汽油加氢操作规程

第一章工艺流程阐明由界区来的原料油通过过滤器、流量累积表FQ-101进入加氢原料缓冲罐D-106,由进料泵G-101/A、B抽出经换热器E-107/A、B管程与分馏塔底石脑油产品换热，然后与循环氢混合进E-101/A、B壳程，再与蒸汽发生器E-100管程来的加氢反应产物进行换热，最终经加热炉F-101加热至规定温度，自上而下流经加氢精制反应器R-101。在反应器中，原料油和氢气在催化剂的作用下，进行加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和等精制反应。从加氢精制反应器R-101出来的反应产物先通过蒸汽发生器E-100产生1.1MPa蒸汽，再与混氢原料及高分油换热后进入反应产物空冷器E-103，冷却至60℃左右进入反应产物后冷器E-104，冷却至40℃左右进入高压分离器D-101进行油、气、水三相分离。为了防止加氢反应生成的硫化氢和氨在低温下生成铵盐，堵塞冷换设备，在冷换设备合适位置注入洗涤水。高压分离器顶循环氢气体经脱硫后进入循环氢压缩机入口分液罐D-102循环使用。从高压分离器中部出来的液体生成油，经减压后与反应产物换热后进入分馏塔C-101进行分馏。从高压分离器底部出来的酸性水经减压后送至污水汽提装置处理。高分油与反应产物换热后进入分馏塔，塔底以1.0MPa过热蒸汽提供汽提蒸汽。塔顶油汽经空冷器E-105、水冷器E-106冷凝冷却到40℃后进入塔顶回流罐D-103。液体作为塔顶回流。含硫气体进入瓦斯脱硫系统进行脱硫。从塔底出来的脱硫化氢石脑油与原料换热后进产品脱水罐D-111脱水，再通过产品泵G-104/A、B进入空冷E-108E第二章动工方案一动工准备检修项目完毕，无遗漏问题，检修和施工质量合乎规定，脚手架已拆除，施工用品搬离现场。所有仪表都检查完好灵活好用。电机绝缘检查合格。所有地沟都畅通，无油。消防器材齐全，都放在规定位置，消防道路畅通。所有安全阀都重新打压，有铅封，并有定压记录，安装就位。所有阀门都涂了防锈油灵活好用。装置卫生打扫完毕。公用工程已到界区完备待用。准备好二硫化碳5吨，并装入储罐内，储罐玻璃板作好标尺,计算单位刻度的二硫化碳重量，以便掌握二硫化碳的注入量，确认二硫化碳泵完好待用。停工检修过程中所加盲板拆除，“8”盲板调向。检修盲板表如下：序号管线名称位置规格DN备注确认签字1HT原料马路西管排处法兰1502HT原料返回线北界区1008字3HT柴油去罐区阀前法兰马路西管排处阀前1504HT柴油去二罐区氮气瓶西阀前1505HT柴油跨重污油线阀前2006HT汽油去引进罐区北界区408字已盲7HT汽油去二加氢南界区508HT汽油去轻污油产品原料区，阀前509重污油跨HT原料返回线北界区阀后5010D-106顶氮封下游阀前D-106顶5011D-106顶氮封副线阀前D-106顶2512D-106底氮封副线阀后D-106底2513V-2(改第一道阀后)D-102处第二道阀前10014HT单开补充氢线单开阀后1008字15高压氢去K-101出口管线阀前808字16HT废氢去重整/硫磺FCV-122处5017HT废氢去火炬FCV-122处8018F-101前二硫化碳注入线F-101西258字19D-102排凝去E-102管线阀后（留缝）5020D-102排凝去火炬阀后（留缝）5021D-101循环气去D-108阀后法兰D-101处20022循环气进D-108前法兰D-108处20023循环氢脱硫装置去火炬管线J-101顶部平台处阀前8024PCV-112去火炬阀前（留缝）10025贫液自硫磺来线高压氮气瓶西1008字26富液去硫磺集体再生线高压氮气瓶西1508字27F-101出口隔离盲板F-101西30028R-101出口隔离盲板R-101底30029R-101急冷氢隔离盲板单向阀前法兰10030R-101出口差压线氮气专线胶带R-101底2031R-101急冷差压线法兰R-101中部平台2032原料泵区火炬线盲头拆开留缝装置内150133E-107处污油排地下罐法兰E-107东北角2534E-102处污油排地下罐法兰E-102西2535HT过滤器处污油排地下罐法兰HT过滤器处