钢结构工程施工组织设计

钢构造工程施工组织设计工程施工重点、难点分析及确定采用的对应对策1、工程施工重点分析本工程的施工重点在于钢柱的吊装、厚板焊接，本工程焊接量大。2、建立高效的管理机构、选派高素质的管理人员建立高效、健全的项目管理机构，明确岗位职责，把整个工程实行过程中的质量、安全、进度、文明施工、协调配合等职责进行有序分解并逐项贯彻，制定完善的项目管理制度；选派具有实行同类型工程丰富经验的管理人员；工程实行前与各协作单位签订责任协议，实行过程中加强与业主、监理及土建、安装等专业的沟通，使各有关单位做到互相配合、互相理解，协同作战，以保证工程顺利进行。3、充足发挥企业人才优势，确定最优施工方案充足发挥我方人才优势，集中企业内钢构造制安方面的专家，根据本工程的特点结合钢构造安装的丰富经验，集思广益，并认真分析论证各方案的优缺陷及对本工程的有效性，从而确定既经济、合理，又安全可靠的实行方案，应用于本工程。4、做好深化设计工作，投入高精度制作设备充足发挥设计加工单位深化设计方面的丰富经验，制定构造合理、切实可行又保证制作质量的深化设计图纸，投入充足、先进、精确度高的加工制作设备，有效控制制作误差，以保证各杆件的制作质量。5、保障项目资金使用，提前制定材料采购计划，与长期合作的单位签定材料采购协议，保证本工程的所有原材料提前供应。6、优选原材料，加强制作检测工作应用于本工程钢构造的原材料，使用前必须进行原材料复验收，必须对原材料进行严格把关，保证原材料品种、规格、性能等符合现行国家产品原则和设计规定。钢构件材料型号规格多，在使用制作过程中必须严格查对，绝对不可混用，保证所用材料型号、规格与设计图一致。制作厂在钢构件加工制作过程中，必须对各加工工序进行严格控制。严格将制作误差控制在规范和设计容许范围内。7、采用先进测量仪器，有效控制安装误差，保证安装精度采用GPSRTK设备及高精度全站仪，保证安装精度。先采用GPSRTK实时动态定位技术进行概略定位，其平面定位精度可达10mm，高程定位精度可达10～20mm；再用高精度全站仪进行精确定位，其精度为±1mm，可实现放样点位的精确定位，满足测量定位精度的质量控制规定。两种最先进测量定位技术的综合应用，可保证三维空间安装定位的迅速性和精确性，有效控制安装误差。8、运用先进的计算机技术，做好预控工作在工作实行前，对各阶段在不一样工况下的构件内力、吊装工况构造稳定性、位移、挠度等进行理论计算，并确定理论控制值，在实行过程中做好同步监测工作，以保证构造安全。9、加强质量管理，保证一次成优根据设计图纸规范规定和施工组织设计，制定各工序的操作规程和质量原则，并在施工中严格执行，保证工程质量一次成优。10、保证厚板焊接质量组织高素质的持证焊工，安排合理的焊接次序，通过焊接工艺评估选择合理的焊接工艺，在有对应资历、经验和训练有素的焊接专家指导下进行焊接，加强现场焊接施工管理，保证一次合格。施工组织机构一、施工组织机构的设置科学合理的管理机构是顺利施工的重要保证，为此，我司结合以往大型工程施工的管理经验，按照“项目法施工”的模式，组建精干、高效的项目管理班子。本工程钢构造以钢构造项目经理为首的管理层全权组织施工生产诸要素，运用科学的管理手段，采用一系列先进生产工艺、施工工艺，按“质量、安全、工期、文明、效益、服务”六个一流的规定，完毕本工程的施工二、重要管理人员职责1、项目经理职责贯彻执行国家和本市有关法律、法规和政策，执行企业的各项制度。向项目人员解释和阐明项目协议、项目进度计划及配套计划、协调程序等文献。做好施工准备，贯彻详细计划，形成切实可行的实行计划系统。协调好各方面的关系，预见问题，处理矛盾。建立高效率的通讯指挥系统。对工程的进度、质量、安全、成本和场容等进行监督管理、考核验收、全面负责。在工作中开发人才、培养下属管理人员的工作能力。组织好项目生产调度会、项目经济活动分析会等关键性会议。组织制定项目经理部各类管理人员的职责权限和各项规章制度，定期向领导小组汇报工作。严格财经制度，加强财务、预算管理，推行项目内部承包责任制。按照企业法人代表与业主签定的工程承包协议，严格履行所有协议条款。2、项目技术负责人职责负责项目工程技术管理工作。参与承建工程的设计交底和图纸深化、会审，作好会审记录，参与项目的施工组织设计的编制及修订工作。规划施工现场及临时设施的布局。主持“项目质量保证计划”的编制及修改工作。主持处理施工中的技术问题，参与质量事故的处理和一般质量事故技术处理方案的编制。负责项目承建工作的设计变更、材料代用等技术文献的处理工作。核定施工方案。负责推广应用“四新”科技成果，并负责资料的搜集、整顿、保管工作、撰写施工技术总结。组织主持关键工序的检查、验收工作。3、项目生产经理职责全面组织管理施工现场的生产活动，合理调配劳动力资源。负责使项目的生产组织、生产管理和生产活动符合施工方案的实行规定。负责项目的安全生产活动，管理项目的安全管理组织体系。协调各作业队伍之间的进度矛盾及现场作业面冲突，使现场施工有序合理进行。详细抓项目的进度管理，从计划进度、实际进度和进度调整等多方面进行控制，保证项目准期施工。进行施工现场的原则化管理，保证本工地到达市文明工地称号。4、项目施工员、工长职责参与施工方案的编制。编制施工计划后报项目经理综合平衡。熟悉并掌握设计图纸、施工规范、规程、质量原则和施工工艺，向班组工人进行技术交底，监督指导工人的实际操作。按施工方案、技术规定和施工程序组织施工，制定专题工程的作业指导书，并负责指导实行。合理调配劳动力，掌握工作中的质量动态状况，组织操作工人进行质量的自检、互检。检查班组的施工质量，制止违反工序规定和规范的错误行为。参与上级组织的质量检查评估工作，并办理签证手续。对因施工质量导致的损失，要迅速调查、分析原因、评估损失、制定纠正措施和措施，经上级技术负责人同意后及时处理。负责现场文明施工及安全措施的实行。5、质量员在项目经理领导下，全面负责工程的质量管理，协助生产的统筹安排，发挥生产指挥系统的作用，保证月、季任务的完毕。组织贯彻执行国家和本市有关的技术原则、规范、规程及企业的原则，督促检查施工班组的质量、计量、材料等状况。负责组织编制工程质量筹划；负责质量一票否决制的贯彻与执行；对口质监站、监理、企业工程部、技术部的全面工作，负责与业主的质量协调。协助业主组织好竣工验收工作。负责现场材料的检查、设备和半成品的开箱检查并搜集有关资料向监理报验。负责对监理告知的书面答复。主持项目的质量工作专题会议，形成书面的整改意见，并负责整改完毕。6、安全员在项目经理领导下，全面负责工程的安全管理，协助生产的统筹安排。组织贯彻执行国家、本市有关的原则、规范、规程及企业的原则，督促检查施工现场安全生产等状况。负责安全一票否决制的贯彻与执行。负责项目安全生产状况的检查工作，督促整改工作。督促、搜集分析每周安全资料，并形成书面汇报上报主管领导。负责组织编制安全方案及消防预案。负责对安全方案和消防预案的审核工作。7、其他各专业管理人员负责向专业施工班组进行技术交底，审核专业施工班组的交底，且各项交底必须以书面形式进行，手续齐全。参与技术方案的编制，加强预控和过程中的质量控制把关，严格按照项目质量计划和质量评估原则、国家规范进行监督、检查。负责现场文明施工管理，贯彻各施工部位负责人，并进行现场达标管理。负责现场劳动力、材料、机具协调工作。严格工序的检查，组织专业施工班组做好工序、分项工程的检查验收工作。对工程进展状况实行动态管理、分析预测也许影响工程进度的质量、安全隐患，提出防止措施或纠正意见。协助安所有门对现场人员定期进行安全教育，并随时对现场的安全设施及防护进行检查，加强现场文明施工的管理。协助物资部对进场材料及构配件进行检查、验收及保护。资源配置计划一、劳动力配置计划结合本工程的施工特点，根据劳动定额和本工程施工进度计划，合理配置本工程各施工阶段所必需配置的劳动力。1、劳动力安排原则劳动力实行专业化组织，按不一样工种，不一样施工部位来划分作业班组。根据本工程各阶段施工重点，对应调配各专业劳动力，实行动态管理。参与现场施工的所有特殊工种人员，尤其是焊接施工人员必须持证上岗。各施工人员，必须接受建筑施工安全生产教育，经考试合格后方可上岗作业，未经建筑施工安全生产教育或考试不合格者，严禁上岗作业。强化对外施工人员的管理。