精益管理学习材料-精益管理的工具和方法

精益管理学习材料——精益管理的工具和方法精益管理的工具和方法1价值流图分析（1）增值与非增值活动企业的生产经营活动可以分成二类：增值与非增值活动。增值活动是直接为顾客创造价值的活动，也就是生产顾客需要的产品，提供顾客需要的服务，价值是由顾客来定义的；非增值活动包括必要但非增值的活动和不必要的非增值活动（即浪费）两种。统计研究发现，增值活动约占企业生产经营活动的5%，必要但非增值活动约为60%，其余35%为浪费。企业生产现场中存在的七大浪费：等待的浪费、搬运的浪费、缺陷的浪费、动作的浪费、过度加工的浪费、库存的浪费、过量生产的浪费。（2）精益价值流产品的两个流程是至关重要的：一是从产品概念到投产的产品设计流程；二是从供应商出货起到顾客收货为止的产品生产流程。价值流就是产品通过这些主要流程所需要的全部活动，价值流管理就是以顾客为导向选定产品族，并跟随其生产路径，从头到尾分析和描述每一个工序的状态、工序间的物流和信息流。其一，价值流的“当前状态图”可以显示出所有的“今天”发生的活动，包括增值与不增值的活动，可以帮助了解当前的操作状态；其二，发现和识别浪费，明确改善点，运用“未来状态图”设计精益的价值流程；其三，制定出精益改善的计划，然后实施改善。（3）价值流图分析

价值流图分析(VSM,ValueStreamMapping)可以帮助我们理解物流和信息流，从供应商出货起到顾客收货为止整个流程，应用价值流图分析企业生产流程，意味着要从全盘看待问题，而不是集中于某个孤立的过程，意味着将改变整体，而不仅仅是优化某个部分。价值流图分析可以是针对企业内部的活动进行分析，也可以针对从供应商出货起到顾客收货为止的整个价值流的分析；可以是在很高的层次上的，也可以专注于某一个特殊的流程。通过观察物流和信息流的流动，价值流图分析可以帮助我们找出：哪些步骤是浪费，哪些活动创造价值，生产瓶颈在哪里等等。

绘制价值流图一般先针对生产经营的现状进行，绘制的价值流图称为“当前状态图”。首先要了解顾客的需求和节拍；其次分析生产经营活动中的每一道工序，从下游追溯到上游，直至供应商，分析每个工序的增值和非增值活动，包括：准备、加工、换型、库存、生产周期、搬运、班次和人数等，记录对应的时间；再次，了解和分析物流信息的传递方法和路径，包括：顾客到工厂、工厂到供应商、生产物料计划到各工序的信息传递情况，生产计划是如何下达的；最后，计算出整个生产流程的总生产前置时间以及相应的增值时间，通常增值时间占总生产前置时间的比例在5%以内。价值流“未来状态图”是以精益思想为指导，按照企业的经营策略和实际情况，为未来的生产经营模式指明方向，设计新的精益流程。2目视化管理目视化是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织管理的方法，是一种以公开化和视觉显示为特征的精益现场管理工具。实施目视化管理的目的首先是暴露问题，也就是让问题“目视化”。生产或服务现场的大部分信息都需要经过层层传递，才能到达经营层，在传递过程中，信息越来越远离事实，实施目视化管理，能够让包括管理人员在内的所有人员一到现场就发现异常，看到问题，从而立即采取解决措施；其次，目视化管理是用来判断现场是否失控，并且在流程发生异常时发出警报的方法；最后，目视化管理有助于确定问题，凸显出现状和目标之间的差异，鼓励现场员工达成管理目标。如何运用目视化管理来提升生产或服务的现场管理？现场管理有五个要素（5M）：人员(manpower)、设备(machine)、材料(material)、方法(method)及测量(measurement)，以下是目视化管理在现场管理五要素中的具体应用：人员：现场设置员工技能矩阵展板来显示哪些操作员工已经具备了哪些操作技能，还需要哪些培训；可以通过生产管理告示板来展示合理化建议的数量和QC活动小组的参与情况。设备：设备信号灯的不同颜色会显示设备是处于正常运行状态、维护保养还是故障停机；设备安装自动防错装置，一旦错误或不良品发生，设备就能立即停止；操作规程（操作流程图）可以让设备操作员对如何操作设备“一目了然”。材料：用不用颜色线标示出材料现场库存的最大量、订货点和最小量；使用看板卡来传递补料信息；在地板上用不同颜色线来标示不同类材料和物品的存储位置。方法：生产或服务现场可以运用标准作业指导书或单点课程来显示正确的工作方法，将作业标准张贴在工作站的正前方，从而让包括管理人员在内的所有员工知道现场员工的操作是否正确；测量：校准记录张贴在精密仪器上显示该仪器已经得到了正确校准；怎样判断流程是否正常运行？必须要有测量工具，并清楚地标示正常作业范围，如发动机上要贴感温贴纸，以测量是否发生过热的现象；每日每小时的生产目标和实际数据要在生产公布栏上目视化出来，这样现场管理人员就可以及时调整生产安排。36S精益管理（1）6S不良现象在生产服务现场存在大量的6S不良现象：（1）员工仪容不整、散漫、违纪、做事马虎、对工作没有质量概念，不合格产品流入下道工序直至成品报废；（2）物品随意摆放：工夹具、量器具、模具、重要文件等杂乱无章乱丢乱放；原材料、半成品、成品、不合格品、返修品等混杂；（3）随意开关启动设备，长流水、长明灯现象无人关心过问；（4）工作场所脏污，不注意卫生，乱丢乱扔，随意侵占安全通道、消防设施、紧急出口等。（2）推行6S的必要性基于生产服务现场的6S不良现象，企业推行6S有着以下的必要性：其一，人员的懒散有损企业形象，影响士气，没有集体精神，工作气氛不良工作态度不端正；其二，物品的随意摆放容易混杂，难于管理，寻找浪费时间，增加搬运时间，无效作业增多，数据