作用,增大渗透进入经纱内部的浆液量,改善纤维之间相互粘结程度,提高浆纱的增加率;高的压浆力有助于抑制经纱毛羽的自身刚性,增加对毛羽的贴伏作用,削减毛羽。高压上浆的压出回潮率低,减轻了烘筒的负荷,从而节约了能源,提高了浆纱机的速度。高浓的量化指标为:浆液浓度≥上浆率。依据上浆率的根本公式:上浆率=压出加重率×浆液浓度,由于压出加重率≤100%,所以浆液浓度≥上浆率。假设在不转变浆料粘度的条件下提高浆液的浓度,必定会导致浆液粘度的增大,不利于浆液的流淌性和渗透性,不利于浆料对经纱的渗透与被覆平衡,所以高压上浆需要使用低粘度的浆料,但粘度也不能过低,否则不仅会损害浆料的粘附性能,还简洁产生轻浆,引起浆纱在织造过程中起毛和断头。推行预湿上浆工艺预湿上浆是浆纱工艺上的一项重大革,对浆纱质量的提高,上浆本钱的降低,起着重大的作用。预湿上浆是针对本色织物而言,色纱因其易脱色,如经过两次高温,脱色更加严峻,且上浆是把纱先经过高温水洗,去除棉蜡等杂质,使其溶解在高温水洗槽中,然后经橡胶辊的高压,把片纱的水分压出,使片纱残留水分降至30%左右后,进入正常浆槽上浆。经过预湿处理后的纱线,对浆液吸附性能明显提高,含有30%左右水分的纱线进入浆槽后,在浸浆和压浆的过程中纱线内的水分与浆液相互浸润,使浆液在纱线截面的分布更趋合理,浆液由纱芯向外逐步加浓。也就是说,浆纱烘干后,浆料在纱线截面的分布,是由中心向外围均匀地渐渐增加。预湿上浆除浆料用量低于常规浆纱外,浆料在纱线截面的分布更趋合理,有利于提高浆纱松软性和耐屈曲性,使之更有利浆纱可织性的提高。预湿上浆取得了很好的效果,值得我们广泛应用。,,,,度等方面考虑,,是极其重要的工序。浆纱,,,,因此,对,确保上浆的效果。推行“两高一低”工艺,是高压浆纱机消灭和运用的必定,也是节约能源,提高浆纱质量、生,推行预湿上浆对于企业的进展,提高产品质量发挥了重大作用。影响经纱可织性的因素1〕原纱质量纱线质量主要打算于原料、纺纱技术、工艺参数、设备条件、温湿度条件。前3种因素较重要,它们主要打算纱线构造,纱线构造打算纤维间摩擦、纱线外表性质、纱线中纤维的转移和应力分布,相应地反映在纱线的物理机械性质上,如强伸性、耐磨性、摩擦性质、毛羽、纱疵等,最终综合影响纱线的织造性能。细纱机纺纱时的断头由接头代替,接头又反响在疵点和进一步处理时的接头数增加,导致纱线质量下降。劣质的接头导致后加工和织造时的断头。2〕经纱预备经纱预备包括络筒、整经、浆纱等数个工序。其中有些是可选的。不仅这些工序很重要,各工序中机件材料的选用和温湿度条件也很重要。由于高速无梭织机的引入,最近20年来,经纱预备质量的要求有了多方面的提高。实际上,没有现代的络筒、整经和浆纱,无梭织机是不行以及络筒时脱圈造成的扭结引起的。整经对纱线的织造力量没有正面影响。但是,假设处理不好,对浆纱、织造会有负面影响。为了浆好纱,经轴应当密度均匀,经纱没有穿插、松弛和断裂[2]。整经时,经纱张力的大小与均匀掌握也很重要。整经可作为纱线质量和后加工工序加工性能的推测检查点。每百万米断头0.4根,通常认为可在无梭织机上获得满足的加工性能。考虑纱线织造时的性能,浆纱是至关重要的工序,很多争论者争论了浆纱对可织性的影38%的断头是由于浆纱失败造成的,浆纱不但对断头有影响,而且影响织机效率,由于处理2.2倍。其他预备工序的影响:有时,一些附带的预备过程,例如:烧毛、上蜡、合股等,是为特别用途或为节约浆纱工序选择使用,都会影响纱线的织造性能。3〕织造条件织造条件包括织物上机参数、织机条件(如经纱张力、织机类型等)、织造车间的温湿度,综合影响可织性。几种开口机构的品种适应性?1〕,磨损小,(平纹),品种适应性窄；受品种局限,应用很少(喷气,喷水)2〕凸轮开口：运动稳定，准确性高；翻改品种要调换凸轮，需储藏大量的凸轮，品种有局限性，适用三原组织及局部变化组织；应用于片梭，局部剑杆及喷气织机。