#合成岗位手册HECHEN

合成车间岗位手册PAGEPAGE6第一章管理岗位1、管理流程段长—班长—员工车间主任—车间副主任内勤2、权利责任2.1车间主任：在生产副总经理的领导下，全面负责本车间的生产、技术、行政、人事组织、和管理工作，全面完成或超额完成公司下达的生产（工作）任务及各项经济技术指标，保证安全生产。2.2工段长：在车间受车间主任和副主任的领导，在生产的调度指挥上受调度员的调度和指挥，在工段管理上接受工艺科、设备科和安环科的职能管理和业务指导，在技术上、业务上可以领导班长和员工，针对生产过程中几操作过程中存在的缺陷和问题，组织员工开展技术学习和技术培训及技术攻关。2.3班长：负责本班全面工作，按时传达公司、车间的指示、精神，严格考核，负责本班单相奖的分配，搞好班组活动。2.4内勤：搞好成本分析，为车间主任决策提供量化依据，建立、完善车间各项基础管理台帐，并负责发放公司各类文件的传阅、归档工作，按时将考勤汇总及绩效考评汇总提交人力资源部。第二章脱硫岗位第一节岗位责任制1、脱硫岗位任务用碱性脱硫液吸收来自造气工段的半水煤气中所含的硫化氢，使半水煤气得到净化，吸收硫化氢后的脱硫液在催化剂的作用下，经氧化再生后循环使用，再生析出的硫泡沫经分离排出到硫沫池。2、脱硫岗位管辖范围2.11#罗茨风机、2#罗茨风机、3#罗茨风机、4#罗茨风机、5#罗茨风机、6#罗茨风机、7#罗茨风机、8#罗茨风机、9#罗茨风机。2.21#脱硫泵2台、2#脱硫泵2台、1#再生泵2台、2#再生泵2台、碱液回收泵1台、地沟泵2台、污水泵2台、氨水泵1台。2.31#再生槽、2#再生槽、1#贫液槽、2#贫液槽、富液池、硫沫池、岗位地沟。2.4从气柜出口至脱硫出口系统管道、阀门、放空、导淋、取样点。3、从属关系（1）当班期间，岗位人员一律受本班班长领导。（2）当班期间，对调度室或车间直接下达的指示和命令，应立即报告段长，并按段长指示实施。特殊情况下应立即执行，事后及时报告段长。（3）生产工人对段长的指示认为不正确的，有权利提出不同的意见或越级报告，若段长再次提出，生产工人应按段长的指示办理，发生问题由段长负责。（4）岗位发生不正常现象和事故，生产工人应马上进行处理，并及时报告段长，按段长指示处理，并通知有关岗位或单位。（5）设备交付检修后验收，必须报告段长，得到段长指示后，方可进行，必要时应有段长签字。（6）生产期间，根据岗位不同，应该和调度室，有关车间和岗位保持密切联系，进行安全生产。（7）在岗学习的学徒工、实习生和代培人员受本岗位操作工的领导，只有在操作工的监护下，方能进行操作。（8）根据工作需要，段长抽调某一岗位人员去支援另一岗位时，被抽调人员必须服从段长的指示或调动，并努力完成交给的任务。4、权力和责任4.1权利（1）根据生产需要，有权开停及倒换岗位所属设备。（2）根据生产需要在允许范围内，有权调整工艺指标。（3）在事故情况下，有权停止检修工及其它工种的工作，必要时，有权令其离开事故现场。（4）在事故情况下，有权使用岗位的一切安全消防设施。（5）在紧急情况下，有权自行处理事故，再报告车间和调度。（6）对班长或车间、调度的不当指挥，有权申述自己的意见若其仍坚持己见，应按照执行，但可越级上报。（7）对班长、车间、调度的严重不当指挥，按其执行显然会造成重大事故或其它恶性后果，有权拒绝执行，但必须立即越级上报，按上级指示执行。（8）有权制止无关人员进入生产现场，及非本岗位人员动用本岗位设施。（9）事故未妥善处理，严重违反工艺指标或其它按交接班制度不适宜接班的情况，有权拒绝接班，待双方班长商定后按其意见执行。（10）有权向领导提出合理化建议或其它意见。4.2责任（1）严格执行工艺操作技术规程，安全技术规程和其他有关的规章制度，严格执行各工艺指标，根据生产要求和系统原料损耗情况进行溶液制备和适量补充。（2）努力完成生产任务及领导交办的其它工作，力争优质、高产、低耗、安全文明生产。（3）熟知设备状况，做到“四懂三会”，合理开停机倒换设备，主动消除跑、冒、滴、漏和设备的隐患，及时提出检修项目。（4）认真进行巡回检查，发现异常情况及时处理，并和有关岗位联系，若处理不了，应立即报告班长。（5）设备交出前的化工处理，按时交出检修，做好设备检修后的试车验收。（6）搞好备用设备的维护保养，按规定做好冬天的防冻，夏天的防汛、防潮工作。（7）经常检查各溶液槽、泡沫槽的液位波动情况，吸氧再生情况，泡沫溢流情况，各工艺管道及岗位所属压力、温度、流量、液位及测量仪表、电器设备。（8）事故要及时妥善处理，事后认真进行分析，吸取教训并按规定要求写出事故报告。（9）按时填写岗位记录，要求字体仿宋化，无涂改，无差错，数据准确，记录报表干净完整。（10）搞好岗位现场管理，保持设备、管道、地面、桌椅、门窗整洁，符合规定标准。第二节工艺操作技术规程1、岗位生产原理（1）碱性溶液吸收硫化氢Na2CO3+H2S→NaHS+NaHCO3NaHS+（X-1）S+NaHCO3→Na2SX+CO2（2）催化氧化析硫反应催化剂2NaHS+O2 2NaOH+2S（3）脱有机硫的化学吸收反应COS+2Na2CO3+H2O Na2CO2S+2NaHCO3RSH+Na2CO3 RSNa+NaHCO3（4）有机硫化物的催化氧化反应催化剂2Na2CO2S+O2 2Na2CO3+2S催化剂4RSNa+O2+2H2O 2RSSR+4NaOH2、工艺流程2.1气体流程半水煤气从气柜出来 水封 罗茨风机冷却塔（下进上出）脱硫塔（下进上出）清洗塔（下进上出）静电除焦（下进上出）压缩一入2.2碱液流程碱液从脱硫塔出来富液池再生泵再生槽贫液槽脱硫泵脱硫塔2.3蒸汽流程静电除焦瓷瓶提温蒸汽来自锅炉硫沫泵防冻再生槽提高碱液温度3.岗位生产流程图（见附录）4、正常操作方法4.1脱硫岗位正常操作（1）坚守岗位，认真操作，严格执行各项工艺指标，保持各介质的温度、压力、流量正常稳定，以满足系统需要。根据系统需要及分析数据，及时适量补充脱硫消耗的原料，以保证溶液各组分符合工艺指标。（2）根据系统负荷的变化，及时调节系统溶液循环量，以保证脱硫再生的良性循环，硫泡沫的正常溢流及回收。（3）根据系统负荷的变化，及时调整冷却塔循环水量，保持出塔的半水煤气温度正常，随时检查各运转设备的运行情况，压力、流量是否正常润滑，冷却是否良好，泵体是否震动，轴承是否发热，有无杂音，发现异常及时处理。（4）随时注意各溶液贮槽的液位，使之保持正常液位，发现异常及时处理，以防跑液及抽空。（5）严格按照操作规程制备各种溶液，并按规定进行补充。（6）严格按照操作规程开停及倒换设备，严禁违章操作。（7）经常检查各电动机运行情况，电流是否正常稳定，机体是否震动轴承及机体是否发热有无杂音发现异常及时处理。（8）经常检查各塔系统、管线、水封以及供排水是否正常，消除跑、冒、滴、漏及其它事故隐患。（9）严格控制系统安全水封液位，发现异常及时处理。（10）本岗位发生事故要及时处理并通知有关岗位，有关岗位发生事故要协助处理以防事故扩大。（11）严格按规定内容和标准。巡回检查；记录、清理设备及环境卫生；搞好安全文明生产。4.2操作要点4.2.1保证脱硫溶液质量（1）根据脱硫溶液成分及时补加纯碱、脱硫剂保证脱硫溶液成分符合工艺指标。（2）保证再生泵出口压力，稳定喷射器自吸空气量，控制好再生温度使脱硫溶液氧化再生完全。稳定控制好再生槽液面，保证泡沫溢流正常，降低脱硫液中的悬浮硫含量，保证脱硫质量。