毕业设计Dior口红底盖的设计

Dior口红底盖的设计【摘要】本设计的题目为：Dior口红底盖（电池盖）的设计。本次设计重要是通过对塑件的产品图以及对模具图进行分析，根据模具和产品的形状、尺寸、公差及其精度的规定来进行注射成型工艺的可行性分析，根据产品的形状、性能要、颜色规定来绘制模具图、选择产品的材料和添加剂，根据模具来合理的选择注塑机。以及对产品的顶出形式，取出形式等讨论出一套可以量产的生产方案。通过多部门讨论→模具保养→工程试模→修模→待量产→生产计划→量产。【关键词】：加工工艺；图纸；尺寸；公差；试模目录引言1一、产品图和模具图纸的分析1二、产品材料确实定以及性质分析3三、根据图纸和产品材料确定成型工艺4四、注塑机的成型工作原理5五、注塑机的选择7六、保养模具10七、试模分析模具存在的问题和产品的质量10八、修理模具及产品质量确实认12九、上模生产调试机械手12总结13参照文献14谢辞15引言本毕业综合实践设计是对产品图分析和模具图的分析，模具设计：括模具的浇口，定出方式，构造类型等和产品的材料选择和性质分析：产品确定，色母的添加比例，收缩率等。本毕业综合实践设计的课题名叫《Dior口红底盖（电池盖）的设计》，指的是根据产品的图纸，做好模具的设计。由产品图和模具图深层去分析成型工艺和生产的方式：自动化OR半自动化。通过试模，修模到量产。通过完毕毕业综合实践设计，可以把我们三年来的所学所有运用起来，把理论和实践相结合，可以对我们所学习的书本知识有更深层的认识，对后来的人生路由很大的协助》一、产品的图纸分析及模具的图纸建立和分析图1-3水路图1-2采用的点浇口图1-1模具侧向图图1-3水路图1-2采用的点浇口图1-1模具侧向图图1-6斜顶的固定板图1-5推板的复位选用弹簧图1-4模具限位开关图1-6斜顶的固定板图1-5推板的复位选用弹簧图1-4模具限位开关图1-9斜顶的后座固定件图1-8图1-9斜顶的后座固定件图1-8斜顶件图1-7型腔和流道（二）产品图和模具图图1-10产品图图1-10产品图图1-11模具图图1-11模具图二、产品材料确实定以及性质分析（一）根据产品的性质和规定选择：ABS（二）ABS的分析1.ABS又称丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物2.经典应用范围汽车（仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等），电冰箱，大强度工具（头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等），电话机壳体，打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。3.注塑模工艺条件干燥处理：ABS材料具有吸湿性，规定在加工之前进行干燥处理。提议干燥条件80～90℃下至少干燥2小时。材料温度应保证不不小于0.1%。熔化温度：210～280℃；提议温度：245℃模具温度：25～70℃。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。

注射压力：500～1000bar。注射速度：中高速度。4.化学和物理特性ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不一样特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS是非结晶性材料。三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一种是苯乙烯-丙烯腈的持续相，另一种是聚丁二烯橡胶分散相。ABS的特性重要取决于三种单体的比率以及两相中的分子构造。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不一样品质的ABS材料。这些不一样品质的材料提供了不一样的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优秀的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。