广东隧道出口端洞口工程专项施工方案

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施工所用原材料均已进场，并已完成取样试验，配合比已选定。（4）施工主便道已修建至洞口，洞口场地已平整。2.3.2隧道出口场地布置图图2-1隧道出口场地布置图2.4、隧道施工通风、照明和施工防排水2.4.1、通风①通风设备选择施工通风应采用压入式通风并辅以射流风机。安装时，主风机应距洞口20m以上，且前后5m范围内不得堆放杂物。在洞内一侧上部设置Φ1000mm通风管。三管两线布置见下图：三管二线布置示意图②施工通风管理a由专业人员进行现场施工通风管理和实施，风管安装平、直、顺，通风管路转弯处安设刚性弯头，并且弯度平缓，避免转锐角弯，以减小管路沿程阻力和局部阻力，并且要加强日常维修和管理。b配有专业技术人员对现场通风效果进行检测，根据检测结果及时进行阶段调整。c必要时可以根据检测结果及时对通风系统作局部调整，保证洞内气温不得高于28℃、一氧化碳（CO）和二氧化氮（NO2）浓度在通风30min后分别降到30mg/m3和5mg/m3以下，以满足施工需要。d风机配有专业风机司机负责操作，并作好运转记录，上岗前进行专业培训，培训合格后方可上岗。e电工定期检修风机，及时发现和解决故障，保证风机正常运转。③对施工的要求a为了保证风机能够正常启动和运转，为风机提供合适的供电设备。b加强日常通风检测，保证足够的风量和风压，并且要爱护通风管路，避免对通风管路的破坏，降低漏风率。c要求通风管每节长度大部分为20m/节，根据掌子面衔接风管长度的需要可以配置少量10m/节的风管。d因为所选择的风管直径较大，保证洞内有足够的净空高度，避免发生过往车辆和机械刮破风管而影响施工。2.4.2、照明照明和动力线分层架设，电缆线悬挂高度距行人地面不小于2m。动力干线上的每一分支线装设开关及保险，禁止在动力线路上加挂照明设施。同时做到“一机、一闸、一漏保”。作业面采用36V低压照明设备，36V低压变压器设在安全、干燥处，机壳接地。抽水机、照明采用双回路、双电源、双保险。2.4.3施工排水①排水方式隧道施工为顺坡开挖时排水主要采取顺坡自然排水，只在开挖面与仰拱区间设抽水设备，将出露的水流抽至成形的水沟内自然顺坡排出即可。当施工为反坡时，将掌子面通过积水池抽至后方的泵站（每隔200m左右设一处泵站），然后通过抽水设备将泵站的水抽至洞外排水系统，经过净化后排至指定的地点。②排水设备配置计算抽水设备主要采取最大最不利的因素进行考虑（暂不考虑遇断层水及暗河出现时的设备配置）抽水设备有备用。③其它措施抽水设备配置时充分考虑备用，同时配置双回路电源，防止出现停电掌子面被淹现象发生。专人负责抽水设备和抽水管路的养护和维修。3.洞口及明洞工程施工方案本隧道明洞分为标准断面与偏压断面两种，标准断面采用整体式钢筋混凝土结构，偏压明洞采用设置独立挡墙与标准断面明洞的组合，适用于地形偏压隧道。明洞洞顶最大填土高度不超过5m，最低不小于1.5m.偏压明洞靠山侧设计回填坡度1:5，实际回填坡度1:10，两者只差作为发生零星崩塌时的安全储备。隧道出口段地形偏压，隧道隧道埋深小，上覆岩体主要为碎石土，强-中风化砂岩，且碎石土较厚，地表采用30cm厚C25混凝土结合钢筋网片、小导管注浆或喷射混凝土+锚杆加固。洞口边坡开挖之后及时进行边仰坡防护施工，明洞回填土以下边坡采用喷锚防护，回填面以上边坡采用临时喷锚防护，后期采用锚杆框架植草进行永久防护。