4.2.2保证脱硫效率根据半水煤气及硫化氢含量变化及时调节液气比，当半水煤气中硫化氢含量增加时，如增大液气比仍不能保证脱硫效率，适当调整脱硫液中的纯碱和脱硫剂含量。4.2.3严防气柜抽瘪和机泵抽负压、抽空、超压（1）时刻注意罗茨风机进出口压力的变化，防止风机超负荷运转损坏设备，同时也防止风机或压缩机抽成负压。（2）保持脱硫塔贫液槽液位正常，防止再生泵、脱硫泵抽空。4.2.4防止带液或跑气控制好脱硫塔和冷却塔液位。液位不要过高，防止气体带液；液位不可过低，以防跑气。4.3脱硫岗位巡回检查（1）根据操作记录表，按时检查记录。（2）时刻注意风机进出口压力和系统压力、温度。（3）及时检查各塔、槽的液位是否正常。（4）及时检查罗茨风机、脱硫泵、再生泵、清洗水泵等运转设备的油位及运转情况。（5）勤检查各冷却塔、冷却风机、冷水泵、热水泵的运行情况。5、工艺指标（1）压力罗茨风机进口压力≥400mmH2O罗茨风机出口压力≤380mmHg贫液泵出口压力0.3～0.4MPa富液泵出口压力0.35～0.5MPa系统压差≤50mmHg（2）温度罗茨风机进口温度≤35℃罗茨风机出口温度≤60℃脱硫液再生温度35～45℃（3）成份脱硫后半水煤气中H2S含量0.04～0.12g/m3高效脱硫剂含量≥5PPm碱液浓度0.4～0.7mol/L（4）液位各液位计1/2～2/3各油位1/2～2/3（5）其它静电除焦电压≥40KV各电机温升≤70℃6、主要设备一览表序号设备名称设备型号或图号规格性能台数1贫液泵IS200-150-315H=32mQ=400m3/h22富液泵IS200-150-400H=50mQ=400m3/h23地槽泵32G-8-32H=30mQ=8m3/h16回收泵IS50-32-250Q=6.3m3/h17罗茨鼓风机LGA480-665-2Q=116m3/min△P=0.04928罗茨鼓风机L83WDAQ=200m3/min△P=0.04919罗茨鼓风机L83WDAQ=140m3/min△P=0.049110罗茨鼓风机ML84WDQ=230m3/min△P=0.049111脱硫塔J31-115φ3400×22000112冷却塔J33-011φ2200×11315113清洗塔φ2400×12000114静电除焦器φ2000×12000115再生槽J47-153φ6600/φ6000/φ4600116贫液槽J21-027φ2800×3200117硫沫罐φ2000×3000118化碱槽φ2000×2000119气柜出口水封φ3000×31001201#洗气塔φ3200×216001212#洗气塔φ4200×216001附脱硫塔结构简图7、其它7.1脱硫岗位碱液的制备（1）溶碱槽加清水至适当高度（一般不超过2/3）。（2）开蒸汽加热至70℃左右，关小蒸汽。（3）开搅拌机并投碱入槽进行溶解（一般纯碱:水为1:5）。（4）待纯碱完全溶解后，停止搅拌，停止加热。（5）根据系统需要，进行适量补充，打完碱液后使用少量清水置换碱管，以防碱结晶堵塞。如果一次补充不完，槽内碱液应控温60—70℃,防止碱液结晶沉淀。7.2脱硫工段工艺计算7.2.1脱硫效率（）7.2.2液气比（溶液L/G气量）8、开停车操作8.1正常开车8.1.1开车前的准备工作（1）检查各设备、管道、阀门、分析取样点及电器、仪表等必须正常良好。（2）检查系统内的所有阀门的开关情况应符合开车要求。（3）和造气、压缩工段联系好，做好开车准备工作。8.1.2开车前的置换8.1.2.1置换流程半水煤气从气柜出来 水封 罗茨风机冷却塔（下进上出）脱硫塔（下进上出）清洗塔（下进上出）静电除焦塔（下进上出）压缩一入8.1.2.2合格标准惰气置换煤气：CO+H2＜5%空气置换惰气：CO+H2＜0.5%O2＞20%8.1.3大检修系统开车（1）开车前应具备如下条件：①检修项目全部完工，其质量符合验收标准。②系统应开关的阀门已开关到位，并检查灵活好用。③系统应抽加的盲板，已按规定抽加完毕。④系统各水封已加水至溢流，冷却塔加水至溢流。⑤系统各人孔、封头已按规定标准进行封闭。⑥接通水、电、汽至使用设备，并检查正常。⑦检查各溶液贮槽的液量能否满足生产需要。⑧系统各放空阀门、导淋阀门，取样考克进行试开，确保畅通好用。⑨影响系统正常开车的设备及其故障已经排除。8.2大检修系统停车8.2.1停车前的准备工作（1）系统置换需开关的阀门进行检查，确保灵活好用。（2）系统置换需开的放空阀门，导淋阀门，取样考克进行试开，确保畅通好用。（3）检修需打开的人孔、封头、法兰应提前加好油，或事先将螺栓更换。（4）检修需要的平台、梯子、脚手架等要适用，并符合规定标准。（5）检修需要的临时照明，应按规定标准安装。（6）如需倒槽、倒塔排放溶液，应制定排液方案；并进行试排，以防延误工作。（7）重点检修项目，应制定具体方案，并有可靠的安全措施。8.2.2系统停车（1）接调度停车指令后，及时和有关岗位联系。（2）脱硫泵及再生泵先减负荷，再根据各贮槽液量情况先后停泵，以防跑液。（3）如情况允许，也可以先进行系统置换然后再停泵，惰气置换煤气过程各泵应减负荷。（4）停泵后应注意液量变化情况，防止跑液。9、常见事故原因及处理序号现象原因处理1脱硫塔出口硫化氢高（1）煤气负荷大（2）塔入口硫化氢增高（3）溶液循环量不足（4）溶液组分偏低（5）溶液温度不合理（6）溶液中悬浮硫高（7）溶液再生不正常（8）溶液中副盐超标（9）塔内形成偏流（10）塔内喷头堵塞，气液接触不匀（1）（2）（3）增加溶液循环量至适宜（4）适量补充低组分原料（5）调整溶液温度至正常（6）加强硫回收工作（7）调整气液比，加强再生（8）清除，回收副反应产物（9）（10）待机会处理塔填料及喷头2脱硫溶液量增长或减少太快（1）入塔煤气温度高（2）再生空气湿度大（3）系统补充水太多（4）气液分离不好，煤气带液严重（5）煤气负荷太大（6）跑液或其他原因溶液流失严重（1）冷却塔调节水量降气温（2）适当提高溶液温度（3）系统补水量要适宜（4）调整负荷加强溶液回收（5）报告调度调整负荷（6）消除设备缺陷，加强溶液回收3脱硫溶液组分降低太快（1）系统补水太多（2）煤气负荷增大（3）煤气温度太高（4）入塔煤气中硫化氢太高（5）副反应增加（6）煤气带液严重（7）溶液流失严重（1）系统补充水要适量（2）调整负荷（3）调整冷却塔水温（4）报告调度调整原料（5）加强操作减少副反应（6）（7）加强溶液回收消除设备缺陷4硫泡沫颗粒小，粘度大、稀少（1）溶液温度太高析硫快颗粒小，粘度大。