用工手续必须齐全有效，严禁私招乱雇，杜绝跨省违法用工。2、劳动力施工控制措施施工现场项目经理及工长做到全盘考虑，认真研究施工阶段所需投入的人力，作到心中有数，以减少盲目性，防止导致需要的人力没有或不需要的人员窝工现象。用人上采用竞争上岗的制度，以保证上岗人员的质量。工程进入收尾阶段时，要尤其重视合理安排工序、交叉作业及成品保护，防止已竣工的项目被损坏或污染，为此，应组织较多的人力进行竣工验收前的清理和保护工作。3、施工现场劳动力计划表序号工种工厂制作人员现场安装人员1电焊工1042铆工613机械操作工204起重工25电工216架子工27普工848合计4614二、加工厂机械设备配置计划序号设备名称规格型号数量国别产地制造年份额定功率(KW)生产能力用于施工部位自有或租赁1钢板预处理线XQ69401山东150正常钢柱自有2数控切割机GSII-8500D1江苏750mm/min正常钢柱自有3数控直条气割机GS/2-4000BA1上海80—4300mm正常钢柱自有4单臂油压机800t1江苏1200mm正常钢柱自有5油压矫直弯曲机315t1上海6正常钢柱自有6钢板矫平机W43-70×10001浙江5正常钢柱自有7钢板矫平机W43Q-80×15001浙江5.5正常钢柱自有8铣边机XBJ-141江苏5.5正常钢柱自有9H型钢自动组立机HG-1500Ⅱ1江苏500-6000mm/min正常钢柱自有10门型自动埋弧焊机MZG-2×10001江苏50-800mm/min正常钢柱自有11H型钢重型自动拼装机ZLJ201江苏10正常钢柱自有12H型钢翼缘矫正机YTJ-60B1上海9.7正常钢柱自有13埋弧焊机AC1200/DC10004江苏6.7正常钢柱自有14数控钻锯流水线LC960/TDK1000/91上海11.5正常钢柱自有15磁钻A0-30004上海6正常钢柱自有16数控三维钻BDL-1250/31江苏7.7正常钢柱自有17数控带锯床BS50/24-INC1浙江11.3正常钢柱自有18数控火焰锁口机ABCM-1250/31江苏5正常钢柱自有19龙门移动式数控钻床PD161浙江9.7正常钢柱自有20数控龙门镗铣床XKAD2415×401浙江12正常钢柱自有21端铣机HG-63/T×40501江苏2.5正常钢柱自有22螺柱焊机Nelson6000/1011江苏23正常钢柱自有23碳弧气刨ZX5-6302江苏正常钢柱自有24交直流两用多头焊机ZXE1-6×500/40010上海21正常钢柱自有25CO2气保焊机XCM-50010江苏28正常钢柱自有26半自动焊机YM-500CL45江苏26正常钢柱自有27焊剂烘箱NZHG-5004浙江6正常钢柱自有28焊条保温箱PR-4/450mm60浙江0.11正常钢柱自有29空压机L22/7-X2上海27.5正常钢柱自有30超声波探伤仪CTS-22B1上海2正常钢柱自有31超声波探伤仪JTS-71上海2正常钢柱自有三、钢构造现场施工设备计划表序号设备名称规格型号数量国别产地制造年份额定功率(KW)生产能力用于施工部位自有或租赁1塔吊SCM-7050B1台四川正常钢柱自有2螺旋千斤顶5t/10t/20t各4个西安5-20吨正常钢柱自有3倒链2t/3t/5t各4个西安2-5吨正常钢柱自有4对讲机4台北京0．5正常钢柱自有5CO2焊机X-500PS600VG4台江苏30正常钢柱自有6交直流焊机AX-500-72台上海26正常钢柱自有7半自动切割机1台江苏5正常钢柱自有8栓钉焊机JSS-23001台江苏3正常钢柱自有9空压机50m1台山东7.5正常钢柱自有10高温烘箱00C—5000C1台上海6正常钢柱自有11保温桶1500C10个浙江0．12正常钢柱自有12电子测温仪（笔）2支天津正常钢柱自有13碳弧气刨枪2支浙江5正常钢柱自有14磨光机5台天津12正常钢柱自有15氧割设备2套安徽正常钢柱自有16全站仪TCA1台日本2″正常钢柱自有17经纬仪北光TDJ2T21台北京2″正常钢柱自有18激光铅直仪徕卡ZL1台苏州≤20″正常钢柱自有19自动安平水准仪北光AL3281台苏州±0.5″正常钢柱自有2050m502把上海50正常钢柱自有2130m302把上海30正常钢柱自有22超声波探伤仪CTS－2江苏正常钢柱自有四、检测设备一览表序号设备名称规格型号数量国别产地制造年份已使用台时数用途自有或租赁1水平仪NS3-1型1台西安钢柱自有2激光经纬仪JGJ21台西安钢柱自有3经纬仪J6E1台西安钢柱自有4钢卷尺50米（10米）1个（8个）北京钢柱自有5水平尺双向水准1.5米2个江苏钢柱自有6墨斗2个上海钢柱自有7划针2个江苏钢柱自有8洋冲2个江苏钢柱自有9记号笔白色（红色）4支（4支）山东钢柱自有10多用钳行电流表MG361个上海钢柱自有11数字温度计0-9000C1个浙江钢柱自有12智能超声波探测仪SMART2201台天津钢柱自有13焊口检测器2个浙江钢柱自有14放大镜5-10倍2个天津钢柱自有15游标卡尺150mm带深度2把天津钢柱自有16塞尺17片100mm长2把天津钢柱自有17楔行塞尺0-152把北京钢柱自有材料采购一、原材料控制原材料控制流程图二、原材料质量规定1、钢材质量规定钢骨柱采用国产Q345GJC，Q345GJD-Z15钢，其质量符合《高层建筑钢构造用钢板》YB4101-，其性能尚应有冲击韧性及冷弯试验的合格保证。强屈比不应不不小于1.2，伸长率应不小于20%，且有明显的屈服台阶和良好的可焊性。2、焊接材料质量原则埋弧自动焊用焊丝和焊剂其质量规定应符合《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293、《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T12470的规定。CO2气体保护焊丝其质量应符合《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110的规定。焊条质量应符合《低合金钢焊条》GB5188、《碳钢焊条》GB/T5117的规定。焊接材料生产厂商必须提供焊材质量保证书。焊钉（即栓钉）：采用符合《园柱头焊钉》GB10433-规定的焊钉。三、原材料质量保证1、原材料供应钢材由技术室根据施工图编制材料预算和排版，重要钢板定尺。焊材及其他重要材料按设计及工艺规定采购。2、材料验收钢材、焊材、焊钉等到企业后，质管部必须检查质保单，按规定需要复验的进行试验合格后方可入库。不合格的材料不得入库，更不得使用。应严格遵守订货—→采购—→进厂检测—→入库—→存贮—→领用等程序3、原材料储存：仓库材料员应根据GB/T9002中有关规定，对材料进行标识，本项目材料单独堆放。加工所剩余料，应标明材质、规格后，退库并登记。螺栓、焊钉、小零件及加工完毕的配件，应集中库存，并于合适处所标示工程类别、材质、规格等。钢材（1）对于本工程所采用的钢板材料，需要严格把关，以保证整个工程质量。（2）按供货方提供的供货清单进行数量清点，并计算供货重量。（3）按供货方提供的型钢和钢板尺寸及公差规定，对多种规格的型钢检查其端面尺寸、厚度、长度及直线度；对多种规格的钢板，检查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查型钢及钢板的外表面质量。（4）材料的使用严格按排版图和放样资料进行领料，实行专料专用，严禁私自代用。（5）钢板、型钢、角钢等材料需做工程识别颜色、材质、规格等标示，遇有领取部分材料时，所剩部分应于发料时，随即标示上去。焊材（1）本工程电弧焊采用E5015焊条，CO2气体保护焊采用ER50-2φ1.2焊丝。埋弧自动焊采用H08MnA焊丝和HF5024-J431焊剂。（2）实行严格的材料烘烤制度。（3）气体保护焊丝置于干燥、通风处进行保留，以防焊丝表面生锈。（4）焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品原则和设计规定。全数进行检查。检查焊接材料的质量合格证明文献、中文标志及检查汇报等，四、材料的使用1、材料的使用严格按排自动图和放样资料进行领料和落料，实行专料专用，严禁私自代用。2、材料排版及下料加工后的重要材料应按质量管理的规定作好编号。3、车间剩余材料应加以回收管理，钢材、焊材、螺栓应按不一样品种规格、材质回收入库。