边仰坡开挖支护完成后，开始进行半明半暗段开挖及支护，开挖到成洞面附近时要求预留核心土体，待洞口长管棚施工完成后再开挖进洞。明洞衬砌采用带仰拱的C30钢筋混凝土结构，衬砌厚度60cm。洞口辅助工程主要包括洞口挡墙、套拱、长管棚、护拱、洞门墙等工程施工。结合隧道洞口地貌、工程地质和水文地质条件,并考虑到施工开挖的稳定性，本着“早进晚出，减少开挖”的原则，洞口工程采用明挖法施工,及时进行边坡仰坡防护,并加强对山坡稳定情况的监测检查。3.1洞口及明洞工程施工顺序洞口及明洞工程施工必须遵循“早进洞，晚出洞”以及安全、经济、和谐、自然的原则。主要工程施工顺序为：施工准备—洞顶截水沟—边仰坡开挖及临时防护—洞口排水沟—偏压挡墙及回填—护拱（套拱）及回填—超前长管棚—半明半暗开挖—明洞仰拱及基础—明洞衬砌—明洞防水层—明洞回填—洞门墙—洞门墙装饰—边仰坡永久防护。3.2主要工程数量表xx隧道出口洞口工程及明洞工程主要数量表，详见表3-1。表3-1xx隧道出口洞口及明洞工程主要工程数量表项目名称单位数量合计左线右线洞口及明洞开挖软石m³3570.403498.34明洞衬砌衬砌混凝土m³187.8267.356衬砌钢筋Kg15094.024513.98仰拱混凝土m³53.395.966C20仰拱回填m³75.7136.26洞口坡面防护钢筋网Kg2804.51769.21C25喷射混凝土m³7144.79φ22砂浆锚杆Kg6195.53712.85植草㎡384.78196.06洞门及明洞工程洞顶回填碎石土m³1718.82560.14M10浆砌片石回填m³203.18304.77洞顶回填粘土隔水层m³192.39242.82花岗岩镶面㎡244.320洞口长管棚C25砼m³34.7634.76φ22钢筋Kg128.7128.7钢板Kg319.2319.242.5号水泥浆液m³29.729.720a工字钢Kg2240.82240.8φ108管棚m111011103.3洞顶截水沟进行边仰坡开挖之前先施工隧道洞顶截水沟。截水沟采用M10浆砌片石砌筑，截面尺寸60cm×60cm（开挖断面尺寸：宽120cm×深90cm），矩形沟，截水沟距边仰坡刷坡线距离必须≥5m,顺地势布设，其坡度根据地形设置但不少于1%，以免淤积。截水沟施工时应尽量减少对其周边围岩的扰动，按照零开挖的原则进行，尽量保持原有植被不被破坏，截水沟与路基排水系统相衔接或将地面径流通过截水天沟引入自然沟谷排走。截水沟背侧要与与仰坡密实紧贴，用砂浆抹面，确保不渗不漏并能有效拦截地表水。施工时注意做到美化环境，减少对环境及景观的破坏。3.4边仰坡开挖与防护3.4.1明洞及边仰坡开挖明洞采用挖掘机开挖，局部岩石段采用弱爆破开挖，汽车运土，人工配合刷坡。洞口边仰坡开挖、防护严格按照设计位置和坡度、自上而下、分层开挖不得掏底开挖或上下重叠开挖，边坡刷坡坡度1:0.5。分层开挖的高度不大于2m，边开挖边防护，并及时清理洞口上方可能滑塌的表土、灌木、及山坡危石等。覆土采用挖掘机开挖，石方爆破开挖时采用弱控制爆破，石方松动爆破开挖采用的YT28风钻机械钻孔，开挖爆破梯段高度2～3m，边坡采用预裂爆破。开挖出碴采用液压正铲及反铲挖掘机、装载机装车，自卸汽车运至碴场。底部保护层开挖出碴用装载机装车，自卸汽车运至碴场。施工中严格控制超挖量，以防引起周边土层松动，造成进洞施工困难。石方爆破工艺流程如下：（1）施工工艺流程爆破设计→测量放样布眼→钻眼→装药→设置防护→爆破→清除危石→边坡防护→挖运→整修成型。