溶液温度低，析硫慢，硫稀少（2）溶液碱度偏低（1）维持溶液温度在工艺指标内，保证析硫正常（2）根据情况适当调整5喷射器吸入空气量少或反喷（1）喷射器硫堵严重（2）溶液喷射流速低（3）喷射器安装不合适或开数少（1）清理硫堵塞（2）提高再生泵输液量及压力（3）增开喷射器数或重新合理安装6再生槽突然跑液（1）脱硫泵突然停车而再生泵未及时停（2）脱硫泵或出入口阀门管道故障输液量减少（3）硫沫泵溢流管堵塞（1）迅速开备用脱硫泵或停再生泵（2）换泵进行处理，平衡两泵输液量或停泵疏通管道（3）疏通溢流管道7泵打不上量（1）入口或出口管道堵（2）入口或出口阀门未开或阀板脱落（3）贮槽液位低抽空（4）泵体内有空气（5）叶轮坏或脱落（6）泵内堵塞（7）电机线接错，泵倒转（8）溶液泡沫太多（9）压力表失灵、误判（1）疏通管道（2）更换阀门（3）提高贮槽液位（4）进行排气（5）换泵进行检修（6）清理堵塞物（7）重新接线（8）加强硫回收析出硫泡沫（9）联系仪表，修表8泵严重震动（1）找正不好（2）叶轮不平衡（3）轴弯曲变形（4）轴承坏（5）泵内进入杂物（6）电机震动引起（7）地脚螺丝松动或基础损坏（1）换泵重新找正（2）停泵换叶轮（3）修泵换轴（4）修泵换轴承（5）清理泵内杂物（6）换泵修电机（7）紧固螺丝，修基础9泵自动跳车（1）负荷过大（2）电压波动引起（3）线路故障（4）保险丝断或热缘件引起（5）电机或供电故障（1）调整负荷，重开泵（2）重新开泵（3）（4）（5）找电工检查修理10泵法兰漏液严重（1）填料磨损严重（2）轴套坏或轴变形（3）轴承坏（1）换填料（2）（3）停泵检修11泵法兰冒烟（1）填料压得过紧（2）填料压得太偏（3）填料材质不好（1）稍松螺丝并用水冷却（2）压螺丝要平衡压正（3）更换合适的填料12泵轴承温度高（1）轴承坏或质量差（2）动、静件之间摩擦严重（3）润滑不好（4）泵故障引起（1）更换轴承（2）停泵进行检修（3）加强润滑（4）停泵进行检修13电机或线路冒烟着火（1）电机接地或受潮绝缘体击穿（2）电机线断一相（3）超负荷引起（4）线路故障引起用灭火器灭火，切断电源防火扩大，并联系电气修理14煤气系统着火或爆炸（1）动火制度不严，违反有关规定或置换不合格（2）煤气系统有漏气处（3）其它岗位着火引起迅速切断可燃气来源，进行灭火，若火势大，应通知消防队防护站，进行堵漏处理，和有关岗位联系并发事故信号，及时汇报领导15煤气中毒（1）煤气系统泄漏（2）在泄漏区内工作未戴面具或选型不当（3）抢救事故自我保护不当迅速离开毒区，积极组织抢救，通知防护站，并和有关岗位联系，防止事态扩大，并检查煤气泄漏部位，进行处理16突然断电（1）供电系统故障（2）线路或单机系统故障按临时停车处理，并和有关岗位联系，及时组织开车17突然断水（1）全厂供水系统发生故障（2）本工段水系统故障向调度及工段长汇报并及时进行应急措施18突然断汽（1）全厂供电系统发生故障（2）本工段汽系统发生故障向调度及工段长汇报并及时进行应急措施第三章变换岗位第一节岗位责任制1、岗位任务（1）根据生产系统负荷情况，合理调整控制饱和度，维持触媒层的正常温度，将半水煤气在高温加压条件下，借助于催化剂的催化作用，一氧化碳和水蒸汽进行变换反应，生成二氧化碳和氢气制得合格的变换气。（2）采用碱液和高效脱硫催化剂将变换气中硫化物含量降低至指标以内，使变换气得到进一步净化，保证下工序生产，同时做好脱硫液的再生工作。（3）控制工艺系统的温度、压力、流量等符合工艺指标，使系统处于良好的受控状态。（4）使用并维持好中、低变触媒，延长触媒使用时间，提高一氧化碳的转化率，降低蒸汽消耗，增加效益。（5）适当排放饱和热水塔循环水，以保持水质符合工艺指标。（6）使用并维护好岗位所属设备，消防设施。2、管理范围（1）变换系统的设备，滤油器、饱和热水塔、预腐蚀器、热交、变换炉等。（2）中、低变催化剂升温还原系统全部设备及管道。（3）热水循环系统设备及管道。（4）蒸汽系统全部管线及设备。（5）化碱系统全部设备和管线。（6）变脱系统全部设备及管线。3、从属关系（1）当班期间，岗位人员一律受本班长领导。（2）当班期间，对调度室或车间直接下达的指示和命令，应立即报告段长，并按段长指示实施。特殊情况下应立即执行，事后及时报告段长。（3）生产工人对段长的指示认为不正确的，有权利提出不同的意见或越级报告，若段长再次提出，生产工人应按段长的指示办理，发生问题由段长负责。（4）岗位发生不正常现象和事故，生产工人应马上进行处理，并及时报告段长，按段长指示处理，并通知有关岗位或单位。（5）设备交付检修后验收，必须报告段长，得到段长指示后，方可进行，必要时应有段长签字。（6）生产期间，根据岗位不同，应该和调度室，有关车间和岗位保持密切联系，进行安全生产。（7）在岗学习的学徒工，实习生和代培人员受本岗位操作工的领导，只有在操作工的监护下，方能进行操作。（8）根据工作需要，段长抽调某一岗位人员去支援另一岗位时，被抽调人员必须服从段长的指示或调动，并努力完成交给的任务。4、权力和职责4.1权力（1）根据生产需要，有权开、停及倒换岗位所属设备。（2）根据生产需要，有权在允许范围内调整工艺指标。（3）在事故状态下，有权使用岗位一切安全消防设施。（4）在事故状态下，有权停止检修工及其它工种的工作，必要时有权令其离开事故现场。（5）在紧急情况下，有权先自行处理，事后在报告段长及调度。（6）对调度或段长指挥不当，有权申述自己的意见，若其仍坚持己见应按照执行，但可越级上报。（7）对调度或段长的严重指挥不当，按其执行显然会造成重大事故或其它恶性后果，有权拒绝执行，但必须立刻越级上报，按上级指示执行。（8）有权制止无关人员进入生产现场。（9）有权制止非本岗位人员动用本岗位的安全消防设施。（10）事故未妥善处理，严重违反工艺指标或其它按交接班条件不适宜接班的情况，有权拒绝接班，待双方班长商定后，按其意见执行。（11）有权向领导提合理化建议和其它意见。4.2责任（1）严格执行工艺操作技术规程、安全技术规程和其它有关的规章制度。（2）严格控制工艺指标，努力完成生产任务及领导交办的其他工作。（3）坚守岗位，精心操作，根据生产需要，合理开、停及倒换设备，保持设备运行，负荷、润滑、冷却、保温正常，确保系统安全，稳定生产。（4）熟悉设备状态，做到“四懂三会”，主动取消跑、冒、滴、漏及事故隐患，及时提出检修项目，配合维修工搞好工作。（5）做好设备交出前的工艺处理，按时交出检修，做好设备检修后的试车验收，使备车状态良好。（6）严格执行工作程序，认真进行巡回检查，发现异常情况及时处理并和有关岗位联系，若处理不了，应立即报告段长及调度。（7）发生事故时及时处理并报告段长，必要时应和有关岗位联系，以防事故扩大，事故后认真进行分析，找出原因，吸取教训，属重大事故应如实写出事故报告并制定出预防措施。（8）搞好备车的维护保养。（9）经常开导淋排放煤气系统积水。（10）维护并使用好变换催化剂，合理调整工艺指标及负荷，稳定操作，充分发挥其催化性能，降低物耗，增加效益。（11）按时巡回检查，按时填写岗位记录，要求记录规格化，字体仿宋化，数据准确无涂改，无差错，记录要完整，记录纸干净、无损。（12）保持岗位卫生好，要求管线无灰尘，设备无油污，地面无积水，门窗洁净。（13）积极为下班及下道工序创造良好的工作条件，协助有关岗位搞好工作。第二节工艺操作技术规程1、岗位生产原理变换主反应副反应2CO=C+CO2+Q2CO+2H2=CH4+CO2+QCO+3H2=CH4+H2OCO2+4H2=CH4+2H2O+QCS2+2H2O=2H2S+COCOS+H2=H2S+CO2、工艺流程简述2.1气相流程：来自压缩机二段0.8-0.9MPa的半水煤气经焦炭过滤器分离掉油水后，从底部入饱和塔，和由塔顶喷淋下来的热水在塔内逆流接触，传质换热增湿升温后，从塔顶出来，经除沫器分离水份后进入预腐蚀器上部，从下部出来进热交换器的上部和中变气换热升温后，从底部出来，进电加热器底部。由电加热器的上部出来的半水煤气和饱和塔来的部分低温煤气混合后，从中变炉顶部进入中变炉催化剂层，并进行变换反应，反应后的高温变换气进入热交换器的下部，走管间，进入一调温器，自上而下和管内热水换热降温后，进一低变炉催化剂层进行变换反应。从一低变炉下部出进入预腐蚀器管间，换热后进二调温器和管内水换热降温后，进二低变炉上、下段催化剂层继续进行变换反应。