4、材料使用流程详见材料使用流程图。施工详图施工详图编制材料预算预排版订购多种材料仓库仓库领料、下料制作、吊装余料管理原材料使用流程工厂加工制作方案一、钢构造工厂制作重要规范及根据1、《钢构造工程施工质量验收规范》GB50205-2、《建筑钢构造焊接技术规程》JGJ81-3、《高层民用建筑钢构造技术规程》JGJ99-984、其他有关现行国标、规范和规程5、设计院施工图、加工祥图及技术文献6、企业有关制作工艺文献、规定等制作过程中，还应严格按ISO9002质量管理体系进行质量管理，以保证钢构造的制作质量。二、质量目的企业质检部门严格按钢构造制作工艺流程进行工序控制和检查，关键工序可由甲方委派监理人员到车间进行监制和签证承认。三、钢构造加工工艺1、钢构造加工一般工艺流程图原材料原材料施工详图图纸审核材料检查材料矫直表面处理放样编译工艺文献号料切割下料切割下料坡口加工组装焊接矫正与加工总装无损探伤焊接总装总装无损探伤精度检查除锈涂装检验编号包装发运预装2.重要工艺a、放样（1）放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，角尺等测量工具必须经市、部级以上计量单位检查合格。测量应以一把经检查合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位查对。（2）所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的规定，进行手工1：1放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。如发现差错需要更改，必须获得原设计单位签具的设计更改告知单，不得私自修改，放样检查合格后，按工艺规定制作必要的角度、槽口制作样板和胎架样板。（3）划线公并规定：划线公并表项目容许偏差基准线，孔距位置≤0.5mm零件外形尺寸≤1.0mm（4）划线后应标明基准线、中心线和检查控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少许的样冲标识其尝试应不不小于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。b、号料（1）号料前应先确认材质和熟悉工艺规定，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。（2）号料的母材必须平直无操作及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。（3）原材料的对接。型钢的对接需要焊透，并进行探伤。接长段不小于≥500mm，且错开附近的节点板及孔群100mm。焊接视安装状况而定与否磨平。板制钢梁原则上由整块板下料。若容许对接，则在梁的上下翼板在梁端1/3范围内防止对接。上、下翼板与复板三者的对接焊缝不设在同一截面上，应互相错开200mm以上，与加径板的孔群应错开100以上，且分别对接后才能组装成型。原材料拼板焊接后按规定进行探伤。所有构件的原材料若长度、宽度不够，先进行对接，符合规定后再制作构件。c、坡口加工（1）加工工具的选用：选用半自动割机（2）坡口加工的精度序号剖口角度示意图角度值1坡口角度△α△α≡±25°2坡口角度△αα≡±5°△α≡±25°3坡口钝边△α△α≡±1.0d、切割和刨削加工（1）切割工具的使用项目工具火焰切割机半自动火焰切割机剪板机带锯，角钢冲剪机T＞9mm的零件板√√t≤9mm的零件板√H型钢、角钢、钢管√√（2）切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和气测物应除去，剪切边应打磨。（3）气割的公差度规定：项目容许偏差零件的长度长度±2.0mm零件的宽度板制H钢的翼、腹板：宽度±1.0mm另件板：宽度±1.0mm切割面不垂直度eT≤20mm，e≤1mm；T≥20，e≤t/20且≤2mm割纹缺口深度0.2mm局部缺口深度对≤2mm打磨且圆滑过度。对≥2mm电焊补后打磨形成圆滑过度（4）切割后应清除切割熔渣。对于组装后无法精整的表面，如锁口内表面，应在组装前进行处理。H型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开R＝15mm的圆弧，以使翼板焊透。（5）火焰切割后须自检另件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。（6）刨削加工的容许偏差序号项目容许偏差（mm）1零件宽度、长度±1.02加工边直线度L/300且不不小于2.03相邻两边夹角角度±6°4加工面垂直度≤0.025t且≤0.55加工面粗糙度Ra＜0.015（7）端部铣平和半自动气割的容许偏差序号项目半自动气割铣削检查内容容许偏差（mm）容许偏差（mm）1加工后构件两端长度根据附图公并±2.02加工平面平面度±0.53两端铣平时零件长度2.00.84加工平面轴线的垂直度1.5H/1000≤1/1500且≤0.505表面粗糙度0.20.015（8）放样切割流程细部设计图纸细部设计图纸施工技术交底计算机放样画零件草图编套料图编制数控程序校对制作样板下料下场钢板下料手工下料焊接坡口切割光电下料数控下料型钢数据专用机床切割钢管相贯线数控切割送制造车间e、组装（1）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等与否符合图纸和艺规定，确认后才能进行装配。（2）组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度规定，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。（3）构件组装要按照工艺流程进行，板制BH型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理洁净。筋板的装配处应将松散的氧化皮清理洁净。（4）对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。（5）构件组装完毕后应进行自检和互检，精确无误后再提交专检人员验收，若在检查中发现问题，应及时向上反应，待处理措施确定后进行修理和矫正（6）构件组装精度构件组装精度表项次项目简图容许偏差（mm）1T型接头的间隙ee≤1.52搭接接头的间隙e长度△Le≤1.5L：±5.03对接接头的错位ee≤T/10且≤3.04对接接头的间隙e（无衬垫板时）-1.0≤e≤1.05根部开口间隙（背部加△α衬垫板）埋弧焊：-2.0≤△α≤2.0手工焊、半自动气保焊：-2.0≤△α6隔板与梁翼缘的错位eBt≥Ct时：Bt≥20e≤Ct/2Bt>20e≥4.0Bt<Ct时：Bt≤20e≤Bt/4Bt>20e≤5.07焊接组装件端部偏差α-2.0≤α≤+2.08型钢错位△≤1.0（连接处）△≤2.0（其他处）9组合BH的外形-2.0△b≤+2.0-2.0△h≤+2.010BH钢腹板偏移ee≤2mm11BH钢翼板的角变形≤3.012腹板的弯曲e1≤H/150且e1≤4mme2≤B/150且e2≤4f、矫正和成型（1）钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机：BH梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应用严重的凹陷，凹痕及其他损伤。（2）材料矫正及弯曲加工，火焰矫正是材料的被加热温度约为850°C（Q345材料），冷却时不可用水激冷。弯曲加工为常温加工或热加工。热加工时在赤热状态（900—1000℃）下进行，温度下降到800℃g、焊接（1）钢构造焊接应符合《建筑钢构造焊接技术规范》（JGJ81-）,《钢构造工程施工质量验收规范》（GB50205-）,《高层民用建筑钢构造技术规程》（JGJ99-98）等的规定。（2）焊接前，应对钢材、焊接材料、焊接措施、焊前预热、焊后热处理等进行焊接工艺评估。焊接工艺评估应符合《建筑钢构造焊接技术规范》（JGJ81-）和《钢制压力容器焊接工艺评估》（JB4708-90）的规定，并根据工艺评估汇报，确定焊接工艺。