凸轮、连杆开口机构——织制平纹、斜纹等简洁织物，可用2-8页综框。3〕多臂开口：普遍为电子选综、回转式提综执行机构，使高速适应性大幅度提高，可到达1000rp；翻改品种极为便捷〔电子多臂；除大提花品种外都能适应，成为开口机构的主流配置。织制较简单的小花纹织物。一般用16页综框，最多可达32页综框。4〕提花开口：机构简单、本钱高；全部为电子式，高速性能好；一般生产提花织物才配置；传统的机械式提花，一般在250～300r/min以下才能正常运转；而电子提花机。它的特点与电子多臂一样，可在最高织机速度1000r/min时正常运转。织制简单的大花纹织物。直接用综丝掌握每根经纱的升降。5〕电子开口机构：使织机的开口机构形成独立的系统，与其余各局部的运动从机械传动中完全分别多样性变化，每片综框厚重程度12mm，减小了织物经纱张力的变化，削减了经线的断头率。表达设备高速化；品种开发多样化；翻改品种便利化喷气引纬如何既能降低能耗,又能保证引纬的正常进展?高达2000-2500m/min，最的喷气织机的入纬率已到达3200m/min。其入纬率是四种无梭织机(喷水、喷气、剑杆、片梭)中最高的。速度自动掌握、机器停车自动掌握等，自动化程度大幅度提高。普遍承受组合喷嘴形式：纬(布边)质量；削减关心喷嘴电磁阀的喷嘴掌握数准确掌握喷气时间；节约压缩空气；近年来用微机掌握电磁阀的开启、闭合，的距离适当加大，这样做节能会更加明显。多相喷气织机,其升至上层梭口,错开引人的四根纬纱象接力赛一样先后被引人在转子上开启着的梭口内次梭口。气动集纱装置,故而大幅降低耗气量气动集纱装置是一种全的专利产品,可大大增加织机的敏捷性,由于可以准时使用多种纬纱包括双纬引人。为实现剑杆运动交接牢靠性,实行哪些方法和措施?剑头尺寸小型化：有利于削减梭口尺寸，削减纱线的受力和伸长。的夹纱板，保证对纬纱的准确掌握及准确交接，纬纱〔纱线特数〕适应范围广。剑头和剑带承受先进复合材料制成，提高了使用寿命。素,必需在织机设计时有充分的考虑。一方面,尽可能减小各环节弹性变形或间隙;其次方面,剑头的设计要能适应剑头过冲量的要求;再者,纬纱张力和剑头、剑带的状态要在使用过程中进展调整。因此,剑杆织机的正常运转不仅和织机的初始设计有直接的关系,而且也与使用、调试的水平有直接关系。也就是说,只有通过剑杆织机的生产厂家和使用厂家的共同努力,才能生产出高水平的剑杆织机。开车横档(停车横档)产生缘由?如何消退?〔缘由:制动不准时,惯性回转,但不引纬,„.经纱和织物在受力状况下要发生松弛和蠕变现象,产生塑性变形,织口位置变化,„措施:织机启动时自动调整好织口位置〕(1)DELTA型织机主要检查以下各机械部件工作是否正常:电磁离合器间隙是否均匀适宜(0.2mm～0.4mm);松经臂偏心块及后梁轴承是否有磨损;卷取机构是否完整,动作是否平滑连续;送经齿轮在织机停台后是否马上停顿。对于装配不合理或磨损机件要重装配、修理或更换。一般状况下,对于顽固性有横档疵点机台应重点检查织机机械部件。(2)合理设定工艺参数是降低织机开车横档的关键。织机掌握板中关于横档的掌握功能有如下几种:AWP(开车前经纱张力修正值)、SCO(启动后分成多少根纬纱到达张力要求)RWU(倒转量)ASO(空打纬次数)FRS(用ASO时的织轴回转量)。一般状况下,为避开经纱张力不全都,将纬停角度与经停角度都放在综寻常间150°时,ASO2或更大值,FRS值,多开几次车,确认这两个功能的值是否适宜。RWU的设定必不行少,5根～7根纬纱100设定,SCO50AWP尽量不用,DELTA型织机选用的是变频送经电机,不是伺服电机,因此在高速响应过程中AWP值是不稳定的,这是该机横档掌握不稳定的一个主要因素。我们做过试验,在机械状态良好的状况下,织造中等紧度的织物,关闭全部掌握功能,30min再开车没有开车痕,很多状况是由,在每次结经上轴时,应将张力重复零,同时将织轴卷取直径输入进去。