（2）爆破设计浅孔微震控制爆破：本设计钻孔深度拱底中部≥1.5m，最大在2.2m左右，但两侧都在1.0m，为浅孔爆破设计，爆破顺序从一端依次进行，能起到很好的控制爆破效果，所以本设计中不采用分层台阶爆破，而是统一一次爆破。采用多排倾斜孔，斜孔爆破具有明显的优越性，因为自上而下的最小抵抗线都能保持一致，炸药分布均匀，可以使爆块均匀、振动降低、破坏影响小，如图3-2图3-2浅孔控制爆破示意图浅孔爆破采取“多眼、浅孔、密炮、少药”的方式。炮孔深度较设计开挖线超出20cm，易于清底。注意揭底爆破钻孔时极易堵孔，清孔工作要加强，必要时进行二次钻孔。浅孔微震爆破装药量计算：Q=0.6qaHW/sinα式中a——为孔距、梯段高度=1.5Q——单孔药量（kg）W——最小抵抗线=0.5α——阶梯倾斜角=60H——梯段高度=2q——单位炸药消耗量（kg）=1浅孔微震梯段爆破参数及计算：以中部最深孔计算：Q=0.6×1×1.5×3×0.5/sin60=1.56kg取2#乳化炸药，每孔最大装10条=1.5kg。浅孔微震梯段爆破参数选取和装药量，应经试爆后确定，并在实施中修正，同时应验算振波的安全性和个别飞石、空气冲击波的安全范围，确保建筑物安全。（3）爆破作业施工工艺详见图3-3《石方爆破施工工艺框图》。爆破之前清理山体表层植被和履盖层。覆盖层较厚时，利用推土机清除后进行钻眼；覆盖层较薄地段，用人工清理植被及积土后进行钻眼。布孔前对爆区进行详细调查（如层理、裂隙、临空面、爆体、台阶平整度、岩石类别及物理力学特征等是否有变化），并对清理后的地表标高进行测量，根据设计孔网参数和挖深进行布孔和确定各钻孔深度，如有需要，对参数进行调整。钻孔时选择技术熟练的凿岩工人施工，先由爆破技术人员按参数准确定位布孔，用红油漆标注，便于凿岩人员施工，并把孔深、倾角向凿岩人员进行技术交底，特别是边坡孔的钻孔质量要严加控制，在钻进到一半孔深时，提起钻头，用专用的炮孔测深仪和角度测试仪进行检查，根据钻孔实际情况决定是否调整钻杆倾角和钻机位置，以便进行纠偏，确保边坡孔角度误差不超过±1°，深度误差不超过±5%；孔口位置偏差超过两倍孔径时，重新钻孔。钻孔完毕后，技术人员对各孔实际孔深、孔距、排距、最小抵抗线和孔倾角进行测量记录，并根据实际孔网参数进行药量计算和装药。爆破施爆之前进行一次试炮，根据清至设计标高爆破设计清至设计标高爆破设计场地清理测量放线选择炮位钻炮眼安装炸药引爆处理危石挖运石方爆破知识培训检查爆破器材爆破试验下一循环图3-3石方爆破施工工艺框图采用人工按设计装药结构进行装药，上部用炮泥进行堵塞，堵塞长度L0=(0.75～1.0)W，如炮孔有水而无法吹干时，采用防水炸药或其他防水措施。起爆采用非电毫秒微差雷管延期起爆，对起爆系统各联接点认真检查，确认各联接点连接牢固，无遗漏孔后进行警戒起爆，爆破时进行震动安全监测。爆破由经过专业培训并取得爆破证书的专业人员施爆。爆破施工时严格控制过量爆破，边坡轮廓爆破半孔率要求达到90%以上，若有个别地方发生超爆或欠挖，超爆凹槽部位采用浆砌片石嵌补，欠挖部位采用人工浅孔爆破或风镐凿平，确保边坡平顺（用3米尺检验不大于10cm）、稳定。（4）爆破防护防止爆破飞石造成危害的重要措施是加强对炮孔的覆盖，炮孔用“炮被”覆盖，并用编织袋装土压在炮被上，炮被为汽车旧外胎加工编制而成。洞口边仰坡施工尽量避开雨季施工，边坡必须修整园顺，铺砌整齐。