三、根据图纸和产品材料确定成型工艺成型工艺表3-1模具穴数1X8原料（resin）原料种类ABS色母型号/颜色Black机台型号TOYO原料型号R700—316添加比例6%干燥温度/时间84℃/hr射出条件INJECTIONPARAMETERT射出速度射出压力切换位置保压条件保压速度压力时间计量条件背压转速螺杆位置116160019116001.513.57525210922383344455566松退距离477松退速度108射出保压切换方式位置√切换射出时间3时间计量29.23Position(mm)7冷却时间Coolingtime(sec)7.5锁模力clampingforce(ton)85成型周期Cycletime23.36顶出距离stoke速度mm/s停止时间温度条件射嘴段H1H2H3H4H5料斗底℃4058.413151.0205225220205190400703.0模具可动侧50模具固定侧80顶出方式顶出次数热流道温度热嘴热嘴热板热板原则1开关模型开54321位置2802386515速度5401810型闭12345位置2806515速度351810图4-1注塑机四、注塑机的图4-1注塑机（一）原理注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后获得制品的工艺过程。注射成型是一种循环的过程，每一周期重要包括：定量加料——熔融塑化——施压注射——充模冷却——启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一种循环。（二）操作注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出形式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调整等。1．注射过程动作选择一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。手动操作是在一种生产周期中，每一种动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用。半自动操作时机器可以自动完毕一种工作周期的动作，但每一种生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一种周期的生产。全自动操作时注塑机在完毕一种工作周期的动作后，可自动进入下一种工作周期。在正常的持续工作过程中不必停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则1．1中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；1．2要及时加料；1．3若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。实际上，在全自动操作中一般也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并对应拨动手动、半自动或全自动开关。半自动及全自动的工作程序已由线路自身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。当一种周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。2．预塑动作选择根据预塑加料前后注座与否后退，即喷嘴与否离开模具，注塑机一般设有三种选择。2．1固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都一直贴进模具，注座也不移动。2．2前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时运用模具注射孔抵住喷嘴，防止熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以防止喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。2．3后加料：注射完毕后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完注座前进。该动作合用于加工成型温度尤其窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，防止了热量的流失，也防止了熔料在喷嘴孔内的凝固。注射结束、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融料挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动。紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆做微量的轴向后退，此动作可使汇集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的“流涎”现象。