（3）焊工应持证上岗作业。焊工资质应与施焊条件及焊接质量等级相适应，严禁低资质焊工施焊高质量等级的焊缝。（4）焊条、焊剂应按规定进行烘干。焊条应有专门的保温筒放置，随用随取，严禁乱放。点焊用焊条等级应与正式施焊时所用的焊条等级相一致。（5）焊接次序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接。对收缩量大的部位应先焊接，焊接过程中，应平衡加热量，使焊接受缩量小。对厚度t≥40mm的低合金钢，应采用焊前预热和焊后保温缓冷，焊前预热和焊后焊后保温缓冷的温度应根据焊接工艺评估汇报来确定。（6）加劲板点焊时应注意，用Φ3.2焊条进行点焊，在点焊牢固的前提下，焊脚越小越好，为CO2气保焊发明有利条件。（7）CO2气保焊的焊接电流、电压应根据焊接工艺评估成果来选择。（8）所有拼接焊缝要注意焊缝余高，余高不得超过3.0mm。（9）钢构造焊接质量等级规定：所有拼板焊缝为全熔透焊缝，焊缝等级为一级。其他部位焊缝规定按设计图纸的详细阐明。为保证每一工序每一条焊缝的质量，我们把责任贯彻到人，为此编制有工艺质量跟踪卡，使“三检制”得以充足贯彻。h、制孔（1）采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相似类型数量多），一般螺栓孔（针对相似类型数量较少）和地脚螺栓孔可采用划线孔的措施。采用划线钻孔时，孔中心和周围应打出五梅花冲印，以利钻孔和检查。钻孔公差如下：项目容许偏差直径0~+1.00mm圆度1.5mm垂直度≤0.03t且≤2.00mm（2）孔位的容许偏差序号名称示意图容许偏差1孔中心偏移△L-1≤△1≤+12孔间距偏移△P-1≤△P1≤+1（同组孔内）-2≤△P2≤+2（组孔之间）3孔的错位ee≤14孔边缘距△△≥-3四、钢梁的制作流程原材料进厂原材料进厂矫正、检查主体翼腹板下料检验BH拼装焊接、检查构件定长、钻孔、开坡口总装焊接矫正除锈、涂装包装发运连接板、筋板编制工艺文献构件编号切割、下料检验数控钻孔检验涂装五、箱型柱的生产加工工艺箱型柱的焊接加工过程如下：钢板切割下料、开坡口箱型柱钢板的板材下料重要也是直板条加工，其重要过程为：钢板对接采购的钢板若长度不够，应进行钢板对接。钢板对接应为整体对接钢板对接只容许长度方向对接。钢板的对接坡口尺寸见下图，钢板的对接只容许长度方向对接。采用龙门自动埋弧焊或小车式埋弧自动焊。钢板对接坡口图厚钢板焊接坡口采用龙门刨刨削或用钢构造万能坡口切割机铣削而成，加工后用样板检查坡口尺寸。焊接前应对坡口及坡口边缘至少100mm处进行彻底检查，并采用超声波检查与否有夹层、裂纹、夹灰等缺陷，如发既有上述等问题及时报有关人员进行处理。钢板对接在专用工作平台上进行，以保证对口错边Δ≤t/25且不不小于2mm，t为钢板厚度。钢板的定位点焊采用CO2气体保护焊，焊接前应对钢板进行预热措施，预热温度为150～200℃，焊缝长度为20mm（焊缝长度）×200mm（间隔长度），焊接参数为：焊丝直径：Ф1.2mm的ER50-6；焊接电流：直流反接，280A～330A;焊接电压：28～35V；焊接次序及焊道分布图钢板定位点焊后，用小车式埋弧自动焊机进行焊接，待正面t/3厚度焊完后翻转工件，方面用碳弧气刨清根处理后，再用砂轮打磨清除渗碳层与熔渣（碳弧气刨使用后，焊缝表面附着一层高碳晶粒是产生裂纹的致命缺陷），直至露出金属光泽后再采用热磁粉探伤法进行底部的MT探伤，待确认无裂纹后，进行背面焊缝的施焊，背面焊完后再翻转工件焊正面余下的焊缝，直至盖面焊。焊接次序图6)焊后立即用大功率火焰枪或陶瓷加热器进行焊后热处理，将焊缝两侧100mm的范围内加热至200～300℃，加热完毕后，采用保温棉等进行保温，恒温时间段按每30mm板厚1小时计算。当温度降至1507)焊后进行外观检查，检查合格后做好记录。施焊24小时后，对焊缝进行无损探伤，确认焊缝内在质量合格之后，做好记录，转入下一道工序。若发既有缺陷，必须汇报负责人，并由主任焊接工程师制定整改措施，进行整改，整改后继续进行无损探伤。若再次不合格，则该工件进行报废处理或转作它用。放样下料箱型柱板材应经进厂复检，并经检查满足设计及规范规定后方可使用。放样下料应以保证加工质量和节省材料为目的。各施工过程如钢板下料切割、箱型梁组合、各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检查员检查，以保证零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位分差、角度、安装接触面等的精确无误。下料切割（含坡口）箱型柱翼缘（腹）板下料采用数控多头钢板切割机、伊萨—汉考克等离子、数控火焰多头切割机进行切割下料，加劲、连接钢板下料采用伊萨—汉考克等离子、数控火焰多头切割机和小车式火焰切割机进行下料切割。钢板切割前应用钢板矫正机对钢板或型材进行矫正。对箱型梁钢板还必须进行检查和探伤，确认合格后才准切割。加工的规定应按企业内控原则检查切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检查合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。为保证切割板材的边缘质量，同步使切割的板材应两边受热均匀，为产生条料的变形，不产生难以修复的侧向弯曲，即应采用数控多头等离子火焰切割机，从板两面同步垂直下料，使板的两边同步受热，切割下料。如下图示：箱型柱钢板下料切割图箱型柱钢板下料长度确实定以图纸尺寸为基础，根据梁截面大小和连接焊缝的长度，考虑预留焊接的收缩余量和加工余量并结合以往施工经验，四条纵焊缝按每1m沿长度方向收缩0.6mm，因此一般梁翼缘及腹板下料长度的预留量为50mm。构件下料后容许误差项目容许偏差宽度和长度±3.0mm边缘缺棱不不小于1.0mm垂直度不不小于板厚的5%不不小于2.0mm型钢端部倾斜值不不小于2.0mm坡口角度不不小于±5钢板下料后质量应符合下列规定：①切割长度、宽度的尺寸公差：±3.0mm②切割边缘缺棱：在1mm以内；③不铣边的切割表面必须用磨光机或风砂轮打磨气割面和矫正；④保证箱型截面构件每块板的直线度：不不小于1mm；⑤切割表面与钢板表面的不垂直度：不得不小于钢板厚度的5%，且不得不小于1.5mm；⑥放样号料要按定长尺寸的钢板对应进行，不得随意取短使用；⑦下料完毕后，施工人员必须将下料后的零件加以标识，并归类寄存。⑧检查划线的精确性并打印记。构件的组装组装前准备焊工检查各待组装零部件标识，查对钢板材质、规格，发现问题及时反馈。检查各组装件的图号及外观尺寸、坡口形状的对的性。对零件的焊接坡口不符合规定处用磨光机或风砂轮打磨。划线：运用装配样板以顶端端面铣削位置作为基准，在下翼板及两块腹板的内外侧划出隔板等装配用线及电渣焊孔位置并打样冲眼，划出中心线。如下图示：工具：平直尺、墨线斗，带状钢样板，直角尺，划针，样冲，小锤，石笔。内加劲隔板装配工艺为保证箱型柱的截面尺寸在h(b)±2.0范围内采用用内加劲隔板组件（如下图）的几何尺寸和对的形状来保证。在整个隔板组件装配前，必须先对4块垫板①三个端面用铣边机将端面铣平，然后与隔板②在胎架上进行装配，并进行焊接，保证规方且几何尺寸在容许范围内。箱型梁U型组立A、在箱型柱的腹板上装配焊接衬板，定位焊接（采用断续焊缝焊接，焊缝长度40mm,间距200mm）。定位焊施用的焊材应与正式施焊用的材料相称，定位焊预热温度略高于正式施焊温度。如发现定位焊缝上有气孔或裂纹，必须清除洁净后重焊，装配形式如下图所示：B、在装配胎架上把划好线的下翼板置于胎架上，把已装配好的各隔板定位在下翼板之间，装配间隙不得不小于0.5mm，定位好后，检查隔板垂直度，隔板与下翼板的外垂直度不得不小于1mm；C、装配两侧腹板，使隔板对准腹板上所划线的位置，翼板与腹板之间的垂直度不得不小于b/500（b为板长）；D、在进行U型组装时，要控制梁的弯曲和扭曲，同步控制梁总长和各层加劲板横隔板的位置，U型的组装在自制的胎架上进行，组装前，用中心线法检查各板的平直度，假如弯曲超差，则必须进行矫正。E、以上组立焊接均采用CO2气体保护焊隔板两侧开坡口与翼缘板为熔透焊，垫板与翼缘的焊接目的是为了防止电渣焊是漏渣。