完成变换后的气体由二低变炉底部出来，进水加热器管内和进入管间循环热水换热降温后，由下部出来进热水塔低部，变换气在塔内经填料层和由饱和塔来的低温水换热降温后从热水塔上部出去进冷却器和管内循环水逆流接触降温后由下部出来，由冷却器下部出来经水分离器分离掉水后去变脱塔，和自塔顶喷淋下来的脱硫液在塔内逆流接触，气体中的硫化物被脱硫液大部分脱除，气体自塔顶出来，进水分离器，分离掉夹带的脱硫液后，进入压缩三入。本流程设五条副线：(1)中变炉入口低温半水煤气调温副线；(2)二号冷激副线；(3)低变炉一段入口调温副线；(4)低变炉二段入口调温副线；(5)中变炉出口和低变炉出口近路副线。2.2液相流程：循环热水由热水塔底部出，在出口和补入系统的热软水混合后经热水泵加压进水加热器底部走管间，由顶部出进二调温器底部走管内，由顶部出进一调温器底部走管内，由顶部出去饱和塔上部喷淋，由塔底部出经U型管进入板式换热器上进下出，进入热水塔，底部出来进入热水泵进口，循环使用。2.3碱液流程:从变脱塔底部出来的脱硫液依靠系统压力压入自吸空气喷射器，和吸入的空气中的氧进行氧化反应，气液混合物进入再生槽，浮选出单质硫泡沫，硫泡沫溢流至泡沫槽，碱液从再生槽调节器进入贫液槽，从底部出来到脱硫泵进口，泵出口到脱硫塔循环使用。3、岗位生产流程图(见附录)4、正常操作要点4.1催化剂层温度的控制催化剂层温度的变化主要由以下几方面的因素变化而引起的：A、半水煤气中的一氧化碳、氧、硫化氢的含量高低都对催化剂层的温度有较大影响。一氧化碳高，可使反应热增加，会引起催化剂层温度上升，反之则会下降，特别是氧含量的高低，对催化剂层温度影响更为明显，一旦氧含量增高时，则会对催化剂造成氧化放出大量的热严重时会烧坏催化剂。因此，在操作中应特别注意，当氧含量大于0.8%时应减量，并补加适量的蒸汽维持炉温正常，半水煤气中硫含量过高时，它会造成催化剂暂时性中毒，引起催化剂活性下降，温度难以维持，因此在操作中不可忽略。B、系统负荷的变化对催化剂层的温度影响较为厉害，如加减量太猛，则会造成催化剂层温度上升或下降，特别是加量时，一旦相应措施跟不上，会造成变换气中一氧化碳含量增高，因此，在操作中加减负荷一定要缓慢，不可过急。4.2饱和热水塔出口气体温度的选择主要通过适当调节热水泵打液量及调温器副线，使此温度达到一定生产气量及条件下最高值。4.3变换气中一氧化碳含量的控制从变换气中一氧化碳含量的高低，可反应出一定的问题。若含量过低，一是证明催化剂活性好，变换率高；二是证明系统各设备良好，没泄漏。相反，一氧化碳含量高，下工序吃不了影响生产，所以应根据半水煤气气量，饱和塔出口温度的高低以及根据联醇工段的负荷要求认真操作，确保一氧化碳含量在指标以内。4.4防止串气、跑气饱和热水塔之间的串气，是生产中一个较大的事故，所以应杜绝串气。其次各设备排污阀排污后一定关死，气体的流失一是浪费，二是有一定的危害。4.5防止带液、抽空饱和塔的液位不应控制的过高，一旦气体带液会造成系统阻力增大，严重时随气体带到变换炉内，使催化剂受潮，热水塔的液位不应控制的过低，否则热水泵抽空，影响生产。4.6循环水中总固体含量的控制总固体含量过高对于催化剂的提前老化，活性下降及阻力增大有很大的影响，特别是水质处理不好的情况下，应增加排污的次数，保证循环水中总固体含量一定要在指标内，以延长催化剂的使用寿命。4.7热水塔出口变换气温度的控制热水塔出口变换气温度高，说明余热的回收利用效果不好，因此在操作中一定要把热水塔出口变换气温度尽量控制在70℃以内。4.8工艺巡检（1）根据操作记录要求，按时检查，及时记录各种数据。（2）每15分钟检查一次系统各压力、温度情况。（3）每30分钟检查一次现场饱和塔、热水塔，变脱塔液位计液位。（4）每30分钟排放一次滤油器导淋及系统进口放空导淋。（5）每30分钟检查排放一次除沫器导淋、热水饱和塔导淋。（6）每小时对各换热设备及汽分离器气体导淋排放一次。（7）每8小时对各调温器水系统导淋排污一次。（8）每2小时检查一次再生槽硫沫溢流情况和喷射器压力及堵塞情况。5、工艺指标（1）温度滤油器入口≤45℃饱和塔出口120~135℃中变催化剂床层热点温度波动范围±10℃低变催化剂床层温度波动范围±10℃水分离器出口＜65℃（2）压力饱和塔入口≤0.9MPa热水泵出口≥1.1MPa脱变泵出口≥1.1MPa（3）成份饱和塔总固体≤500PPm中变后H2S0.085～0.12g/m3脱变后H2S≤0.034g/m3中变炉出口CO：9~12％系统出口CO0.8~10％（根据甲醇情况）半水煤气O2≤0.4％O2≥0.8％减机O2≥1.0％停车变脱碱液浓度0.4~0.9mol/L高效脱硫剂≥5PPm悬浮硫≤0.5g/m3（4）其它触媒升降温速率40～70℃/h各液位控制1/2~1/3处6、主要设备一览表序号设备名称设备型号或图号规格性能台数1热水泵100R-37H=36.5mQ=100.8m3/h32变脱泵D280-43×3H=116mQ=280m3/h33碱液泵IH65-40-315H=120mQ=30m3/h14滤油器J47-152φ2200H=461515饱和热水塔J31-103φ2200H=2594216热交换器HS-90-10-00φ1100H=8764F=325m217中变炉J55-039φ内3100/φ外3400H=15070V=27m318低变炉φ内2400/φ外2800H=133010m319一调温水加热器JG03170-00φ1200×10×7770110预腐蚀器φ1200×6500111第二调温器φ800×14×7395112第一水加热器J20-142φ1000H=8600F=270m3113低变电加热器φ700N=240KW214中变电加热器93-S00-00φ800H=6131N=300KW115冷却器J20-150φ1000H=8235F=280m3116水分离器J12-326φ1200H=2930V=2.5m3117硫化罐φ1200×2100118换热器φ700×6000119再生槽φ8800×9800120贫液槽φ4400×4500121硫沫罐φ1400×25001221#变脱塔JG04041-00φ3000×16×284361232#变脱塔φ2800×16×25000124碱液泵自吸罐φ500×700125汽包φ1300×2200126滤油器φ2200×12×41631附变换炉结构简图7、热水泵抽空处理及倒泵操作（1）当发现热水泵抽空，首先开蒸汽阀，向系统内补加适量的蒸汽，以防变换气中一氧化碳跑高，然后立即关闭泵的出口阀，塔内抓紧补水，从泵出口导淋管排净泵的气体，当泵出口压力正常后，再缓慢打开泵的出口阀，直至正常，在关闭泵的出口阀期间，要注意饱和塔液位，防止串气。（2）倒泵时，应先检查备用泵的油位、电气线路是否正常，然后进行盘车，盘车合格后，打开备用泵进口阀，启动备用泵，待泵的压力指示正常后，缓慢开泵出口阀，同时将在用泵的出口阀关小，直至备用泵的出口阀开至最适宜的位置，然后将在用泵出口阀关闭，停下在用泵。8、开停车操作8.1正常开车8.1.1开车前的准备工作(1)先应检查各设备、管道、阀门、电器、仪表等是否处于应开关的位置，是否具备开车状态。(2)检查有无蒸汽、压力是否足够，热水、软水是否正常。(3)联系有关岗位准备开车。8.2短时间停车后的开车（1）若系统处于保温保压状态下时，通知压缩送气，打开系统进口阀。（2）待压力正常后，按开泵的步骤，开启热水泵，将各塔液位调整，将冷却器出口放空量调节适当或送压缩放空。