若不需要倒缩，则应把倒缩停止，开关调到合适位置，让预塑停止。开关被压上的同一时刻，倒缩停止开关也被压上。当螺杆做倒缩动作后退到压上停止开关时，倒缩停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。若采用固定加料方式，则应注意调整好行程开关的位置。一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间，加紧生产周期。五、注塑机的选择一般而言，从事注塑行业数年的客户多半有能力自行判断并选择合适的注塑机来生产。不过在某些状况下，客户也许需要厂商的协助才能决定采用哪一种规格的注塑机，甚至客户也许只有产品的样品或设想，然后问询厂商的机器与否能生产，或是哪一种机型比较适合。此外，某些特殊产品也许需要搭配特殊装置如蓄压器、闭回路、射出压缩等，才能更有效率地生产。由此可见，怎样决定合适的注塑机来生产，是一种极为重要的问题。一般影响射出机选择的重要原因包括模具、产品、塑料、成型规定等，因此，在进行选择前必须先搜集或具有下列资讯：◆模具尺寸(宽度、高度、厚度）、重量、特殊设计等；◆使用塑料的种类及数量（单一原料或多种塑料）；◆注塑成品的外观尺寸（长、宽、高、厚度）、重量等；◆成型规定，如品质条件、生产速度等。在获得以上资讯后，即可按照下列环节来选择合适的射出机：（一）选对型:由产品及塑料决定机种及系列。由于射出机有非常多的种类，因此一开始要先对的判断此产品应由哪一种注塑机，或是哪一种系列来生产，例如是一般热塑性塑胶或电木原料或PET原料等，是单色、双色、多色、夹层或混色等。此外，某些产品需要高稳定（闭回路）、高精密、超高射速、高射压或迅速生产（多回路）等条件，也必须选择合适的系列来生产。（二）放得下：由模具尺寸鉴定机台的“大柱内距”、“模厚”、“模具最小尺寸”及“模盘尺寸”与否合适，以确认模具与否放得下。1．模具的宽度及高度需不不小于或至少有一边不不小于大柱内距；2．模具的宽度及高度最佳在模盘尺寸范围内；3．模具的厚度需介于注塑机的模厚之间；4．模具的宽度及高度需符合该注塑机提议的最小模具尺寸，太小也不行；5．开模行程至少需不小于成品在开关模方向的高度的两倍以上，且需含竖浇道（sprue）的长度；6．托模行程需足够将成品顶出；（三）锁得住：由产品及塑料决定“锁模力”吨数。当原料以高压注入模穴内时会产生一种撑模的力量，因此注塑机的锁模单元必须提供足够的“锁模力”使模具不至于被撑开。锁模力需求的计算如下：1．由成品外观尺寸求出成品在开关模方向的投影面积；2．撑模力量＝成品在开关模方向的投影面积(cm2)×模穴数×模内压力(kg/cm2)；3．模内压力随原料而不一样,一般原料取350～400kg/cm2；4．机器锁模力需不小于撑模力量，且为了保险起见，机器锁模力一般需不小于撑模力量的1.17倍以上；至此已初步决定夹模单元的规格，并大体确定机种吨数，接着必须再进行下列环节，以确认哪一种射出单元的螺杆直径比较符合所需。（四）射得饱:由成品重量及模穴数鉴定所需“射出量”并选择合适的“螺杆直径”。1．计算成品重量需考虑模穴数（一模几穴）；2．为了稳定性起见，射出量需为成品重量的1.35倍以上，亦即成品重量需为射出量的75％以内；（五）射得好：由塑料鉴定“螺杆压缩比”及“射出压力”等条件。有些工程塑料需要较高的射出压力及合适的螺杆压缩比设计，才有很好的成型效果，因此为了使成品射得更好，在选择螺杆时亦需考虑射压的需求及压缩比的问题。一般而言，直径较小的螺杆可提供较高的射出压力。（六）射得快：及“射出速度”确实认。有些成品需要高射出率速射出才能稳定成型，如超薄类成品，在此状况下，也许需要确认机器的射出率及射速与否足够，与否需搭配蓄压器、闭回路控制等装置。一般而言，在相似条件下，可提供较高射压的螺杆一般射速较低，相反的，可提供较低射压的螺杆一般射速较高。因此，选择螺杆直径时，射出量、射出压力及射出率（射出速度），需交叉考量及取舍。（七）此外，也可以采用多回路设计，以同步复合动作缩短成型时间。通过以上环节之后，原则上已经可以决定符合需求的注塑机，不过有某些特殊问题也许也必须再加以考虑，包括：1．大小配的问题：在某些特殊状况下，客户的模具或产品也许模详细积小但所需射量大，或模详细积大但所需射量小，在这种况下，厂家所预先设定的原则规格也许无法符合客户需求，而必须进行所谓“大小配”，亦即“大壁小射”或“小壁大射”。所谓“大壁小射”指以原先原则的夹模单元搭配较小的射出螺杆，反之，“小壁大射”即是以原先原则的夹模单元搭配较大的射出螺杆。当然，在搭配上也也许夹模与射出相差好几级。2．迅速机或高速机的观念：在实际运用中，越来越多的客户会规定购置所谓“高速机”或“迅速机”。