，焊后100％UT探伤合格后装上翼板。封盖所谓封盖是指在柱主体槽形组装并与横隔板、垫板焊好后，按设计规定自检内部隔板的尺寸、焊缝、和电渣焊衬板的尺寸等进行全面检查，合格后填写“隐蔽工程记录”，同步还要检查箱型梁与否有扭曲变形，如发既有扭曲变形应立即调整。所有控制项目符合规定后，将最终一块翼板与槽形组装。该项工序完毕后，箱型梁的主体即组装完毕。封盖前，应认真检查上翼缘板的垂直度与否符合规定，若不符合规定，必须矫正。若符合规定，组装时还要与下翼缘板的侧弯方向一致，如其相反，则经四条主焊缝焊接受热后将产生扭曲变形。当然焊接工艺对箱形梁的扭曲变形至关重要。箱型梁电渣焊箱型柱的内隔板与腹板之间是垂直夹角，电渣焊孔是方形的，将采用两面电渣焊来进行内隔板焊接，为保证电渣焊的焊接质量，采用如下节头形式：电渣焊工艺：熔嘴采用Ф12×4外涂焊剂的管状熔嘴；焊丝为H08AФ2.4焊剂：HJ431，焊前经350～400℃×1h烘培。起弧电压52V电流480A；正常焊接电压48V电流580V电渣焊过程中质量控制措施采用高压、低电流，慢送丝起弧燃烧。当焊缝焊至20mm后来，电压逐渐降到58V，电流逐渐上升到580A。随时观测外表母材烧红的程度，来均匀的控制熔池的大小，熔池既要保证焊透，又要不使母材烧穿。重要是根据外表的烧红的程度来调整电流大小，用风管吹母材外表来到达降温和防止烧穿，用电焊目镜观测熔嘴在熔池中的位置，使其一直在熔池中心部位。保证熔嘴内外清洁，焊剂、引弧剂干燥清洁，保证电源正常供电，保证焊缝收尾焊接质量。电渣焊焊接质量的检查焊缝质量首先是外观检查，无任何超标缺陷，尤其是引弧、引出部位；然后进行超声波无损探伤检查，探伤比例为100％。对于电渣焊的焊接中断问题，要将不合格的焊缝重新钻通，重新焊接，直到合格为止，或小范围的未熔合采用将不合格段刨掉。然后用CO2气体保护焊补焊的措施，同一位置返修不能超过两次。箱型柱的埋弧焊根据以往加工经验，为减少焊接变形，采用先焊电渣焊，后焊接四条主焊缝。四条主焊缝的重要技术措施如下：焊接质量根据设计规定为全熔透焊缝，质量等级为一级，坡口型式为内加衬垫的V型坡口，对于为半熔透焊缝，坡口型式为带钝边的V型坡口。4.2焊接措施：采用埋弧自动焊接，在焊接胎架上进行，由二台焊机沿同一方向同步施4.3焊接次序：如图先焊1、2焊缝焊缝深度到达板厚的1/3时，翻过来焊3、4焊缝。待所有焊满后再翻过来将1、2焊缝。这种施焊措施可使构件受热均匀，焊接弯曲变止构件扭曲变形。一旦发生扭曲变形，矫正变形很困难，因此采用合理的焊接次序对减少焊接变形至关重要。焊接工艺规定打底焊缝的施焊非常关键，往往焊缝未熔透，在根部未熔合。因此首层焊缝焊接时焊丝一定要对正焊缝中心，防止对偏使根部熔合不好，导致焊缝质量达不到规定。本工程的箱型梁中翼缘及腹板最大厚度较大，盖面焊缝若采用单道焊接易导致两侧熔合不好，因此采用双道焊缝盖面，保证了焊缝质量和外观成形。焊接工艺参数的选用埋弧焊丝Ф4．0mm；焊接电流I=550～650A；焊接电压U：36～40V；焊接速度V=320～380mm／min；焊丝伸出长度L=25～30mm。端面铣削加工对于箱型柱应进行铣平，铣平后端面与梁中心线的垂直度控制在1.5h/1000mm的范围内，详细做法是在端铣的铣头设置2m×10m经机械加工的平台，并将平台调整水平。在铣削前，在距梁端面50mm的相邻两侧划出基准线基准线与梁中心垂直。将梁放在平台上，在梁身下相距约8m处垫两块等高垫块。对梁进行找正，用铣头升降找正垂直方向，用梁行走找正水平方向。找正后对梁进行夹紧，铣削。当定位精确，夹紧可靠时，可一刀铣成，经铣平的梁可以作为梁身长度方向组装其他零部件的基准面，精度高，测量轻易。钢构件运送方案一、出货要领及出货计划1、出货要领品名：成品钢构造类型：钢柱、钢梁捆扎规定：跟据规定，结合装车规定进行捆扎。2、出货计划：汽车运送计划：针对本次的成品钢构造，为配合实际生产状况及工程进度，特制定了计划，构件按构件编号次序发货。二、运送过程中的质量保证措施在运送过程中，由我企业派专人负责汽车装运，并派员押车到工地，对装卸的质量作全面的负责与监控，发现问题及时处理并及时反馈给我企业总部，以便作出第一时间的处理，从真正意义上把质量放在第一位。钢构造装载与加固的基本规定是必须可以经受正常的汽车运送中所产生的多种力的作用，以便保证钢构造在运送的全过程中不致发生移动、滚动和坠落等状况。三、钢构造装载措施

钢构造装载措施见下图：钢构造运送应按安装次序进行配套发运。汽车装载不准超过行驶证中核定的载质量。装载须均衡平稳、捆扎牢固。运送构件时，根据构件规格、重量选用汽车。大型货运汽车载物高度从地面起不准超过4米，宽度不准超过厢，长度前端不准超过车身，后端不准超过车身2米。钢构造长度未超过车厢后栏板时，不准将栏板平放或放下；超过时，构件、栏板不准遮挡号牌、转向灯、制动灯和尾灯。钢构造的体积超过规定期，须经有关部门同意后才能装车。封车加固的铁线（或钢丝绳）与其在车底板上投影的夹角一般靠近45度。加固加固材料。一般使用的加固材料有：支架、垫木、三角木(包括钢材制作的)、挡木、方木、铁线、钢丝绳、钢丝绳夹头、紧线器、导链、等。加固车时，用铁线(或钢丝绳)拉牢，形式应为八字形、倒八字形，交叉捆绑或下压式捆绑。四、现场卸货1、在公路上卸车时要做好安全警示工作，提前向交管部门和城管部门申请。2、在底下室施工时现场施工场地不能满足构件目前堆放，因此在底下室施工时，构件进场后随下车随安装。在施工上部构造时施工场地满足构件目前堆放，在安装前构件运抵现场，构件在现场堆码整洁，防止构件变形和栓钉损伤。五、现场交货及验收为保证该项目施工工期、安装次序，使产品数量质量到达安装现场的规定，特制定本交货及验收原则。钢构造产品运抵到安装地后进行产品的交货及验收。派专人在安装地负责交货及验收工作。交货工作由制作司和定做方的专职人员共同进行交货及验收工作。包装件（箱包装、捆包装、框架包装）开箱清点时由双方人员一起进行。交货根据：根据开出的“产品发货清单”和图纸。交货：根据“产品发货清单”和图纸逐件清点，查对产品的名称、标识、数量、规格等内容钢构造安装方案安装准备1、施工技术准备熟悉协议、图纸和规范，参与图纸会审，与设计、监理充足沟通，确定钢构造各节点、构件分节细节及工厂制作图。根据钢构造施工组织设计和工程特点，编制各分项工程施工作业指导书，并作好技术交底。测量基准点的交验与钢构造安装质量控制网的建立。深入确认与各承包之间的配合工作内容，确定详细工作计划，尤其是钢构造材料采购、加工制作以及构件加工和运送进场日程安排，以便合理安排现场各工序施工。各专题工种施工工艺确定，并组织必要的工艺试验和评估，如加工厂、现场焊接工艺试验评估、栓钉焊接工艺试验评估等。对现场周围交通状况进行更深入细致地调查，确定设备及钢构件进场时间和路线。2、设备准备本工程构造安装采用吊装设备较多，在施工准备阶段，根据现场施工规定，编制施工机具设备需用量，根据工地现场各专业施工现实状况，场地状况，确定各设备进场日期、安装日期及临时堆放场地，保证在不影响其他专业的施工活动的同步，保证机具设备按现场吊装施工规定安装到位。3、材料准备根据施工图，测算多种耗材的数量，作好定货安排，确定进场时间。各施工工序所需临时支撑，钢构造拼装平台，脚手架支撑、安全防护器材数量确认，安排进场搭设、制作。根据现场吊装安排，编制钢构造件进场计划，提供制作，保证构件进场计划。4、劳动力准备根据施工方案，制定劳动力需求计划，并按动工日期及需求计划组织工人进场，安排职工生活，并进行技术交底和安全、防火及文明施工等教育。地脚锚栓安装1、绘制平面安装图，确定安装位置。2、锚栓预埋所需工机具和人员本工程锚栓预埋所用的重要机械设备及仪器如下表所示。序号名称单位数量备注1电焊机台4交流2全站仪台13经纬仪台24水准仪台25线锤个43、本工程锚栓预埋所需人员如下表所示序号工种人数备注1铆工62起重工23测量工24焊工34、锚栓预埋措施在土建施工筏板钢筋时，穿插进行锚栓预埋工作，锚栓预埋如图——锚栓预埋详图所示。锚栓预埋环节如下：(a)、初步放样根据设计图纸，在计算机上放出锚栓的理论坐标。然后在轴线控制点上架设全站仪，在细石混凝土垫层上，先初步放样出锚栓的轴线和标高控制线。