252块36G-103/AB出口去火炬线G-103/AB出口202块37GT酸性气去硫磺南界区808字38H2S火炬专线北界区808字39GT净化气PCV-301下游阀阀前阀前15040GT净化气PCV-301后路去火炬阀前8041G-303出口去D-110阀后法兰地下罐处208字42循环氢脱硫胺液去D-304阀前地下罐处4043T-301胺液出口阀后10044贫液进T-301阀前8045胺液排往D-304D-304处10046G-303去T-301前法兰T-301处5047G-303出口去T-301阀后闪点分析仪房上方5048D-306顶去火炬D-306顶法兰5049D-306底去火炬D-306底法兰5050PCV-208后路去GT阀后（留缝）15051PCV-209后路去GT阀后（留缝）8052D-202酸性水线阀后5053南界区高压酸性水去二双塔阀前5054南界区高压酸性水去三常第一道阀前5055D-102安全阀下游阀阀前502块56C-101安全阀下游阀阀前2001块57E-107安全阀下游阀阀前252块58C-301安全阀下游阀阀前1502块59C-302安全阀下游阀阀前1002块60G-104A入口冲洗油线第二道阀前10061冲洗油去HT原料线第二道阀前10062D-104入口管线根部法兰5063G-102A出口阀阀后5064G-102C出口阀阀后5065K-101封油再生罐去火炬阀前8066H2进封油再生罐线再生罐出口法兰2567K-201/A出口HT再生专用线第一道阀后法兰10068D-106安全阀隔离安全阀下游阀前1002块69E-107/D管程线E-107/D管程出口法兰20070三通阀前割断阀前法兰20071R-101出口去E-101管程入口线E-101管程入口法兰30072E-101壳程出口去F-101线E-101壳程出口法兰30073E-102/A管程出口线E-102/A管程出口法兰25074E-102/A前注水线阀前法兰5075E-103静态混合器入口静态混合器入口法兰25076反飞动线HCV-115后法兰5077E-102/A壳程入口线E-102/A壳程入口法兰15078LCV-102副线与下游阀后法兰80/1002块79短循环线（LCV-106处）手阀后法兰15080D-104出口法兰顶2581瓦斯进炉子PCV-102副线法兰4082瓦斯进炉子PCV-102下游阀处10083TCV-106冷路后法兰15084F-101长明灯瓦斯控制阀后法兰2085DW注水线G-102/A、C出口502块86F-101消防蒸汽线手阀后法兰5087大火炬线北界区500188高压瓦斯进装置南界区100189瓦斯去持续重整南界区80190老瓦斯线南界区150191DW汽油去加氢罐区北界区50192脱蜡汽油去加氢产品线北界区50193DW汽油去供油罐区南界区40194DW原料线北界区150195DW产品线界区外和北界区1002+196DW原料返回线北界区100197重污油线南界区150198冲洗油线南界区100199F-201出口2001100R-201出口2001101DW废氢去重整、返氢南界区（第二道阀前）801102FCV-227上游阀前南界区道西801103FCV-227副线阀前南界区道西801104一制氢来新氢线南界区二道阀后1501105二加氢来高压氢气线南界区801106高压氮气进、出装置南、北界区252107低压氮气进装置南界区501108白油去二加氢南界区1001109D-401入口线地下池处1001110G-401出口线泵出口501111C-202出口短节法兰1502112低压酸性水线去二双塔南界区501113R-201出口差压氮气保护接头201114G-103出口产品线盲板G-104上方801115E-110循环水线北界区2002116E-110产品线北界区2002二、管线冲洗、吹扫：（动改部分）原料罐出入口线：LIC-110放空接水带，冲洗原料线至D-106，拆D-106入口法兰放水。LIC-102放空接水带，冲洗D-101至D-106线，D-106入口法兰放水。LIC-121放空接水带，冲洗长循环线，D-106入口法兰放水。