一般而言，其目的除了产品自身的需求外，其他大多是要缩短成型周期、提高单位时间的产量，进而减少生产成本，提高竞争力。一般，要到达上述目的，有几种做法：2．1射出速度加紧：将电机马达及泵浦加大，或加蓄压器（最佳加闭回路控制）；2．2加料速度加紧：将电机马达及泵浦加大，或加料油压马达改小，使螺杆转速加紧；2．3多回路系统：采用双回路或三回路设计，以同步进行复合动作，缩短成型时间；2．4增长模具水路，提高模具的冷却效率；然而，“天下没有白吃的午餐”，机器性能的提高及改造当然可以增长生产效率，但往往也增长投资成本及运转成本，因此，投资前的效益评估需仔细衡量，才能以最合适的机型产生最高的效益。六、对模具进行保养（一）目的为规范塑料注塑模的使用和保养，减少模具的损坏，保证产质量量满足客户需求（二）职责1．本原则必须经由培训合格之注塑技术员2．注塑领班负责实行和检查督导，主管定期督导（三）内容1.生产前模具的保养1.1须对模具的表面的油污，铁锈清理洁净检查模具的冷却水孔与否有异物，与否有水路不通。1.2需检查模具胶口套中的圆弧与否损伤，与否有残留的异物。运动部件与否有异常，动作与否顺畅。2．生产中模具的保养2.1每天检查模具的所有导向的导柱，导套与否损伤，包括模具导柱。行位等部件，定期对其加油保养，每天上下班保养两次。2.2清洁模具分型面和排气槽的异物胶丝，异物，油物等并检查模具的顶针与否异常并定期打油。分型面，流道面清洁每日两次。引导销，衬套，位置决定梢的给油每日一次。2.3定期检查模具的水路与否畅通，并对所有的紧固螺丝进行紧固。2.4检查模具的限位开关与否异常，斜销、斜顶与否异常。3．停机模具的保养停机之前须先关闭冷却水路，吹净模具内的水路的余水，检查模具的表面与否有残留的胶丝，异物等将其清理洁净后均匀喷上防锈剂，精确填写有关记录。七、试模分析模具存在的问题和产品的质量（一）试模：是指模具初装后进行的试验性冲压或胚塑，以考核模具的性能和胚件的质量。怎样控制和管理不一样的试模申请，制定对应的试模计划，由注塑统一安排试模计划（二）试模过程：模具固定后，进入点动开模状态，将模具一点一点打开，检查模具有无损伤，反复几次，检查模具开合的灵活度，无异常后调整顶出距离，开始注射，开始量要少，逐次增长，直到打出完整的塑件，期间要检查模具有无缺陷，如脱模困难等（三）参与试模部门：本次试模由工程部，模具部，注塑部等部门构成试模过程中出现的问题：1．产品顶出困难2．产品有飞边3．产品上有油处理方案：1．产品顶出困难本产品采用的是斜顶的方式，在顶出的过程中出现斜顶卡死。下模对斜顶进行细配，把尺寸做微量调整，并在斜顶件上加油加大润滑。一开始设定的模温75到80度，考虑到ABS材料没必要这样高的温度，并且高温度也影响到斜顶件的尺寸，把模温降到50度。2．产品有飞边产生飞边的原因：动模和静模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效导致。2．1机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台。锁模机铰磨损或锁模油缸密封元件磨损出现滴油或回流而导致锁模力下降。加温系统失控导致实际温度过高应检查热电偶、加热圈等与否有问题。2．2模具型腔分布不衡或平行度不够导致受力不平衡而导致局部飞边，局部不满，应在不影响制件完整性前提下流道应尽量安顿在质量对称中心。2．3模具中活动构件、滑动型芯受力不平衡时会导致飞边。2．4模具排气不良时受压的空气会使模的分型面胀开而出现飞边，应开设良好的排气系统，或在分型面上挖排气沟。2．5塑料的流动性过大，或加太多的润滑剂，应合适减少压力、速度、温度等，减小润滑剂的使用量，必要时要选用流动性低的塑料。3．产品上有油在实模的过程中，出现产品表面有微量的油，分析也许由斜顶件上的油由于温度过高气化在产品上，下模对斜顶件上的黄油进行更换，换成耐高温的油。八、修理模具及产品质量确实认（一）对模具的斜顶尺寸与其孔再做进一部的调整，促使在生产中防止“卡死”现象（二）QC根据在试模打样过程中产品出现的问题制定产品质量程度看板九、上模生产调试机械手产品顶出后，为防止产品边面与水口互相摩擦，将机械手使用横走待机，待水口顶出落下时再吸取产品。总结本次毕业设计是我们从大学毕业生走向未来工程师重要的一步。从最初的选题，开题到计算、绘图直到完毕设计。其间，查找资料，老师指导，与同学交流，反复修改图纸，每一种过程都是对自己能力的一次检查和充实。通过这次实践，锻炼了工程设计实践能力，培养了自己独立设计能力。我们从没有实际加工的经验，这次毕业综合实践设计就是让我们自己动手、动脑，从读图分析开始，一直到零件的加工成型、检查，这一系列的过程都让我们自己来完毕，让