(b)、初步定位当土建施工至筏板面层钢筋时，穿插进行锚栓预埋。将垫层上的锚栓控制轴线通过线锤引测到筏板钢筋上，将标高控制线引测到筏板钢筋上，然后将锚栓初步定位在筏板钢筋上。(c)、精确定位在轴线控制点上架设全站仪，对锚栓精确定位。首先，用全站仪对锚栓的水平位置调整定位好，然后将钢筋用电焊固定在筏板钢筋上，为保证钢筋刚度，主筋应用电焊互相焊接好。另一方面，通过锚栓上的螺帽，运用水准仪来调整锚栓的标高。(d)、跟踪观测在土建绑扎钢筋和浇筑混凝土时，对锚栓要进行跟踪测量。5、锚栓定位流程图如下图所示技术准备技术准备识图测量放线锚板初步定位锚栓初步定位锚栓平面精确定位焊接固定锚栓标高调整轴线标高调整验收6、锚栓检查用水准仪、经纬仪、全站仪对锚栓的标高、轴线进行复检；用钢卷尺、水平尺对锚栓的外露丝牙长度垂直度等进行检查。合格后对锚栓进行清理，丝牙损伤处重新攻丝，清理好后套上套管进行保护。六、吊装准备吊装前检查各个吊索用品，确认与否安全可靠。准备地脚螺栓专用扳手及加力杆。在柱头绑好防坠器，并将防坠器的挂钩段拉至钢柱的根部固定好。在钢柱临时连接耳板上挂好缆风绳并固定好。检查首节钢柱柱脚基础的就位轴线，并在钢柱柱脚板上划出钢柱就位的定位线。并在柱头位置，用红色油漆标出钢柱垂直度控制标识，标识应标在钢柱的一种翼缘侧和一种腹板侧。同步在柱头位置划出钢柱翼缘中心标识先，以便上层钢柱安装的就位使用。将地脚螺栓的调整螺帽的垫片上表面的标高调整到钢柱柱脚板下表面的就位标高。七、钢柱吊装1、首层钢柱吊装当以上准备工作贯彻后，吊装钢柱。钢柱吊装机械运用现场的塔吊，吊装采用单机起吊。起吊前，在钢柱柱脚板位置垫好木板，以免钢柱在起吊过程中将柱脚板损坏。钢柱起吊时，吊车应边起钩，边转臂，使钢柱垂直离地。就位调整及临时固定当钢柱吊至距其就位位置上方200mm时，使其稳定，对准螺栓孔，缓慢下落，下落过程中防止磕碰地脚螺栓丝扣。贯彻后专用角尺检查,调整钢柱使钢柱的定位线与基础定位轴线重叠。调整时需三人操作,一人移动钢柱,一人协助稳定,另一人进行检测。就位误差保证在3mm以内。钢柱标高调整时，先在柱身标定标高基准点，然后以水准仪测定其差值，旋动调整螺母以调整柱顶标高。钢柱垂直度校正采用水平尺对钢柱垂直度进行初步调整。然后用两台经纬仪从柱的两个侧面同步观测，依托旋动调整螺母校正钢柱标高调整。如图钢柱校正完毕后，将钢柱柱脚螺栓拧紧固定。筏板上部钢筋施工完毕后,在检查钢柱的垂直度及标高,确定无误后将筏板上部钢筋与钢柱焊接,保证钢柱在筏板砼浇注过程中不产生位移。2、原则层钢柱吊装钢柱在吊装前应在柱头位置划出钢柱柱顶安装中心标识线，以便上层钢柱安装的就位使用。假如钢柱为变截面对接，应划出上层钢柱在本层钢柱上的就位线。同步将临时连接板绑在钢柱上，与钢柱同步起吊。钢柱起吊措施同首层钢柱。钢柱就位采用临时连接板。当钢柱就位后，对齐安装定位线，将连接板用临时螺栓固定，拉好缆风绳。（如图示意）钢柱临时固定、校正和调整示意示意图标高和垂直度的调整钢柱调整采用千斤顶。调整前在下层钢柱上的对应位置焊接千斤顶支座，在上层钢柱对应位置上焊接耳板。用两台经纬仪在成直角的两个方向观测，通过千斤顶调整钢柱的偏差。钢柱标高控制，一是按设计标高来控制，二是按相对标高来控制。本工程是按相对标高来控制。柱子的加工长度偏差，只要不超过规范规定的容许偏差3.0mm即可。当钢柱吊装就位后，用大六角头高强度螺栓固定连接，即上下耳板不夹紧（在加工耳板时，螺栓孔应比螺栓直径大4mm），通过超重机起吊，撬棍微调柱间间隙量，取上下柱顶预先标定标高值符合规定后，打入钢楔，点焊限制钢柱下落，应考虑到焊缝收缩及压缩变形量，运用耳板螺栓孔径扩大足够的余量调整钢柱，使制作误差在-1.0～+5.0㎜以内。柱子安装后，在柱子顶安顿水准仪，测相对标高，取最合理值为零点，以零点为原则进行换算各标高线，安装中心线控制，将标高测量构造与下节柱顶预检长度对比进行缩合处理。超过5㎜对柱顶标高做调整，调整措施：采用堵塞一定厚度的低碳钢板，但需注意不适宜一次调整过大高度。由于过大的调整会带来其他构件节点连接的复杂化和安装难度。定位和扭转的调整各节柱的定位轴线，一定要从地面控制轴线引上来，并且要在下一节柱的所有构件安装、焊接完毕并验收合格后进行引线工作；假如提前将线引上来，该层有的构件还在安装，构造还会变动，引上来的线也在变动，这样就保证不了柱子定位轴线的精确性。柱—柱纵横十字线校正，为了下柱不出现错口，尽量做到上下柱十字线重叠；假如上下柱间发生扭转偏差时，可以在上柱和下柱耳板的不一样侧面加减垫板，垫板厚度为0.5～1.0㎜，拧紧大六角头螺栓，钢柱的十字线偏差每次调整3㎜如下，如偏差过大，分2－3－次调整。3、钢柱测量校正钢构造校正过程控制，平面控制网测设，竖向投测确定螺栓偏差，确定柱顶偏差高程基准点确定，竖向传递钢柱几何尺寸检测柱顶抄平，并与下节钢柱综合比较钢柱就位临时固定焊前检测施焊过程中跟踪监测焊接后垂直度测量成果。钢柱垂直度控制作好各个首吊节间钢柱的垂直度控制。钢柱校正分四步进行：初拧时初校；终拧前复校；焊接过程中跟踪监测；焊接后的最终止果测量。初拧前可先用长水平尺粗略控制垂直度，待形成框架后进行精确校正。焊接后应进行复测，并与终拧时的测量成果相比较，以此作为下一步施工的根据。钢柱标高控制高程基准点的测定及传递，高程的竖向传递采用钢尺，通过预留孔洞向上量测。每层传递的高程都要进行联测，相对误差应＜2mm。柱顶标高的测定确定各层柱底标高50cm线及梁标高的10cm线，应从柱顶返量确定，通过控制柱底标高来控制柱顶及梁标高。钢构造安装测量控制一、测量准备工作1、测量内容施测之前，需先编制钢构造安装的测量和较正方案，确定校正措施。按先总体后局部的原则应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高，地脚螺栓位置，上下垂直度，以及基础顶面预埋钢板的标高水平度进行检查，并应进行基础检测和办理交接验收。2、测量设备工具建立统一的测量仪器凡使用在本工程的计量器具必须在土建基础放线钢构造加工和构件安装的过程中，应运用通过统一校核的钢尺。通过国家法定计量部门检定合格并在有效期内方可使用。二、施工测量测量工作是钢构造安装质量控制最重的工作之一，钢构造施工测量精度规定较高，钢柱的校正是本工程的一大难点，要高度重视精心施测，测量工作将贯穿于施工过程一直。1、平面控制网和坚面控制网的建立根据该工程的几何形状，建立矩形网，每个控制网的基准点距离30—50m，以保证测量精度.基准网的边长精度及平面封闭角精度必须满足和封闭角精度规定。建筑物平面控制网重要技术指标见下表：等级合用范围测角中的误差边长相对的误差备注1钢构造高层、超高层持续程度高的建筑±91/240002框架多层持续程度一般的建筑±121/150003一般建筑±241/8000在钢构造安装中必须严格控制高程的传递精度，以保证各楼层高度和总体设计高度。结合平面特点，建立坚向高程基准点，级成闭合水准网。基准点的布置按吊装区域划分，原则上每区设置4—6个，高程基准点与平面基准点相似，同点布设。每层高程点传递完毕之后，应互相校核无误后，作为每层高程的基准点，各层基准点及轴线必须以基准层为准向上传递，以防止误差积累。2、安装测量校正钢构造安装时每一节柱子定位轴线，应从地面控制轴线引至作业层。以保证每节柱子安装对的无误，从而减少累积误差。柱子安装时，首先调整标高，再调整位移，最终调整垂直偏差。对柱子垂直度的监测，除监测两柱子的垂直度外，还要监测相邻梁连接的各柱的变化状况，保证柱子各项偏差符合规范规定。柱子安装的容许偏差A底层柱柱底轴线对定位轴线偏移3.0㎜B底层柱基准点标高±2.0㎜C单节柱的垂直度h/1000且不应不小于10.0㎜钢构造部份构件的安装质量检查记录，必须是安装完毕后验收前的最终一次实测记录。3、控制网布设原则控制点位应选择在构造复杂、拘约束度大的部位；网形尽量与建筑平等、闭合，且分布均匀；控制点间互相通视，所在位置应不易沉降、变形，以便长期保留。4、控制点的竖向传递在楼层施工时，根据首层平面设置4—6个控制基准，在沿垂上方每层需预留250㎜*250㎜激光孔洞（首层以上各层的轴线投测预留孔严禁覆盖，有严防杂物从预留孔坠落），楼层施工完毕后，通过预留孔从首层基准控制点用铅垂仪依次投测到所需施工楼层，用激光接受靶接受，慢慢旋转铅垂仪（0°、90°、180°、270°、360°）便在接受靶上得到一种激光圈（或点），圆心即为该控制点的垂直投影收点。