以上管线冲净后，法兰恢复，D-106装水，G-101入口阀前拆法兰放水，拆LIC-122放水。冲洗完毕，法兰恢复，管线各低点放空排水。C-101底出口线：C-101通过吹汽放空或FIC-117放空回流线装水，E-107/B壳程入口拆法兰放水。冲洗完毕，继续向后冲洗，D-111入口阀拆法兰放水。D-111入口线冲洗完毕，法兰恢复。D-111通过LIC-123放空装水，G-104入口阀前拆法兰放水，拆LIC-123放水。冲洗完毕，各低点排净存水。蒸汽发生器除氧水线与蒸汽线吹扫：蒸汽发生器入口除氧水线运用自身介质冲洗，入口拆法兰放水。蒸汽发生器蒸汽线运用管网蒸汽吹扫，出口拆法兰放汽。蒸汽发生器排污线用除氧水试通，冲洗。气密用N2置换各个系统中的空气，均采用N2升压排放，再充压再排放的措施，直到O2含量不不小于0.5%（VOL）。HT/DW反应系统进行1.0MPa、3.8MPa进行气密，其他各系统用N2充压到气密压力即可。在进行N2气密时,重点是检修时拆开过的阀门、人孔以及动改的法兰、焊口。在HT/DW两个反应系统进行气密时，原则上先进行DW反应系统的气密，DW系统气密结束后，打开阀-1、阀-2和K-101付线，将N2串入HT反应系统。在HT系统升压时，关阀-1，用HCV-224将DW系统N2串至D-204，用K-201新H2缸抽出，打到HT反应系统，以节省N2。各系统气密压力如下：系统压力MPa（表压）介质反应器部分1.0、3.87N2、H2原料油部分0.4N2高压原料部分3.8N2产品气提塔部分0.46N2不稳定汽油部分0.88N2产品汽油部分1.25N2D-110系统0.8N2新氢系统1.2N2、H2瓦斯系统0.4N2气密原则：用肥皂水检查无明显鼓泡，静置24小时，压降平均不不小于0.05MPa/h即合格。反应系统关闭三通阀前手阀关闭LIC-102下游阀及副线关闭LIC-103下游阀及副线关闭D-102去火炬、地漏手阀关闭G-102出口阀关闭FV-122下游阀及副线关闭脱蜡反应系统至D-102入口手阀（阀-2）关闭SC-103去火炬手阀关闭C-102底液控LIC-115下游及副线关闭G-106出口手阀关闭新氢机出口向HT系统补新氢手阀关K-101机体的循环气补入阀关二加氢来高压氢的手阀（内部阀打开）循环机出口补高压氮气，充压至1.0MPa、3.8MPa分别进行气密，气密合格，系统撤压，分析氧含量≤0.5%（v），引氢气置换，若新氢系统跟随脱蜡单元已经引入新氢，可直接经阀-2引入；否则，可先将新氢引至D-204进入系统置换，合格后（氢纯度＞85％）1.0MPa氢气气密，合格后启动K-201新氢缸带荷升压至3.8MPa气密。原料系统关闭PIC-115/B下游手阀及副线关闭LIC-110上游手阀及副线关闭D-101至D-106手阀关闭长循环手阀关闭G-101入口阀关闭LIC-122下游阀及副线关闭D-106底水包出口去地漏手阀原料罐D-106氮封给氮气，充压至0.4MPa进行气密。G-101出口至三通阀前管线的气密：（1）G-101/AB的出口关闭；（2）G-101出口返回线关闭；（3）打开FIC-104上游阀及副线，关闭其放空；（4）关闭三通阀前手阀；（5）关闭E-107/AB的排凝阀以及其他放空阀；（6）投用E-107/AB的安全阀。分馏系统关闭LIC-102上游阀及副线关闭分馏短循环手阀关闭G-105出口阀关闭C-101底出口排地漏手阀关闭FIC-116上游阀及副线关闭G-104入口阀关闭D-111放大气手阀关闭D-111界控LIC-123下游阀及副线关闭PIC-112下游阀及副线（充压或串压时投用压控阀防止超压）回流泵G-103/B出口补氮气（或从反应系统串压），充压至0.46MPa进行气密。产品系统关闭G-104出口阀关闭LIC-121下游阀及副线关闭大循环线关闭重污油线关闭界区阀关闭分馏短循环手阀视过滤器脱水器投用状况投用或切除关闭阀门关闭采样口从G-103/B出口充氮气，充压至1.25MPa进行气密。D-110系统关闭D-110底出口LIC-116下游阀及副线关闭C-102底出口LIC-115下游阀及副线关闭D-110顶PCV-122下游阀及副线关闭D-110底放空阀及去D-304手阀关闭LIC-116放空阀及去D-304手阀关闭D-110顶安全阀副线阀D-110顶补氮气或C-102串氮气，充压至0.8MPa进行气密。