（3）根据变换后一氧化碳含量高低，一旦合格即通知下工序开车，这时可打开冷却器的出口阀，关死防空阀。8.3停车时间较长或系统个别部位小修后的开车（1）若催化剂层温度仍在活性温度范围内时，可不必开电加热器，直接开车接气，让炉温逐渐恢复，转入正常。（2）若催化剂层温度低于活性温度范围内时，在系统开车后，开电加热器进行升温，关闭冷却器出口阀，开放空阀。升温速度可比原始升温速度稍快些，但不应过快，还应根据升温操作计划进行，待催化剂层温度达到活性温度范围后，逐步增加气量，根据变换气中一氧化碳含量合格后，可打开冷却器出口阀向下工序送气，关死放空阀，停下电加热器，转入正常生产。8.4大修后的开车，其方法参照原始开车8.5短期停车所谓短期停车是暂时停车，系统内保温保压。（1）在停车前可适当将炉温在原来的基础上提高10—15℃，并提前将各处积水排净。（2）关闭系统进出口阀。（3）停下热水泵，关死u型阀，关死冷却器水入口阀，关死软水加水阀，（低变炉出口阀不关）。（4）详细检查一遍，是否有无开关错误的阀门，系统是否处于安全保温保压的停车状态。8.6长期停车或需大修的停车（1）联系有关岗位准备停车，待压缩切气后，关死蒸汽阀、冷却器出口阀，关死系统入口阀，打开冷却器放空阀进行系统卸压。（2）按停车步骤停下热水泵，关死冷却器入口水阀，关死低变炉进出口阀。（3）将饱和热水塔内热水排掉。（4）待系统内压力卸完后，可用蒸汽把系统内置换一次。（5）停车后维护好中低变触媒，中低变触媒充氮气保持正压。8.7紧急停车当遇到全厂突然性的断电、断气、煤气中氧含量严重超标或发生重大设备事故时，应进行紧急停车处理。（1）应立即和有关岗位联系，切断气源，关死滤油器入口阀、冷却器出口阀，然后根据情况按短期停车处理或必要的安全处理。（2）如遇半水煤气中的氧含量过高，催化剂层温度猛升时，应立即通知造气、压缩停止送气，关死滤油器入口阀、冷却器出口阀，逐渐开大放空阀，待催化剂层温度稍有下降时，根据氧含量的情况开始送气转入生产。8.8长期停车或中变催化剂的钝化、卸出（1）在逐渐减少气量的同时，逐渐调节水量，待停止送气时，应关闭滤油器入口阀、冷却器出口阀，开冷却器出口放空阀，停下热水泵，排净饱和塔内的热水。（2）继续用蒸汽进行直接降温，待催化剂层温度降至200℃时，关死蒸汽阀，通知造气给送惰性气体，进行系统置换，系统置换时各副线均应打开，同时置换副线管道。（3）置换合格后，关闭低变炉进出口阀，并加插盲板，做好中变催化剂钝化前的准备，联系脱硫岗位送空气，开始第一次试通空气，此时应特别注意控制好气量，千万不要太猛，待催化剂层温度升至400℃时，停通空气，继续通蒸汽进行降温，这样如此反复逐点进行缓慢氧化。（4）根据氧化降温的不断进行，放空气中的氧含量越来越高，当取样分析空气中氧含量大于20%，且各点温度不再上升时，可加大空气量进行吹除降温。（5）吹除3—5小时后，通知压缩停止送空气，宣告降温结束，此时催化剂层温度降至50℃以下。（6）催化剂降温结束后，即可进行中变炉人孔，卸料孔的切割和卸出催化剂工作。8.9原始开车8.9.1开车前的准备工作（1）对于大修或刚安装好的设备、管道、法兰、阀门、分析取样点、测压点、仪表、电器等，应对照图纸详细检查是否合乎要求，有无遗漏、颠倒的地方。对于现场的杂物，要彻底清理，脚手架要拆除，检查操作现场是否有足够的照明。（2）单体试车有电工参加的试车小组人员对于各台热水泵，电机试车运转合格。（3）系统的吹净和清扫A准备工作a、对于新安装完毕或大修后的主要设备，应先进入检查和人工清扫，（要有人监护）。b、根据气体流程，依次拆开各设备的主要阀门的有关法兰，并加插盲板。c、打开各设备的放空阀和导淋阀，拆除有关取样阀及有关仪表装置，有关设备的盲板、人孔、手孔、卸料孔及大盖都应上好。B吹净工作a、通知压缩给送空气，控制压力0.3—0.4MPa，按流程逐台设备进行吹净，不要走近路，跨管线设备，在吹净时，应不断用木锤敲击设备管壁，放空气流采用脉冲式的，掌握时大时小，每吹完一个，都要拆除盲板重新装好阀门、法兰。b、蒸汽管线的吹除，可和供气单位联系，从蒸汽包到变换系统蒸汽入口处，按照以上方法进行吹净。c、软水系统可和供水岗位联系，开泵送水按照送水流程直至洗净为合格。d、热水系统的清洗，可将热水塔内加一定的清水，将热水泵开启进行清洗，以排除的水清净为止。e、和供水部门联系送一次水或循环水，直至送到冷却器，从出口排掉，洗净为止。（4）装催化剂催化剂的装填很重要，将直接影响床层的阻力降和气流分布，进而影响催化剂效能的正常发挥，催化剂装填前应制定好装填方案。A、装填前首先要清除变换炉内的一切杂物，认真检查炉内设备装置和仪表装置的完好情况，并一定要在装填前处理完毕。按预定的装填量定好各层装填高度尺寸，装填时炉篦上面铺好一层铁丝网和耐火球，然后再放催化剂，铁丝网一定要重边，防止催化剂泄漏。B、催化剂在装填前应筛去粉尘和碎片，装填时从尽可能低的高度轻轻倒入炉内，并分散铺开，不可集中倾倒成堆而影响气流均匀分布，防止气体走偏流。C、装填过程中可在床层上垫木板，要站在木板上操作，严禁直接践踏催化剂。D、装填后使用木板将床层表面粑平，并注意勿将杂物遗失在炉内，及时封闭人孔，防止催化剂受潮。E、装填催化剂时，操作人员应穿戴好防护劳动用品，注意安全。（5）气密试验A、准备好试气密用的毛刷、肥皂水、粉笔、小桶等。B、关死设备的排污阀、放空阀、取样阀、冷却塔出口阀。C、通知压缩送气，待压力提至0.70MPa时，检查各泄漏点，对于各设备的管道、阀门、焊缝、法兰、仪表接缝等涂上肥皂水进行详细观察有无泄漏，对于泄漏点应做好标记，泄压处理，直至无泄漏为合格，保压半小时，压力不降为合格。打开放空阀及各设备的有关导淋卸压，并且结合放空进行吹除催化剂粉。D、蒸汽系统可通知供气岗位送蒸汽进行试压，送汽时要先预热再升温，压力升至1.0MPa，检查不漏为合格。E、软水系统可通知开给水泵，供给1.4MPa压力的软水，检查不漏为合格。（蒸汽、软水试压应注意防止催化剂受潮）（6）系统置换系统试压结束后，送惰性气进行系统置换，打开冷却塔后放空阀，稍开滤油器前大阀，按流程一次对各设备、管道进行置换，直至从放空口取样分析合格后，系统置换完毕，此时逐步关闭放空阀，打开系统出口大阀，依次进行变换及回压缩机三入管道的置换，并在压缩放空，至合格为止。8.9.2中变催化剂的升温还原（1）升温还原前的准备工作A、根据催化剂型号制定好升温还原方案，各班操作人员应先熟悉岗位流程，升温方案及注意事项。B、电加热器在升温前由电仪车间进行一次全面检查和调试。C、分析仪器、仪表、各类检测仪表，升温前化验室和电仪车间做好全面的检查和校核。D、系统惰性气置换完毕后，关闭系统出口阀门、煤气副线阀、蒸汽阀、各设备排污阀、取样阀。E、关闭系统低变炉进口阀，并在低变进口阀后，出口阀前加盲板，关闭放空阀、低变升温配置的半水煤气进口阀，打开系统近路阀。F、关闭所有循环水阀、冷激水阀、饱和热水塔下水阀。G、适量打开焦炭过滤器进口阀。（2）升温还原（半水煤气正压不循环升温还原操作）A、准备工作完毕后，接调度开车令后，通知压缩岗位送半水煤气（约2000Nm3/h）压力升至0.4MPa后，稍开冷却器后放空阀，分析半水煤气氧含量不大于0.4%，开启调压器向电加热器送电，烘电加热，然后根据温升情况逐步提高。B、升温还原操作。a、常温至120℃阶段，此阶段应尽量加大升温介质的空速，充分利用电炉热量，主要是蒸发掉催化剂中的水分，升温速率不大于20℃/h，电炉出口温升要稳要慢。