对接受点构成的矩形控制网，用全站仪进行角度、距离测量校核，并进行平差处理，以提高控制点的精度。待角度、距离校测后将投影点用墨线并漆三角标识在压型钢板上。以校核好的控制点为基准，用经纬仪和钢尺（加温度、拉力、尺长修正后），将施工层所需轴线分别为测放到压型钢板上，并在钢梁上标识，最终以轴线为基准测出与钢柱所在轴线的借用1m控制线，作为下节钢柱校测的根据。钢柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上。三、测量控制1、钢柱校正过程质量控制地脚螺栓的检查地脚螺栓的埋设精度直接影响钢柱的吊装，吊装前应对所有地脚螺栓的平面位置和标高进行检查，规定螺栓平面位置偏差5㎜、标高偏差±3㎜。钢柱标高控制①在基础验收时，对总包方提供的施工现场标高基准点与都市水准点进行联测，再引测到首层4—6个标高点（标高点选在安装可靠、易保留、不易沉降、便于竖向引测的部位，且颁布均匀、互相通视）。校测合格后作为临时固定的标高点，并标识红三角和标高值。②以4—6个标高点为起点，用水平仪配合50m钢尺（加温度、尺长、拉力系数修正数），在无风条件下垂直测量各层标高，通过钢尺寸导入法把首层标高基准点传递到各施工楼层，并对起点进行闭合检查，闭合差±9时，即作为本楼层的标高测量的基准，然后再抄测各柱所需细部的标高。③钢柱安装标高误差，是钢柱制作长度误差，安装间隙、焊接变形、压缩变形和季节性温差，基础沉降等原因导致的。钢柱标高的高速是通过加热或增减勘柱长与柱结合处间隙来实现的。④标高校核与精度规定每次引测标高需要作自身闭合外，层高标高偏差不应超过±3㎜，钢构造主体构造总高度（H）容许偏差H/2500＋10，且不超过50㎜。钢柱垂直度控制①钢柱在吊装前，应在柱子的三个侧面弹出柱中心线，在每一面中心线上分别在柱顶和柱底划上小三角标识，以便安装校正。②测量垂偏采用两台经纬仪分置于互相垂直的轴线控制线（借用1m线）上，精确对中整平后，后视柱脚下的同一轴线控制点，并固定照准部，然后仰望柱顶钢柱端头上标尺并读数，与设备控制值相比后，叛断校正方向并指挥吊装人员对钢柱进行校正，直到在两个正交方向上均校正到对的位置后，用缆风绳拉紧，并紧固安装螺栓。焊接时随时监测，焊接完毕后，再测出钢柱偏移方向和偏移值，并记录在工程测量成果表上。2、钢柱安装测量的三校制度初校钢柱初校是钢柱就位中心线的控制和调整。通过初校，确定借位值的目的，就是既要保证钢柱接头的互相对接尺寸的规定，又要考虑调整钢柱扭曲、垂偏、标高等综合尺寸的需要，保证钢柱的就位尺寸。重校吊装钢梁，安装螺栓紧固，使钢构造具有初步的刚度和一下的窨尺寸，这时应对钢构造吊装后的柱一梁接头框架进行重新校正。校正的措施是借助千斤顶或倒链进行推或拉的校正使钢柱的垂偏和梁的水平度到达规定的规定。复校在高强度螺栓所有紧固或焊接后进行复校，目的是为了防止高强度螺栓紧固和焊接时发生钢柱垂偏，多、高层钢构造的安装质量，通过三校制度能使工程安装质量得到确实控制。3、影响钢柱倾斜的原因这部份误差重要由安装过程中碰撞及钢柱自身几何尺寸偏差引起，也包括校正过程中测量人员操作的误差。焊接变形钢梁施焊后，焊缝横向收缩变形对钢柱垂直影响很大，焊接引起的收缩值一般在2㎜左右，由于工程焊缝较多，因此累积误差的影响比较大。日照温差日照温差引起的偏差与柱子的细长比、温差成正比。一年四季的温度变化会使钢构造产生较大的变形，尤其是夏季。在太阳照射下，向阳面的膨胀量较大，故钢柱向北面倾斜，温度在3°左右，倾斜量一般在3㎜左右。通过监测发现，夏天日照对钢柱偏差的影响较大，冬天最小：上午9-10时和下午2-3时较大，晚间较小，较正工作宜在上午6-8时、下午4-6时和晚间进行。测量偏差测量偏差是由控制点精度、测量仪器、测量措施、柱顶放线及测量人员素质等引起的综合偏差。故规定彩高精度仪器，编制合理的校正方案，对测量人员进行专门培训。偏差预留值不准按规定，预留的偏差值大小应容许考虑下节钢柱的合计误差，且预留方向与下节柱的偏差方向有关若预留偏差不妥，极易导致钢柱偏斜。焊接施工方案一、工程焊接概况本工程重要由焊接十字型钢柱、厚度t=14-32钢板的材质为Q345GJC，厚度t=36、40钢板的材质为Q345GJD-Z15。钢柱连接采用坡口全熔焊接，所有坡口焊接均为一级焊缝，规定100%超声波探伤。钢构件有栓钉焊接。钢材可焊性分析：Q345GJC、Q345GJD-Z15为高层钢构造用钢，焊接性很好，重要须重视厚板（δ≥36㎜）焊接时预热及焊后保温工作，防止出现厚度方向层状扯破。钢构造焊接严格按照JGJ81-《建筑钢构造焊接技术规程》并参照其他有关技术规程执行。二、焊接准备1、焊接材料的保管与烘干焊条、焊剂用前应在专用设备烘干并设专人负责。烘干温度及时间按使用阐明书的规定。焊条烘干后应放在100-120℃焊条发放、回收均需有记录，当班使用的焊条领取应立即置于保温筒中随用随取，尽量当班用完。低氢型焊条暴露于空气中容许时间为4h，对当班用剩和置于空气中的焊条及焊剂，回收后需重新烘干方可使用。焊条反复烘干次数不得超过2次，已经受潮或生锈的焊条不得再使用。2、焊接布署及工艺准备根据工程焊接的母材材质，接头形式，焊接措施及采用焊材、母材板厚、焊接位置等，在工程焊接动工前，进行焊接工艺评估，其试验项目重要有：序号母材焊材厚度焊接措施焊接位置1Q345GJCδ=20㎜CO2焊横焊2Q345GJD-Z15δ=36㎜CO2焊横焊根据现场施焊的实际条件进行：①定位点焊②焊缝焊接（焊条直径、焊接电流、次序、焊前予热、焊后保温）③容许停焊的部位④层间温度的控制焊缝横向收缩值钢材厚度㎜焊缝收缩值㎜构件制作增长长度㎜80-0.90.8121.0-1.31.2161.1-1.41.3201.2-1.51.4221.3-1.61.5251.4-1.71.6281.5-1.81.7321.7-2.01.8焊工在动工前均应按规范规定进行培训考核,持证上岗.按照《建筑钢构造焊接规程》和有关规定进行理论及实际操作训练，要得中厚钢板9毫米，厚钢板25毫米的平焊、立焊、横焊的合格证，在焊接工作开始前，还要在现场进行柱接头1：1实样焊接练习。合格后进入焊接岗位。根据焊接工程量和进度计划规定，初步安排6名焊工分为二个班组按两班倒轮番焊接施工，所有焊接设备工具均放置在专用工具房随楼层施工同步上移。3、焊接设备与机具焊接设备及多种附件、仪表性能应到达产品合格证各项参数指标，并且调整灵活，绝缘可靠。焊接电缆截面积应足够，接地线应用卡具牢固夹紧。二次电缆的截面积应根据长度的增大而合适增长，以保证不致因线路损耗过大而使焊接电压太低。三、焊接规定1、对接头区钢材的规定待焊处表面处理规定应用钢丝刷、砂轮等工具彻底清除待焊表面的氧化皮、锈、油污。母材坡口边缘夹层处理（1）焊接坡口边缘上钢材的夹层缺陷长度超过25㎜时，应探查其深度，如深度不不小于6㎜，应铲或刨除缺陷；如深度不小于6㎜，应刨除后焊接填满；缺陷深度不小于25㎜时，应用超声测定其尺寸，当其面积（a×b）或汇集缺陷的总面积不超过被切割钢村总面积（B×L）的4%时为合格，否则该板不适宜使用。（2）如板材内部的夹层缺陷尺寸不超过上述之规定，位置离母材坡口表面距离（b）不不不小于25㎜时不需要修理；如该距离不不小于25㎜时，则应进行修补。2、焊接坡口的加工规定焊接坡口用火焰切割或机械加工。火焰切割时，切面上不得有裂纹，并不适宜有不小于1.0㎜的缺棱.当缺棱为1—3㎜时,应修磨平整;当缺棱超过3㎜时则应用直径不超过3.2㎜的低氢型焊条补焊,并修磨平整.3、焊接接头组装精度规定施焊前，焊工应检查焊接部位的组装质量，如不符合规定，应割磨补焊修整合格后方能施焊。坡口间隙超过公差规定期，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨后使其符合规定，但如坡口间隙超过较薄板厚度2倍，或不小于20㎜时，不应用堆焊措施增长构件长度和减小间隙。4、定位焊定位焊必须由持焊工合格证的工人施焊。使用焊材应与正式施焊用的材料相称。