不稳定汽油线关闭G-103出口阀关闭FIC-117下游阀及副线关闭G-103最小流量线阀关闭南、北界区阀关闭采样口与去火炬阀关闭轻污油线阀分馏气密完毕，关G-103/B入口阀，从其出口补氮气，充压至0.88MPa进行气密。新氢系统新氢系统氮气置换，充压至1.2MPa气密合格后，引氢气气密。9.瓦斯系统瓦斯线氮气置换（包括外送瓦斯去持续重整线），充压至0.4MPa气密合格。四、仪表校验与装置联锁试验反应系统氮气气密合格撤压过程中，装置试联锁。联锁如下：1、工艺联锁：1.1紧急停车联锁：（1）联络仪表，电工准备试工艺联锁；由仪表将紧急停车联锁打到旁路，循环机K-101打到假运行状态，确认进料阀FCV-104、SDV-103开关状态与室内给定与否一致；电工将G-101/A或B置于旁路运行状态（假运行）；将K-102停机回避马达置于回避状态；投用联锁并手动按下联锁恢复键MB101B，确认各事故联锁阀的位置应在正常状态，即到现场确认FCV-104与SDV-103开关状态与室内给定与否一致，有问题联络仪表处理。手动按下紧急停车按钮MB101A，到室外或观测室内运转指示灯确认G-101与否停运，FCV-104与SDV-103与否关闭，有问题联络仪表处理。若将K-102停机回避马达置于启动状态，此时K-102风机停运，那么联锁应当处在动作状态复不上位；试验时可在回避状态下投用联锁至正常，再消除回避状态，此时应联锁动作；恢复联锁，联络仪表将K-101假运行摘除，将K-102停机回避马达置于回避状态投用联锁；1.2紧急泄压阀开、关试验：将紧急泄压联锁开关打到旁路，确认流量控制阀和事故阀开、关好用；关闭流量控制阀HCV-201，投用紧急泄压事故阀，确认与室内给定与否一致，此时应处在关闭状态；按下紧急泄压按钮，到现场确认事故阀开关状况，此时应处在全开位置，再按正常复位环节复位，此时应处在全关位置为合格。1.3机组联锁：由设备岗位按机组规定试验。联锁试验完毕，将联锁恢复到使用状态即正常位置。1.4控制阀校验序号控制阀位号作用形式流向行程检查人备注1PIC-115/AD-1062PIC-115/BD-1063LIC-110D-1064LIC-121D-1065LIC-122D-1066TIC-106E101副线7PIC-102瓦斯8LIC-124E-1009PIC-126E-10010LIC-102D-10111LIC-103D-10112LIC-106C-10113PIC-112D-10314FIC-116吹汽15FIC-117回流16LIC-107D-10317LIC-108D-10318FIC-122放火炬19PIC-110K-20120LIC-123D-11121FIC-104进料量22FIC-126注水量23LIC-115C-10224LIC-116D-11025PIC-122D-110五、投用低压瓦斯系统（火炬系统）全面检查火炬系统，确认各安全阀、压控装好，氮气、蒸汽吹扫线关闭，各放空阀关闭、法兰恢复，与各上游装置隔离好，防止串入其他系统引起泄漏；确认无误后打开界区火炬阀；全面检查确认装置内有无泄漏，有问题及时关闭处理六、引安全油，建立分馏系统短循环1、检查确认装置引油流程无误、各放空阀关闭、压控投用，联络调度、罐区一加氢装置准备引安全油。2、开界区原料油进装置阀，经界区原料返回线跨污油线外甩污油30分钟。置换原料线内杂质、水分等。3、开G-104入口安全油阀，分馏系统引油，C-101建立液面80%，启动塔底泵G-104，经E-108建立分馏系统短循环，投用PCV-112向火炬排放瓦斯。短循环流程：D-101出口—E-102/AB壳程—C-101—E-107/BA壳程—D-111—G-104/AB—E-108—D-101出口七、K-101机组启动反应系统氢气3.8MPa气密合格后，K-101可启动运转，启动措施环节见压机岗位操作规程。八、F-101点火升温循环机K-101运转正常，瓦斯系统氮气置换合格后（氧含量不不小于0.5％），引瓦斯高点放空，采样分析炉膛烃+氢含量不不小于0.5%（v），点F-101火咀，R-101入口温度以25℃/h升温至150℃恒温。