b、当催化剂层热点温度达120℃时恒温，其目的是有利于催化剂层中水分及保温砌层内水分的蒸发，缩小温差。c、120—250℃升温阶段，当催化剂层温度最低点达180℃后（高于该压力下的蒸汽露点温度20℃以上），可以添加蒸汽，以防催化剂超温。通过放空量来控制煤气量，以小于15℃/h的温升速率控制，温度不超过250℃，并恒温2—4小时。以利于缩小温差。由于催化剂层温度达到200℃以上时，催化剂就能和CO、H2起反应，因此应注意蒸汽用量和控制好放空量，以防超温超压。d、250—320℃升温阶段，升温速率控制不大于15℃/h，可适当增加气量，提高空速缩小温差，在320℃恒温2小时。e、320—450℃阶段，由于上部催化剂已有活性，可适当增加放空量，充分利用反应热完成下部催化剂还原，并视情况，通过减电加热控制上段炉温不超460℃。f、当底部催化剂最低点温度在350℃以上时，恒温控制，拉平各点温度，恒温时间长短以出口CO不大于3.5%，同段轴向温差不大于30℃为合格，中变催化剂升温还原结束。g、适当降低热点温度，慢慢提压转入轻负荷生产，中变气走副线进入下段工序，同时做好低变催化剂升温硫化准备工作。C、升温还原中的注意事项：a、先送半水煤气升压至0.4MPa后开启电加热器，启用电加热器前应联系电工对电加热器及调压器进行检查无误后送电。b、升温过程中，同段轴向温差不大于30℃。c、升温期间严格控制热点温度低于450℃。e、由于采用半水煤气升温，实质上是较低的温度下进行还原的，故在最低点温度达180℃时即可适量配入蒸汽，并开启热水泵。e、当催化剂层温度达300℃，还原反应剧烈，此时容易超温，应加强操作，用控制放空量和加蒸汽的方法控制半水煤气气量和温升速率。当发现温度猛涨，应切断半水煤气和迅速切断电加热器电源，加大蒸汽量用蒸汽降温，待温度稳定后，再缓慢送煤气进行还原。f、升温还原过程中应严格控制半水煤气中氧含量不大于0.4%。g、补加蒸汽后即可向饱和热水塔内补水，并开启热水泵，使水循环，注意开水时检查水封。h、升温还原开始后，分析人员即应做好分析准备，当上部催化剂温度达到150—180℃，并补加蒸汽后，应每两小时对半水煤气和中变炉出口气做一次分析，当上部炉温达350℃后，改为每小时分析一次，转入下部催化剂还原后应半小时分析一次。B117型—1型中变催化剂升温还原方案表（表3—1b）层次阶段温度范围℃时间h累计时间h空速h-1升温速率℃/h备注上段升温常温至12066150≤20半水煤气升温120410150恒温送气初期120-250818150≤15严防超温，当最低温度达180℃时开始加蒸汽，用控制放空量的办法控制气量，当上部最低点温度达400℃时可转入下段250220150恒温主期250-32042420010温升温320-450844200温下段当上部催化剂层最低点温度达400℃时,下部各点温度实际已开始提起,控制好上部催化剂层温度不超过450℃情况下,使下部催化剂还原，当最低点温度达350℃时，分析出口≤3.5%时，再恒温2-4小时，即可慢慢加压转入正常生产。8.9.3低变催化剂升温硫化（1）升温硫化原理低变催化剂主要活性组分为氧化钴、氧化钼，使用前需将其转化为硫化钴、硫化钼才能对变换反应具有高效性的催化剂作用。硫化过程是在半水煤气中配入一定量的硫化剂来完成的，硫化过程中主要反应方程式：CS2+4H2=2H2S+CH4（以CS2为硫化剂时）MoO3+2H2S+H2MoS2+3H2OCoO+H2SCoS+H2O（2）低变催化剂的升温硫化（以固体催化剂ESS—1硫化为例）A、硫化前的准备a、低变催化剂的升温硫化应在中变催化剂升温还原结束转生产后进行。b、催化剂装填结束。c、电加热器的电器部分调试完成，确保正常完好。d、制订好升温硫化方案，画好曲线图。e、做好分析仪器，药品的准备，各有关阀门应处于正常开关状态。B、低变催化剂的升温硫化。a、将低变进出口阀关闭，如低变炉进出口阀内漏，则需要加盲板。b、置换缓开脱变直通的半水煤气管道、阀门，使半水煤气、电加热器调温器去低变炉，控制半水煤气压力不大于0.02MPa，气体由炉后放空，经分析放空气置换合格后即转入送电升温。c、送电升温以炉后放空阀控制半水煤气流量，用半水煤气导入阀控制入炉煤气压力不大于0.02MPa，系统置换合格后即可合闸送电，以感应调压器控制二次电压，使电压逐步提升，控制电加热器出口温度在220℃左右，送电升温后稍开硫化罐进出口阀，以便硫化剂同时升温。C、低变催化剂的硫化（正压不循环法）a、硫化初期当低变炉上部温度达200℃，调节硫化罐的出口阀，控制硫化剂流量，使进入低变炉的半水煤气中硫化氢含量为10—20g/Nm3,以便对上部低变催化剂进行硫化。硫化过程中应严格控制入炉煤气量和硫化氢含量，严防超温，当上部最低点温度达350℃时，转入强化期硫化。b、硫化强化期逐渐提高电炉电压，控制电炉出口温度，低变炉入口硫化氢含量10—20g/Nm3约3小时后，逐步将电炉出口温度提高，当低变炉上段催化剂各点都升至400—430℃时，出口硫化氢含量不小于10g/Nm3，维持3小时后，进出口硫化氢含量相近时，可认为硫化结束。c、降温置换和投入运行控制低变炉入口硫化氢含量在2g/Nm3左右，待下部床层温度降至350℃，关闭硫化剂加入阀，控制电炉出口温度180—220℃，当床层温度降至300℃以下，出口硫化氢不大于1g/Nm3时，关闭半水煤气导入阀，进行中变气置换。待中变气置换至出口CO含量小于1.5%时，逐步关放空阀，提压，当压力正常后即可打开低变炉出口阀，关闭系统近路阀，使中变气全部导入低变炉，通过调温器调节控制好低变热点温度。D、升温硫化注意事项a、低变催化剂升温前用煤气置换彻底，氧含量严格控制在0.4%以下。b、升温期间，严防超温，以放空量控制空速和温升速率。c、低变炉出口温度200℃以上时，方可加入硫化剂。d、由于采用常压不循环硫化法，放空阀开启度应随升温速率和空速大小调节。e、硫化前期，严禁催化剂层温度超450℃。f、降温前期，应稍加硫化剂控制低变进口硫化氢在2g/Nm3、350℃以下，则应关闭硫化剂加入阀。附：低变催化剂硫化方案进度表（表3—1d）阶段床层温度℃时间h累计时间h空速h-1入炉H2Sg/Nm3升温速率备注升温室温-18033200≤70此时催化剂层温度约250℃，半水煤气在低变前放空，将电加热器出口温度提起后，再经炉后放空硫化初期250-350101320010-20≤20电加热器出口温度达180℃以上时加硫化剂，热点温度300℃时，开始分析低变炉出口H2S含量，一旦穿透半小时分析一次，当一段出口H2S不小于3g/Nm3可转入下段硫化。当床层温度最低点达400℃以上，进出口H2S含量相近时，认为硫化结束。强化期350-430102320010-20≤20降温期831300至500≤30逐步减电，电加热器出口温度控制200℃左右，当床层热点温度降至354℃后，可用高变气置换空气。