定位焊缝厚度不适宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊缝长度合适不小于40㎜，间距宜为500—600㎜，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊温度。如发现定位焊缝上有气孔或裂纹，必须清除洁净后重焊。5、引弧板和引出板的规定T型、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，而不应在焊缝以外的母材上打火、引弧。引弧、引出板材质和坡口形式应与被焊工件相似，严禁随意用其他铁块充当引弧、引出板。药皮焊条手工电弧焊和半自动气体保护焊焊缝引出长度应不小于25㎜。其引弧弧和引出板厚度应不不不小于6㎜，宽度应不小于50㎜，长度应不小于30㎜，宜为构件板厚的1.5倍.自动焊焊缝引出长度应不小于80㎜.其引弧板和引出板厚度应不不不小于10㎜,宽度应不小于80㎜,长度应不小于100㎜,宜为构件板厚的2倍.焊接完毕后,应用气割切除引弧和引出板并修磨平整,不得用锤击落.6、全焊透时清根规定规定全熔透的焊缝不加垫板时，不管单面坡口还是双面坡口，均应在第一道焊缝的背面靖根。用碳弧气刨措施清根后，刨槽表面不应残留夹碳或夹渣，必要时，宜用角向砂轮打磨洁净，方可继续施焊。四、焊接工艺1、焊接参数的选用本钢构造工程主体焊接节点多、焊接量大的特点，采用二氧化碳气体保护焊实行焊接，参照钢构造规程和工程工艺评估焊接参数，结合现场实际状况，选用适合于现场焊接施工的焊接参数。见下表板厚（mm）焊丝直径（mm）接头形式装配间隙（mm）焊接层数焊接参数焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（m/min）焊丝外伸长（mm）气体流量（L/min）t≤201.2平焊对接8-102-5200-250300-35030-3235-370.35-0.400.50-0.6015-2015-2540≥t>201.28-106-8200-250300-35030-3237-400.35-0.400.50-0.6015-2015-25t>401.28-10>8层200-250300-35030-3237-400.35-0.400.50-0.6015-2015-25t<201.2横焊对接8-102-5250-33027-300.30-0.4015-2015-2540>t≥201.28-105-8250-3027-350.30-0.5015-2015-252、负温条件的焊接施工工艺柱与柱接头搭设可供3-4人同步作业的操作平台，防护棚采用防风、防雨效果好的塑料彩条布双层围裹，操作平台密铺层板用石棉布铺垫，用单面铝箔胶纸使防护棚上部与柱贴合密实，使棚内焊接环境不受外界低温气流影响，到达室温效果。环境温度低于零下3℃3、焊接的一般规定该工程钢构造用钢材及焊接材料的选用应符合设计图纸的规定，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检查汇报，其化学成分、力学性能和其他质量规定必须符合国家现行原则规定，当采用其他钢材和焊接材料替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意。对该工程所用的焊接填充材料进行复验，复验由国家技术质量监督部门承认的质量监督检测机构进行。对工程中T形、十字形、角接接头，当其翼缘板厚度≥40mm时，选用抗层状扯破的钢板，并经复验符合规定方可使用。焊接材料符合现行国标，气保焊使用的CO2气体应是优等品，CO2含量不得低于99.9%，水蒸气与乙醇总含量（m/m）不得高于0.005%，并不得析出液态水。3、焊缝坡口表面及组装质量控制措施焊接坡口可用火焰切割或机械措施加工，当采用火焰切割时，切割面质量应符合国家现行原则《热切割气割质量和尺寸偏差》（ZBJ—59002.3）的对应规定，缺棱为1～3㎜时，应修磨平整；缺棱超过3㎜时，应用直径不超过3.2㎜的低氢型焊条补焊，并修磨平整。当采用机械措施加工坡口时，加工表面不应有台阶。应用焊接检查尺对坡口角度，钝边等进行测量，当不符合设计规定期，应即时修整至符合设计规定。施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合规定，应修磨补焊合格后方能施焊。多种焊接措施焊接坡口组装容许偏差值应符合《建筑钢构造焊接技术程》（JBG81—）4.2.2～4.2)的规定.坡口组装间隙超过容许偏差规定期,可在坡口单侧或两侧堆焊,修磨使其符合规定,严禁在坡口组装间隙超标采用一次熔焊将坡口两侧相连的措施,防止收缩应力过大导致构造焊接接头脆性增大。搭接接头及T形角接接头组装间隙超过1㎜或管材T、K、Y形接头组装间隙超过1.5㎜时，施焊的焊脚尺寸应比设计规定值增大并应符合（JGT81—）4.3节的规定，但T形角接接头组装间隙超过5㎜时，应首先在板端堆焊并修磨平整或在间隙内堆焊弥补后施焊；严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块、钢筋等。5、按设计和原则规定在钢构造件制作及安装施工之前进行焊接工艺评估焊接工艺评估由构造制作，安装企业根据所承担的钢构造的设计节点，钢材类型、规格，采用的焊接措施，焊接位置等，制定焊接工艺评估方案，确定对应的焊接工艺评估指导书，施焊试件，切取试样并由具有国家技术质量监督部门认证资质的检测单位进行检测试验。焊接工艺评估试验完毕后，应由评估单位根据检测成果提出焊接工艺评估汇报，连同焊接工艺评估指导书，评估记录、评估试样检查成果一起报质检站和有关部门审查立案。根据焊接工艺评估成果编制焊接工艺文献，并向有关操作人员进书面技术交底，施工中严格遵守工艺文献的规定。焊接工艺文献必须有下列内容：焊接措施或焊接措施的组合；母材的牌号，厚度及其他有关尺寸；焊材型号，规格；焊接接头形式，坡口形状及尺寸容许偏差；夹具，定位焊、存垫的规定；焊接电流、焊接电压、焊接速度，焊接层次，清根规定，焊接次序等焊接工艺参数规定；预热温度及层间温度范围；后热、焊后热处理消除应力工艺；检查措施及合格原则；其他必要的规定。6、多层焊接工艺厚板多层焊时应持续施焊，每一焊道焊接完毕应及时清理焊渣及表面飞溅物，有影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。在焊接过程中应控制焊接区母材温度，使层间温度的上、下限符合工文献规定，遇有中断施焊的状况，应采用合适的后热，保温措施，再次焊接时重新预热温度应高于初始预热温度。坡口底层焊道采用手工电弧焊时宜使用不不小于￠4㎜的焊条，根部焊道的最小尺寸应合适，但最大厚度不应超过6㎜。检钉施焊环境温度低于0℃7、本工程构件加工和施工现场当焊件厚度≥40㎜时，必须对焊接接头进行焊前80～150℃焊前预热及层间温度的保持宜采用电加热器、火焰加热器等加热，并采用专用测温仪器测量；预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度各为施焊件处厚度的1.5倍以上，且不应不不不小于100㎜；8、防止层状扯破的工艺采用双面坡口对称替代单面坡口非对称焊接；征求设计同意采用低强碱性焊条在坡口内母材表面先堆焊塑性过渡层；对板边火焰切割及用机械措施清除淬硬层；采用低氢型、超低氢型焊条或CO2气体保护电弧焊施焊；焊前合适提高预热温度施焊。9、控制焊接变形的工艺对于对接接头，T形接头，和十字形接头坡口焊接，在工件放置条件容许或易于翻身的状况下，宜采用双面坡口对称次序焊接，对于有对称截面的构件，采用对称于构件中和轴的次序焊接；对双面非对称坡口焊接，采用先焊深坡口侧部分焊缝，后焊浅坡口侧，最终焊完深坡口侧焊缝的次序；对长焊缝采用分段退焊法或多人对称焊接法同步运用；采用跳焊，防止工件局部加热集中；采用能量密度较高的焊接措施，并在保证焊缝质量的前提下，采用较小的热输入；采用反应变形控制角度变形；对一般构件可用定位焊固定同步限制变形，对大型，厚板构件采用刚性固定法增长构造焊接时的刚性；对于大型构造宜采用分部组装焊接，分别矫正后再进行总装焊接或连接的施工法；10、厚板多层焊工艺厚板多层焊应持续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理焊渣及表面飞溅物，在检查时如