八、反应系统进硫化油1.原料系统引安全油，原料罐D-106建立50~80％后，原料罐充压至0.4MPa，打开G-101出入口阀，运用自压将三通阀前管线充安全油，完毕后启动原料泵G-101,以70m3/h向反应系统进油。（注意控制好反应器入口温度，防止温度大幅波动）2.高分D-101见油后，建立液位50％，高分油减去原料罐D-106,建立原料系统――反应系统――原料系统循环,循环2小时。3.原料-反应系统建立循环正常后停引安全油，原料罐保持好液位。九、煮炉注意：加热炉F-101点火前，按规定将配制好的药液加入蒸汽发生器中，上除氧水至正常液位。1.煮炉目的清除蒸发受热面上的铁锈、油污和其他污物，减少受热面腐蚀，提高炉水和蒸汽的品质。2.检查和准备工作2.1试压后多种阀门应完好，压力表齐全，仪表、操作开关齐全好用。2.2设备、管道保温良好，无脱落现象。2.3有关阀门处在下列状态：序号阀门名称开关状态序号阀门名称开关状态1饱和蒸汽出口阀关6汽包顶放空阀开2安全阀开7加药阀开3定期排污阀关8各压力表引压阀开4持续排污阀关9汽包液面计上下阀开5炉水采样阀关102.4饱和蒸汽出口阀及安全阀加盲板隔离防止损伤密封面，汽包液面计使用临时液面计。2.5汽包顶部，打开任何一种管口，安装一种容积约为0.5-1.5m3有盖子的临时加药箱，加药箱溶液出口应有阀门和过滤网。2.6药液配制蒸汽发生器E-100属于新建设备，因此按第一类锅炉原则煮炉。第一类锅炉在煮炉时的加药量为：磷酸三钠----2-3Kg/m3。注:（1）药物纯度按100%计算。准备药量为总加药量的1.25-1.5倍。（2）药物准备：磷酸三钠100Kg（以100%计算）（3）估算好加药量，在加药箱内加水，然后加入30kg的磷酸三钠。要搅拌均匀，完全溶解，不容许有颗粒存在，配制成20%磷酸盐溶液。（4）备好煮炉用的安全防护用品和医疗用品。如防腐手套、胶鞋、2%硼酸溶液和2%高锰酸钾溶液及防护眼镜等。3.煮炉3.1加药将配制好煮炉药液通过临时加药系统注入汽包，不得将固体药物直接加入锅炉，所用药量应一次加完。加药时，汽包水位应保持在低水位，加药后汽包水位应处在正常水位。加药后，关闭加药出口手阀。3.2汽包上水上水采用除氧水。汽包上水时间2.5小时，要检查与否泄漏。上水至汽包水位中心线时停止上水，若水位变化，应查明原因及时排除。检查玻璃板液位计与室内仪表指示与否一致，调整汽包液位保持在40%-50%，同步试验报警系统与否灵活好用。联络化验分析系统中药液浓度，保证磷酸三钠的浓度为3Kg/m3。炉水采样分析，PO43-≥500mg/L(或碱度≥50毫克当量/升)。3.3升温、升压煮炉反应系统升温过程作为煮炉热源，缓慢提高药液的温度。此时汽包压力由汽包顶上的PIC-126手阀来控制。汽包顶压力以0.1MPa/h升压到0.5MPa维持12小时煮炉，保持少许持续排污，并且设备热紧。保持蒸发量为5—10%。在0.2MPa煮炉时，E-100壳程要保持高水位，以便汽包上部煮到。煮炉过程中，蒸发掉的水分应及时补充，以维持正常水位。然后汽包PIC-126以0.2MPa/h的速度降至常压，排污10-15%。汽包PIC-126以0.2MPa/h升压到1.2MPa,维持24小时煮炉，并且设备热紧。煮炉48小时后，每隔2小时进行一次定期排污，每次排污30秒钟。当磷酸根含量变化不大，且渐趋稳定，分析水中油脂浓度到达饱和不变结束,汽包多次排污,上除氧水置换。采样分析，直至炉水浓度碱度换至符合运行原则：PO43=5～15mg/L，PH=9.0～10.5。3.4冲洗置换冲洗过程中，通过持续排污边排放脏水边补充净水，用LICA-124控制E-100的液位在40%--60%。尽量将蒸汽发生器中的脏水置换洁净。置换过程中应适量加药，以到达蒸汽发生器运行原则：PO43=5～15mg/L，PH=9.0～10.5。冲洗置换后，煮炉结束,将蒸汽改去管网。4.煮炉注意事项煮炉的过程规定化验分析，炉水分析项目为磷酸根，水中油脂及铁离子含量,汽包压力稳定后分析频次为1次/2小时，降压、排污换水时1次/1小时。