9、常见事故原因及处理事故现象原因处理方法催化剂层温度上升（1）半水煤气中氧含量高（2）增加了负荷（1）适当加蒸汽，并开副线降低入口温度，通知造气降低氧含量（2）调整热水泵流量，控制好饱和度催化剂层温度下降（1）负荷突然减小（2）气体带水至催化剂层（3）半水煤气中硫化氢含量高（4）测温点失灵，指示有误（5）水质差，催化剂结块（1）调整热水泵流量，控制好饱和度（2）适当添加蒸汽，提炉温，排放热交导淋（3）通知有关岗位，降低硫化氢含量（4）找仪表工校对仪表（5）联系软水岗位，提高软水质量，加强排污次数系统压力大设备堵塞触媒结块（3）饱和热水塔液位高，造成液封（1）停车疏通（2）停车过筛，更换催化剂（3）降低塔的有关液位，及时排放有关设备的导淋第四章甲醇岗位第一节岗位责任制1、岗位任务压缩五出送来的合格的净化气，借助于铜基催化剂的作用，将CO、CO2和H2进行化和反应生成甲醇，经冷凝、分离得粗甲醇，未反应的气体，经醇洗后送甲烷化岗位，部分气体循环利用，粗甲醇送精馏工段制精甲醇。2、管辖范围水洗塔、油分、热交换器、甲醇合成塔、软水加热器、冷排、醇分离器、粗醇中间槽、水中间槽、软水槽、1#循环机、2#循环机、3#循环机、1#水洗泵、2#水洗泵、冷排水泵、从压缩五段出口至甲烷化系统入口管道、阀门、放空、导淋及取样点。3、从属关系（1）当班期间，岗位人员一律受本班长领导。（2）当班期间，对调度室或车间直接下达的指示和命令，应立即报告段长，并按段长指示实施。特殊情况下应立即执行，事后及时报告段长。（3）生产工人对段长的指示认为不正确的，有权利提出不同的意见或越级报告，若段长再次提出，生产工人应按段长的指示办理，发生问题由段长负责。（4）岗位发生不正常现象和事故，生产工人应马上进行处理，并及时报告段长，按段长指示处理，并通知有关岗位或单位。（5）设备交付检修后验收，必须报告段长，得到段长指示后，方可进行，必要时应有段长签字。（6）生产期间，根据岗位不同，应该和调度室，有关车间和岗位保持密切联系，进行安全生产。（7）在岗学习的学徒工、实习生和代培人员受本岗位操作工的领导，只有在操作工的监护下，方能进行操作。（8）根据工作需要，段长抽调某一岗位人员去支援另一岗位时，被抽调人员必须服从段长的指示或调动，并努力完成交给的任务。4、权力和责任：4.1权利（1）根据生产需要，有权开停及倒换岗位所属设备。（2）根据生产需要在允许范围内，有权调整工艺指标。（3）在事故情况下，有权停止检修工及其它工种的工作，必要时，有权令其离开事故现场。（4）在事故情况下，有权使用岗位的一切安全消防设施。（5）在紧急情况下，有权自行处理事故，再报告车间。（6）对班长或车间、调度的不当指挥，有权申述自己的意见若其仍坚持己见，应按照执行，但可越级上报。（7）对班长、车间、调度的严重不当指挥，按其执行显然会造成重大事故或其它恶性后果，有权拒绝执行，但必须立即越级上报，按上级指示执行。（8）有权制止无关人员进入生产现场，及非本岗位人员动用本岗位设施。（9）事故未妥善处理，严重违反工艺指标或其它按交接班制度不适宜接班的情况，有权拒绝接班，待双方班长商定后按其意见执行。（10）有权向领导提出合理化建议或其它意见。4.2责任（1）严格执行工艺操作技术规程，安全技术规程和其他有关的规章制度。（2）严格执行各工艺指标，根据生产要求对化工原料进行适量补充。（3）努力完成生产任务及领导交办的其它工作，力争优质、高产、低耗、安全文明生产。（4）熟知设备状况，做到“四懂三会”，合理开停机倒换设备，主动消除跑、冒、滴、漏，和设备的隐患，及时提出检修项目。（5）认真进行巡回检查，发现异常情况及时处理，并和有关岗位联系，若处理不了，应立即报告班长。（6）做好设备交出前的化工处理，按时交出检修，做好设备检修后的试车验收。（7）搞好备用设备的维护保养，按规定做好冬天的防冻，夏天的防汛、防潮工作。（8）经常检查各溶液槽的液位波动情况，各工艺管道及岗位所属压力、温度、流量、液位及测量仪表、电器设备。（9）发生事故要及时妥善处理，事后认真进行分析，吸取教训并按规定要求写出事故报告。（10）按时填写岗位记录，要求字体仿宋化，无涂改，无差错，数据准确，记录报表干净完整。（11）搞好岗位现场管理，保持设备、管道、地面、桌椅、门窗整洁，符合规定标准。第二节工艺操作技术规程1、合成原理2、工艺流程原料气来自压缩五出经过水洗塔洗去部分杂质及油污进入油分离器，净化气体进入塔前预热器，将原料气升温至一定温度进入甲醇合成塔进行反应，反应后的气体进入软水加热器，降低出口气体温度，然后再进入塔前预热器提高进塔的气体温度同时进一步降低出口气体温度，再进入冷排继续降温，出冷排的气体进入甲醇分离器分离粗醇，分离出的粗醇进入粗醇中间槽，然后到精馏岗位进行精制，经过分离器后的气体一部分去甲烷化岗位，一部分进入循环机进行循环使用。3、岗位生产流程图（见附录）4、正常操作方法4.1操作规程4.1.1催化剂层温度的控制根据合成塔进出口成分及生产负荷的变化，及时地调节合成塔冷副阀，系统近路阀及循环机近路阀，稳定催化剂层热点温度，温度波动范围控制在±5℃以内，当发现催化剂层温度变化剧烈时，应立即判明原因，采取相应的措施，加以调节，如改变气量，调整气体成分，或加电炉等方法。4.1.2循环量的调节控制（1）根据负荷的大小及催化剂的活性，并考虑产量和动力消耗的关系，来确定合理的循环气量，以达到最好的经济效果。（2）如果一氧化碳和二氧化碳长时间不合格，或醇后气中一氧化碳含量高，除要求变换调低成分外，及时开循环机或电炉进行调节，必要时进行减量生产，使出系统后一氧化碳控制在指标内，满足甲烷化要求。4.1.3防止跑气和漏气（1）醇分离器放醇时严防高压气体串入粗醇中间槽。（2）粗醇槽送粗醇时严防低压气体串入精馏系统。（3）经常检查循环机填料密封情况，防止漏气。4.1.4巡回检查操作工要认真严肃，一丝不苟的进行检查，不得马虎凑合，弄虚作假，发现问题及时处理，处理不了及时上报，并及时填好巡检记录。4.1.4.1巡检内容（1）密切注意合成塔各部位的温度变化，并结合系统压力、气体成分的变化情况，进行操作。（2）及时检查水洗中间槽，粗醇中间槽的夜位。（3）及时检查循环机油压、油位、电流、冷却水情况及运行状况。（4）及时检查系统各管道、阀门、设备有无泄漏及震动情况。（5）及时检查各处压力设备间压差情况。（6）及时检查冷排水位及喷淋情况。4.1.4.2巡检路线循环机水洗泵水洗中间槽粗醇中间槽冷排水洗塔油分醇分离器塔前预热器合成塔软水加热器操作工必须每小时按巡检路线巡检一次，塔前预热器、合成塔顶部及水洗塔顶部，软水加热器顶部每个班巡检一次。5工艺指标（1）系统压力≤13.5MPa（2）系统压差≤2.2MPa（3）合成塔压差≤0.8MPa（4）升降压速率＜0.4MPa/min（5）放醇压力≤0.8MPa（6）粗醇中间槽压力≤0.8MPa（7）合成塔塔壁温度＜120℃（8）合成塔出口温度＜290℃（9）合成触媒层热点温度初期230±5℃末期280±5℃（10）软水加热器出口气体温度＜200℃（11）水冷出口温度30±10℃（12）升降温速率＜40℃/h（13）新鲜气总硫含量＜0.1PPm6、主要设备一览表序号设备名称设备型号或图号规格性能台数1甲醇合成塔外壳GRD.A.03.109.00DN1400×78×17240V=24.5m322甲醇合成塔(内件)JC4141-00φ1342×15521触媒容积16m323塔前预热器外壳CRD.A.03.112.00DN800×44×9562V=4.33m324预热器内件YR4801-01DN800F=516m225甲醇分离器外壳CRD.A.03.114.00DN1000×54×7345V=5m326醇分内件CF4702-00ND100027水冷却器F=600m228甲醇油分离外壳GRD.A.03.113.00DN1000×54×7342V=5m319油分内件YF4702-00DN1000110水洗塔GRD.A