由于该机张力传感器精度不高,易于漂移,因此复零工作要坚持。通过实行以上措施,百米横档条数下降到015条左右,与其他伺服电机掌握的喷气织机相当,为全面提高产品质量奠定了良好的根底。另外,可在按钮开关与掌握板之间加装一块防横档掌握板,在织机运转前,掌握板先让送经电机反转到预设张力值,此时变频电机驱动电压设定在1.1V～2V之间,这时送经电机转速较慢,可以较准确到达设定值。还可改进电磁离合器,现有刹车盘是靠线圈内外环摩擦制动,消耗很快,可将线圈局部用树脂胶和铜粉浇注,并使其外表与内外环平齐,增大摩擦面,使刹车定位准确。以上两项措施也可有效掌握横档数。一、横档残形成缘由简析,尤其在综平处理断经后随机开车,多因打纬力缺乏而造成开车横档残。从纬纱受力分析,打纬时因纬纱处于松弛振动循环过程中,时而纬纱单独移向织口,时而纬纱与经纱共同向前移动,彼此交替变化,最终一次由纬纱单独移动转换到经纬共同移动而稳定下来的迟早与稀密路有亲热关系,转换的早易出稀纬,迟则易出密路,而转换的迟早又与车速快慢,打纬力大小有关。翰座位移分析。打纬系统的“积存旷量”虽有严格规定,但不行能完全消退,织机正常运转时系靠惯性打纬,打纬时箱座拉着牵手和曲柄前进,由于织机处于启动状态,车速低,打纬时曲柄通过牵手推动箱座向前,所以空隙留在牵手外侧图使箱座动程减小故纬打不紧,造成稀纬。织机停车时因制动力缺乏,,,对形成横档残关系很大。处于开口状态停车时间较长,经纱易产生塑性变形,使织口变化,再开车时可能产生稀纬。其他如刺毛辊打滑等机械状态,上机条件调整不当等。式的织机驱动装置,现对该装置进展粗浅分析。织机驱动装置主要包括两项内容定位启动、定位停车和梭子飞行监测。关于设置校子飞行监测功能的看法梭子飞行监测功能,主要目的是为了防止轧梭及由此而产生的横档残,,开口清楚,由轧梭造成横档残的时机很少,故对大,如投梭力、投梭时间、缓冲制动机构等的调整稍有不当或走动,即造成停车,不仅影响产量,而且增加无故停车次数,,一般配用死豁,,应依据生产品种与质量要求,权衡利弊后再打算取舍。储纬器?如今的储纬器均为电子式，由微机监测、监控，并能自动调整纬纱张力，降低纬纱张力波动，改善了储纬器与织机之间的纱线掌握，以适应织机高速化需要。补：如何延长储纬器的使用寿命〕改进构造缺点和充分利用铜盘片〔〕时铜盘片与碳刷的摩擦所产生的热量就会削减盘片”之外，改进工作环境也能延长其使用寿命织造过程中,织物的经、纬纱张力分别有什么要求?如何掌握经、纬纱的张力？1〕确定上机张力的原则：1、经密较多或经纱毛羽多时，适当加大上机张力，以利开清梭口；2、纬密较大或经纱穿插次数多的织物，适当加大上机张力，以利打紧纬纱；3、纱支细4、上下层经纱张力差异大，上机张力大些，防止56、预备工序的经纱张力较均匀，上机张力可小些，以保护经纱条干；预备工序的经纱张力不均匀，上机30%。生产中常以机上布幅来把握上机张力。一般，无梭织机上机张力略大于有梭织机，织机速度快，要求开口清楚度高。30%。选用张力检测和掌握精度高的送经机构——电子式为高档无梭织机的标准配置,在特宽织机上还配置左右两侧独立的两套电子送经，取消了机步电子联接器可以周密掌握织物纬密，并使经纱张力保持恒定，防止开车横档。档。电子卷取掌握系统和电子送经的掌握系统全都。同步运行。〔变纬密产品的开发。,它真正消退了棉绒和飞花的积聚,降低二的自补偿性能,时,这种张力装置就会自动地进展自补偿作用,以削减施加在纱线上的制动力。机电一体化技术在织机上有何具体表达？举例说明。张力掌握；自动启动显示；自动张力补偿；自动卷绕监控；自动开口匀整；快速换轴；速度掌握及逆转；乐观送经；自动引纬；内装式落布；自动同步掌握〔喷气织机；纬纱检测；智能型纬纱掌握〔喷气织机；自动疵点报警〔喷气织机；预卷绕转换断开；自动电子掌握纬纱张力等。