煮炉期间，炉水PO43-<500mg/L(或碱度<50毫克当量/升)时，通过计量加药系统向炉内加药维持浓度，所加药量取决于化验分析成果。煮炉过程中，规定每4小时排放一次药液，汽包E-100的液位由80%排放至40%，然后重新加水加药，使系统的药液浓度符合规定。加药时可运用在线加药器加入。煮炉期间所排放的蒸汽通过PIC-126排放大气。煮炉时压力控制以汽包就地压力表为准。煮炉时汽包的水位计应一种运行，一种备用；每2小时对照一次水位，并冲洗水位计。排放药液时，首先应排入排污扩容冷却器，并联络安环处做好废碱液的处理工作，防止发生环境保护污染事故。煮炉过程中操作人员应严格执行操作规程及安全制度，以防事故发生。配药和加药时，一定要注意安全，防止被药液烧伤。十、催化剂预硫化HPL-1催化剂的活性组分是以氧化态存在，在使用前需要进行预硫化，预硫化的方式有多种，对焦化汽油加氢最常用的硫化措施是以加有硫化剂的直馏汽油为硫化油的“湿法硫化法”，硫化剂可以选用二甲基二硫（DMDS）或二硫化碳（CS2），CS2含硫量高（84.2%）分解温度低,价格廉价，但易然、有毒，因此在贮存运送和使用过程中一定要有对应的安全措施。1.硫化工艺条件反应系统压力：3.8MPa氢纯度：＞85％（V）氢油比：～500空速：～1.2h-12.硫化过程建立预硫化流程（催化剂润湿）原料系统引安全油，原料罐D-106建立50％后，反应入口温度150℃,启动反应进料泵G-101,以70m3/h向反应系进油。（注意控制反应温度）高分D-101见油后，建立液位50％，高分油减去原料罐D-106,建立原料系统――反应系统――原料系统循环,循环2小时。原料-反应系统建立循环后停引安全油，原料罐保持好液位。180℃开始硫化：以25℃/h的升温速度将R-101入口温度提至180℃，恒温2小时。启G-403,向反应进料泵G-101入口注入二硫化碳，注入量控制在200kg/h。系统注入二硫化碳后，循环氢采样口放置醋酸铅试瓶，当醋酸铅试液变黑时，表明硫化氢已穿透床层，开始以10℃/h的升温速度将R-101入口温度提至230℃。联络化验，每1小时分析一次循环氢中的硫化氢含量，根据硫化氢含量调整二硫化碳的注入量。在恒温和升温过程中，保持循环氢中的硫化氢含量在0.3～0.5%（V）。230℃恒温硫化：R-101入口温度提至230℃，恒温4小时。期间，保持循环氢中的硫化氢含量0.5～1.0％（V）。4小时恒温结束后，若床层温升基本消失且持续两次分析H2S含量均≮0.5%（V），第二阶段硫化结束。如H2S含量达不到0.5%（V），则应合适延长硫化时间。260℃恒温硫化：以10℃/h的升温速度将R-101入口温度提至260℃，恒温4小时。期间，保持循环氢中的硫化氢含量0.5～1.0％（V）。4小时恒温结束后，若床层温升基本消失且持续两次分析H2S含量均≮0.5%（V），第三阶段硫化结束。如H2S含量达不到0.5%（V），则应合适延长硫化时间。290℃恒温硫化：以10℃/h的升温速度将R-101入口温度提至290℃,恒温4小时。期间，保持循环氢中的硫化氢含量1.0～2.0％（V）。当持续两次分析循环氢中的硫化氢含量不小于1.0％且符合下列硫化结束原则时，硫化结束。3.硫化结束原则：290℃恒温硫化结束后，停注硫化剂，循环氢中的硫化氢含量基本不下降。硫化过程中生成水量不再增长。床层温升消失。硫化剂注入量超过化学计算量。4.硫化程序操作表阶段升/降温速度℃/h温度℃时间hH2S%温度控制点升温251801.2开始注C2SR-101入口恒温18020.3～0.5床层升温1023050.5～1.0R-101入口恒温23040.5～1.0床层升温1026030.5～1.0R-101入口恒温26040.5～1.0床层升温1029061.0～2.0R-101入口恒温29041.0～2.0床层降温202004.50.5～1.0R-101入口5.预硫化注意事项装置进硫化油前，注CS2泵须进行试运和标定，硫化剂储罐玻璃板做好刻度标尺，计算好单位刻度的二硫化碳重量。硫化过程中可视氢纯度状况排放一定的废氢，再补充部分新氢，以维持系统压力和足够的H2纯度≮70%。