.03.111a.00DN1000×16120V=14.85m3111软水加热器壳体JG04023-00φ1400×32×8713212软水加热器管束CR04042-00φ1348×9393F=146m2213粗醇中间槽φ1400×10×2400V=4m3114水洗中间槽φ1400×10×2400V=4m3115放空罐DN200×1200116甲醇循环机2D16-13/130-150Q=13m3/min117注油器ZA-10118稀油站XLZ-6.3G119甲醇循环机2D10-8/130-150Q=8m3/min220注油器ZGN-10221稀油站63C11200×1000×1555222高压往复泵3HP20Q=4m3/h223热水泵500S-24H=24mQ=2400m3/h224甲醇冷排热水泵250S-24H=32mQ=400m3/h125凉水塔风机LF47H=13mmHgQ=60×104m3/h3附甲醇合成塔简图管口表技术特性表符号用途设计压差MPa0.8a循环气出口设计温度℃＜300b触媒卸出口工作介质H2N2COCO2CH3OHc付线气进口换热面积m2326d电炉口触媒容积m316f1-4热电偶口比传热面20.47、其它7.1催化剂的升温还原操作催化剂的升温还原采用原料气高氢还原。还原前应制订好升温还原方案和升温还原曲线图，严格按还原程序进行，关闭各放空阀，放醇阀，排污阀，分级升压由2、5、8、10直至13MPa，涂肥皂水查漏（合成塔电加热器使用滑石粉试漏）。每升压一次查漏一次，发现泄漏记上标记卸压处理。最后升到工作压力，保持半小时压力不降为合格，开启塔后放空阀卸压至5.0MPa，然后进行升温还原。（1）升温阶段系统补压5.0MPa，开循环机，气体打循环，开电炉，按＜40℃/h升温速率升至80℃时，注意甲醇分离器试放水，90℃后将温升速率降至5℃/h，当催化剂床层温度最低点达100℃时，恒温2小时，升温阶段结束。（2）还原阶段当升温阶段结束后，即转入催化剂的还原阶段。调整电加热器功率，以5℃/h的升温速率提温，以20Kg/h的出水速度控制还原速度，当出水量大时，应加大循环量，降低水汽浓度，并保持恒温出水，严防温度猛升。还原阶段严格遵循恒温，提温交替进行的原则，直至出水量达到理论出水量的90%以上时，方可认为还原出水基本结束。（3）恒温阶段当还原基本结束，催化剂床层热点温度达到230℃左右时，为使全床催化剂还原彻底，应将空速加至尽可能大，并恒温24小时，待出塔水汽浓度小于0.1g/NM3后，可结束还原，准备换气操作。（4）换气生产还原结束后，即可进行换气，转入生产。此时应务必小心谨慎，以防温度猛升，烧坏催化剂。换气时应稍减电功率，降低热点温度，稍开补气阀，补气要缓慢。补气压力控制在0.5MPa/分钟，注意炉温变化，随着新鲜气量的增加，合成反应加剧，应视温升情况随之减电，直至切电。待补气阀门逐渐开启后，开启送甲烷化的醇后气阀门，直至新鲜气全部导入甲醇合成塔，并通过循环量和副线阀调节炉温，转入正常炉温控制指标生产。7.2催化剂的升温还原注意事项（1）升温还原期间，系统压力保持在5MPa。由于还原期间氢的消耗，压力下降，应及时补加原料气，维持压力。（2）还原期间严格控制出水量和水汽浓度。当水汽浓度高时，应增加循环量，并恒温操作，严格执行升温恒温交替进行，主出水期基本恒温操作，温升应在1—2℃/h。（3）加电提温时幅度要小，并根据温升情况增减电量。（4）升温还原期间注意合成塔热电偶指示，若在100℃不升时，应检查热电偶是否有水，进行处理。（5）换气操作时，要协调好各有关阀门的开启度，不要开关阀门太快，根据温升情况及时减电，直至停电。并及时调节循环量和副线阀的开启度，严防超温，当出现温升过快时，应及时减量，待平稳后再进行换气。（6）升温还原期间，原料气中氨含量应小于20PPm,总硫小于0.1PPm。8、开、停车8.1开车前的准备（1）检查各设备管道阀门分析取样点及仪表电器等，应特别注意检查电炉丝绝缘电阻值必须完好。（2）检查系统所有的阀门开关位置，应符合开车要求。（3）和供水、供电部门及压缩、甲烷化、精馏做好联系，做好开车准备。8.2开车前的置换（1）系统未检修处于保温、保压状态下的开车，不需置换。（2）系统检修后的开车，须先吹净，再进行气密试验和置换，其方法参照原始开车。8.3开车8.3.1系统未经检修保压、保温状态下的开车（1）微开导入阀让系统缓慢充压至0.7-0.8MPa。（2）按正常开车步骤，启动循环机使气体打循环。（3）开启电炉，根据催化剂层温度上升情况，逐渐加大功率，并相应加大循环量。（4）温度从常温升到100℃时的升温速率为30—40℃/h。（5）当催化剂温度大于150℃开水冷排，230℃时放醇。（6）当催化剂温度达到反应温度时，减慢升温速率，控制5℃/h，逐步加大补充气量及循环量，缩小催化剂层轴向温差。（7）根据气体成分，热点温度情况，逐渐减少电炉的功率，直至切断电源，转入正常生产。（8）升温中如遇到循环机跳闸，应立即切断电加热电源。8.3.2系统热洗或检修后的开车系统吹净，气体试压和置换合格后，按8.3.1的步骤进行。8.4停车8.4.1短期停车系统保压、保温状态下的停车。A关闭系统进口阀、出口阀、各放空阀、排污排液阀。B稍开电炉，维持小流量循环，尽量使催化剂层温度缓慢下降，降至200℃以下，停电炉、循环机。C待系统内碳氧化合物消耗完后，停电炉、循环机。D按正常停车步骤处理循环机。8.4.2系统需检修的停车按长期停车步骤执行。8.4.3紧急停车如发生重大设备事故等紧急情况时，需要紧急停车，步骤如下：（1）立即和相关岗位联系，停止送气。开放空阀，迅速关闭系统进、出口阀。按紧急停车步骤停循环机（如电加热在用先停用）。（2）迅速关闭合成塔进气阀、冷副阀和出口阀。（3）按短期停车方法处理。8.4.4长期停车（1）在压缩工段停止送气前排净水洗塔液位，关闭阀门。（2）放净醇分液位，关闭阀门。（3）停止导气后，关闭进、出口阀。（4）以40—50℃/h速率降温，逐步降低催化剂层的温度，当降至150℃以下，让其自然降温。（5）按正常停车步骤停循环机。（6）关闭合成塔进气阀、冷副阀、塔出口阀、关闭冷排上水阀（冬天注意防冻）。（7）开塔前放空阀卸压，再拆开待热洗的设备法兰，用蒸汽进行热洗，直至合格。8.5原始开车8.5.1开车前的准备工作对照图纸检查和验收系统内所有设备，管道，阀门，分析取样点及电器仪表等必须正常完好。8.5.2单体试车（1）合成塔内件气密试验。（2）循环机单体试车合格。循环机单体试车的内容是：电机空转，无负荷试车及有负荷试车，以检查电器和机械部分安装是否正确，润滑系统是否正常，认识设备的震动情况。（3）电加热器在塔外通电试验合格。8.5.3系统吹净8.5.3.1吹净前的准备工作（1）按流程依次拆开各设备和主要阀门的有关法兰，并插入挡板。（2）拆除排污阀、导淋阀、分析取样阀、压力表阀及液位计的气液相阀。（3）人工清理合成塔外筒内壁后，进出口处装好盲板。8.5.3.2吹净操作（1）高压系统吹净（合成塔除外）A和压缩工段联系送入空气（系统压力不超过2MPa），按气体流程逐台设备逐段管道吹净（不准跨越设备、阀门、管道及工段间的连接管道）。放空、近路、排污、分析取样、仪表管线同时进行吹净。吹净时用木锤轻击外壁，调节流量，时大时小，反复多次直至吹出气体检验干净为合格。吹净过程中每吹完一部分后随即抽掉挡板，并装好有关阀门及法兰，注意严禁用手在法兰拆开处挡试吹出污物