机电一体化技术是应用微电子技术实现织机运行的自动掌握机计算机监控系统，完成工作参数的设定、修改、显示、监测、掌握。织机的五大运动和各种关心运动，除打纬、引纬运动外都实现了电子化，如电子送经、电子卷取、电子多臂和电子提花、电子储纬器、电子纬纱张力器、电子选纬、自动寻纬、纬纱自动处理装置等。电子值?片梭、剑杆、喷气织机分别承受了哪些最技术？喷气织机：意大利Promatech公司生产，幅宽：170-400厘米，入纬率到达2500米/分；8色1016HIGH-DRIVE型装置，由电机直接传动。全机高度机电一体化，如电子送经〔双侧无刷电机，独立掌握、电子卷取〔无刷电机协作送经、卷取专用传输中枢及应变式经纱张力传感器、纬密传感器组成双闭环反响系统进展运行〕。比利时PICANOL公司生产，OMNIplus承受全的传动技术，Sumo超级主电机可直接传动织机，没有皮带，没有离合器或刹车盘。同时OMNIplus还承受了电子送经、电子卷取、电子织边装置和电子绞边装置。自动寻纬，OMNIplusSumo电机掌握的全自动气动寻纬系统？。发生纬停时，只有综框上下移动以找出断纬，而钢筘不会接触织口而影响布面质量；电子卷取ET〕和电子送经EL，电子卷取已成为OMNIplus织机的标准配置。通过微很便利地调整纬密以到达最正确克重和最小的纱线消耗。电子送经和卷取的有机协作，可以有效地削减开车痕。德国Dornier公司推出，最大幅宽由430540厘米，入纬率可到达2650米/分；承受了开发的ServoControl伺服压力变化，只需稍作设定即可生产。AWS6/J喷气织机:200cm，配Staubli2881型多臂，6色选纬AWSL4纱罗喷气织机:540cm，配纱罗装置，加工地毯底布；ATVF8/J大提花毛巾喷气织机:260机幅，配BonasMJ6型大提花机，加工双幅大提花毛巾织物。剑杆织机——AlphaPROMATECH〔电子掌握装置〕的信息通道Alpha剑杆织机承受CANBUS系统，其原理就是通过收集各种与织机运转有关的HI-DRIVE数控电机驱动装置，易于治理，稳定性牢靠，削减维护。由于具有超强的启动性能，从而保证了织物的Alpha3200大提花剑杆织机:配StaubliLX3201型大Alpha2200剑杆织机:Fimtextile3080型多臂机，加工高级羊毛织物；LeonardoSiverFTS190无导钩剑杆织机:Fimtextile3060型多臂机，加工工业用布；LeonardoDynaTerry2600大提花剑杆织机:BonasMJ3型大提花机，生产毛巾织物；GamMax-6-R190剑杆织机:多臂开口，配型轻剑杆头，电子纬纱剪刀，加工纯棉衬衫布；GamMax-4-R360剑杆织机:多臂开口，配型轻剑杆头，PBM420转/分。GamMax-4-R250剑杆织机:多臂开口，自由飞行无导钩型，加工玻璃纤维织物。GamMax-6-R340剑杆织机:多臂开口，自由飞行无导钩型，加工巴里纱；GamMax-12-J320大提花剑杆织机:Bonas大提花机，12色选纬，自由飞行型剑杆，加工装饰织物。剑杆织机——GamMaxPICANOLGamMax承受极1500/分；具有特色的Sumo电机直接驱动成为标准配置。选色系统增加到12种选色，仍采Quick-Step单元式选纬器。QuickStep单元式选纬器由一个独立的模块驱动，每一个模块GamMax子终端调控监测机器的全部功能；预先编好的程序防止开车痕；剑杆织机——PS德国Dornier公司PTS8/S剑杆织机:190机幅，配Staubli2861型多臂，8色选纬，气垫式剑杆导轨，加工花式织物；机速600转/分。PTS4/S剑杆织机:220机幅，配Staubli2861型多臂，4色选纬，气垫式剑杆导轨，机外卷布装置，加工过滤织物；PTS12/J大提花剑杆织机:180StaubliLX320112MotoLeno双纱摩托式绞边装置，AirGuid