硫化开始前将高分水排净，硫化过程中注意观测高分界面，确定生成水状况，以便控制硫化进行的速度，硫化结束将水排出计量。做好CS2注入量及H2S含量分析成果的记录。4小时分析一次循环氢构成，规定H2纯度＞80％。当床层温升超过30℃时，可减少或停注C2S并合适减少反应入口温度。注入CS2后，只要反应器出口见H2S即可提反应器入口温度。十一、装置闭路循环1.硫化结束后，以20℃/h的降温速度降温至200℃恒温。2.停原料－反应系统循环，将高分油缓慢改至分馏系统；同步，分馏系统停短循环，装置改为闭路大循环。十二、切换新鲜原料，调整操作1.维持70m3/h进料，联络调度将焦化汽油改善原料系统，控制焦化汽油量20t/h左右，产品石脑油部分甩去重污油线，控制好C-101液位。2.亲密注意反应器温度变化，如床层温升上升过快，可合适减少反应入口温度，床层间合适注入部分冷氢，以控制床层温度；3.待温波穿过床层后，要亲密注意加热炉入口温度，必要时应提前调整蒸汽发生器E-100蒸汽压力以及调整TIC-106冷路开度，来控制加热炉入口温度不要过高，从而防止超温。同步兼顾分馏塔的进料温度，控制分馏塔（C101）进料温度125℃。4.反应温度稳定之后，原料系统缓慢提高焦化汽油的进装置量以及进料量，一直保持反应进料量高于焦化汽油进装置流量（但最大空速不要超过1.75h-1的指标），不合格的分馏油所有改去重污油线。5.耗氢量上升时，注意及时向反应系统补氢气，以保持系统压力。6.适时启动G-102，向E-102/A或B前注水，注水量控制4.8t/h.7.注意D-101界面变化，和污水双塔汽提联络。界面升高时，启用LCV-103将酸性水排去二双塔或根据调度指示排去三常或重油，控制界面50％。8.分馏塔底温度120℃时，手动调整FCV-116向C-101吹汽，吹汽量控制1.0t/h。启G-105向C-101顶注缓蚀剂。9.注意D-103液面、界面变化。界面升高时，启LCV-108向二双塔送酸性水，控制界面50％；液面50%时，启G-103建立C-101回流，控制C-101顶温85℃。10.适时启用E-103、104、105、106、108。11.各参数调整平稳后，联络化验分析产品石脑油质量，合格后产品改去成品罐，如不合格，调整操作直至合格。12.装置提进料至满负荷运行。第三章停工方案一、停工准备1.停工盲板表序号位置状态尺寸1原料线盲Dg2002原料返回线盲Dg1003石脑油产品线盲Dg2004加氢汽油线盲Dg505重污油线盲Dg1506火炬线盲Dg6007新氢线盲Dg1508瓦斯线盲Dg1009酸性水线盲Dg5010冲洗油线盲Dg802.管线吹扫表序号名称吹扫介质起点止点备注1原料线蒸汽、氮气界区焦化妆置2原料返回线蒸汽、氮气界区罐区已盲3石脑油产品线蒸汽、氮气界区罐区4加氢汽油线蒸汽、氮气界区罐区已盲5重污油线蒸汽、氮气界区罐区6冲洗油线蒸汽、氮气界区罐区7火炬线蒸汽、氮气装置内火炬8新氢线蒸汽、氮气装置内界区9酸性水线蒸汽、氮气装置内界区10瓦斯线蒸汽、氮气装置内界区3.方案学习组织全体职工，方案交底、方案学习，严格考试。停工程序时间停工内容配合单位停工前1.制停工看板，停工方案。2.组织职工学习、考试车间第一天1.联络调度，将原料改去其他装置。2.缓慢减少进料量至50m3/h，停反应进料。3.分馏改为短循环。4.循环氢改出脱硫。5.反应系统进行热氢吹扫10小时。6.热氢吹扫结束，以25℃/h减少反应器入口温度。调度车间上游装置第二天1.反应器床层温度低于100℃，停K-101。2.原料、分馏系统排油，反应系统泄压，氮气置换。3.管线吹扫。4.蒸塔、原料系统、产品系统。车间第三天1.蒸塔结束放水。2.各低点放空打开。3.调停工盲板。4.封地井。5.打开低压设备人孔。6.工业风置换容器。车间施工单位第四天1.各容器采样分析氧含量、爆炸气。2.停工验收交付检修。化验停工重要环节告知调度、上游装置石脑油加氢停工，需将原料石脑油改去其他装置。待原料石脑油改出装置后，关闭北界区原料线手阀，缓慢减少反应进料至50m3/h。原料罐液面减空后，停反应进料泵G-101,关闭FCV-104及上下游阀。将原料罐脱水包内酸性水所有排去二双塔，关闭LIC-122及上下游阀。提高D-101界面至90％后，停止注水，关G-102出口阀。分馏系统改为短循环操作，停C-101吹汽，反应系统存油间断减去分馏系统，C-101液面高时可减去重污油。开阀4，循环氢改出脱硫。反应系统停止进料，高分D-101液面不再上升，缓慢提反应入口温度至380℃进行热氢吹扫10h。热氢吹扫期间，高分油间断减去分馏系统。停止反应进料后，应注意系统压力和PCV-110开度，合适调整K-201新氢缸负荷。将D-103内汽油所有打入C-101内。将D-103内酸性水所有排去二双塔，关闭LIC-108及上下游阀。热氢吹扫结束后，以25℃/h减少反应器入口温度。当加热炉F-101炉膛温度低于180℃，F-101熄火。高分油减空后，将高分内酸性水所有排出，关闭D-101界控LIC-103及上下游阀。床层温度低于100℃时，停K-101、K-201。如需卸出催化剂时，床层温度须降至50℃如下。蒸汽发生器E-100停止产汽后，自然冷却至80℃如下，将水排地漏或明沟。排油、泄压、氮气置换，氮气置换时应尽量把容器内存油排净。停所有空冷、冷却器循环水。蒸塔、罐。蒸塔结束放水。开人孔，工业风置换。封地井，交付检修。第四章岗位操作法一、反应温度反应温度是调整产品质量的重要手段之一，一般提降反应温度遵照先提量后提温、先降温后降量的原则，当提高产品质量时，催化剂活性下降时均应提高反应温度，但反应温度过高裂化反应加剧，气体产率上升，产品收率下降，并且会加紧催化剂积碳，减少催化剂活性，因此反应温度应控制在获得合格产品的下限值。反应入口温度波动的原因瓦斯压力、流量、组分变化或带油带水阻火器堵或火咀堵及仪表失灵反应进料量，组分变化或原料带水调整措施稳定瓦斯压力、流量，或瓦斯罐排凝打扫回火器、火咀或校验仪表加强原料罐脱水，稳定进料量二、床层温度床层温度是判断反应温度分布与否均匀，反应与否正常，加氢深度变化的重要标志。反应温升的大小表达反应剧烈程度的大小与反应深度的大小。控制温升以保证床层温度不不小于413℃，保护反应器和催化剂。床层温度变化的影响原因及调整温升上升原因：进料量增长，循环氢量减少，反应压力上升，催化剂局部结焦，床层产生沟流现象，循环油量减少。处理措施：调整空速（进料量），氢油比加大以带出反应热，减少反应入口温度，床层间合适注入冷氢，保证反应温升在受控范围内。反应压力反应压力的影响是通过氢分压来体现的,系统中的氢分压决定于操作压力、氢油比、循环氢纯度及原料油的气化率。提高反应压力有助于脱出原料油中的S、N、O和烯烃的饱和，提高产品质量，但压力过高消耗增大。反应压力波动原因（1）补充氢、循环氢量变化（2）进料量和反应温度变化引起的耗氢量变化（3）仪表压力控制失灵等3.调整措施（1）稳定补充氢、循环氢量（2）稳定进料量和反应温度（3）联络仪表处理，如系统压力高，可放火炬。空速单位时间内单位体积（重量）的催化剂通过的原料油量（体积或重量）。减少空速意味着增长了原料油同催化剂的接触时间，加大了加氢深度，有助于脱出杂质提高产品质量，但空速低，减少了装置处理量，不利于经济效益。氢油比为了克制催化剂结焦积碳，需要维持较高的氢分压，提高氢油比可以有效的提高氢分压，大的氢油比可及时带走反应器内反应过程释放的大量反应热，防止床层超温，但氢油比过大会影响处理量和增大能耗。氢纯度和系统压力的变化都可以引起氢油比的变化。高分液控、界控失灵现象：室内液面、界面指示波动，导致液面、界面满或减空。处理：液控、界控失灵时，应及时改副线操作，根据玻璃板指示调整减油量和酸性水量，防止液面、界面满或排空，尽快联络仪表处理。原料带水现象：反应器入口温度明显减少，床层温升下降，瓦斯量增长，如带水较多，系统压力上升，差压增大。处理：原料罐加强脱水，控制系统压力不超高，待原料无水时逐渐调整反应温度至正常。原料罐液面原料罐液面由石脑油产品返回到原料罐的流量来控制（LIC-121）。石脑油原料由上游装置经管道直接送至石脑油加氢原料罐，因此反应进料量应一直略不小于石脑油原料来量。这样，原料罐液面才能用石脑油产品返回到原料罐的流量来控制。原料罐压力原料罐顶部采用氮气密封，由分程压控阀PCV-115/AB来控制压力；也可