出口地形陡峭，岩石直接裸露，节理裂隙发育，施工易引起上部岩体的松动甚至引起坍塌，开挖过程中，随时关注边仰坡的变形状态，发现不稳定时，及时采取相应措施，确保施工安全。3.4.2边仰坡防护明洞开挖防护示意图及成洞面开挖防护示意图如图。明洞开挖防护示意图1明洞回填土以下边坡采用喷锚防护，挂Ф8钢筋网，网格尺寸20cm×20cm；Ф22砂浆锚杆，L=4m，间距120cm×120cm，梅花形布置；10cm厚C25喷射混凝土。回填面以上边坡开挖时采用临时喷锚防护，挂Ф8钢筋网，网格尺寸20cm×20cm；明洞开挖防护示意图2Ф22砂浆锚杆，L=4m，间距120cm×120cm，梅花形布置；10cm厚C25喷射混凝土。3.5洞口排水沟隧道洞口区应避免水流的汇集，防止雨季水流冲蚀洞口，结合已施工完成的洞顶截水天沟，将洞口地表水引至路基边沟或自然沟谷，严禁洞口路基水流入洞内，桥隧相连地段需设置急流槽将隧道地下水和路面水排放至桥下沟谷。洞口段横向排水沟设置在填挖交界处，侧向水沟延长段及横向排水沟均采用与洞内侧向水沟相同的尺寸。在明洞两侧墙脚设置Ф100半边打孔PE纵向排水管，再通过Ф100半边打孔PE横向排水管引流至隧道侧式暗沟排至洞外自然沟谷。3.6护拱及回填xx隧道出口左线洞门设计端墙式洞门，设计管棚护拱纵向长度2.0m，里程ZK23+032～ZK23+034，内设4榀I20a工字钢，工字钢间距0.5m，护拱采用C25混凝土，套拱厚度为60cm。明暗交界处护拱端头与暗洞连接处采用φ108×6mm管棚，管棚采用φ108×6mm打孔钢花管，间距0.4m，单根长度30m，并注425号水泥浆。xx隧道出口右线设计为削竹式洞门，设计管棚护拱纵向长度2.0m，里程YK23+108～YK23+110，内设4榀I20a工字钢，工字钢间距0.5m，护拱采用C25混凝土，套拱厚度为60cm。明暗交界处护拱端头与暗洞连接处采用φ108×6mm管棚，管棚采用φ108×6mm打孔钢花管，间距0.4m，单根长度30m，并注425号水泥浆。洞口边仰坡开挖防护施工完成后，先施作护拱基础，护拱基础承载力必须满足设计要求≥3000KPa，如达不到要求，应加宽加深基础或采用护拱同标号混凝土硬化处理，在工字钢拱脚位置预埋φ22接茬钢筋，与I20a工字钢焊接牢固，确保I20a工字钢定位准确。护拱施工采用支架法现浇施工，基础处理完毕后，测量定位安设纵向I20a工字钢，工字钢在钢筋加工棚按设计尺寸1:1加工成型后汽车运输至施工现场安装，工字钢拱脚与φ22接茬钢筋焊接牢固，纵向采用φ22钢筋连接，环向间距1m。套拱段落，在明洞轮廓线以外紧贴掌子面施作，套拱内预埋2m长φ133×4mm管棚导向钢管，工字钢与管棚导向管焊接成整体。Ф22固定钢筋与导向管、I20a工字钢采用双面焊接，焊接长度大于15d。3.7钢架安装方法3.7.1钢支撑拱架制作安装过程：加工场制作→现场拼装→测量定位→洞内架立→固定连接。3.7.2安装要点：钢拱架事先予制加工，并在大样台上试拼，只有其外形尺寸符合设计图纸要求，方可拼装架设。为确保钢拱架的整体受力和稳定，并防止钢拱架下沉，在施工时，除使用纵向连接钢筋将各榀钢拱架连成一体外，同时将拱脚焊在锁脚锚杆上，并与超前小导管、径向锚杆焊为一体，架立钢拱架时，要使其与砼喷面密贴，形成承载结构，必要时在拱脚底部增加锁脚锚杆，以增大其支撑能力，控制拱架下沉量。钢支撑在初喷混凝土不小于4cm后架设，架设完后再喷射混凝土，保护层厚度不小于2cm。初喷初喷定位锚杆施工中线标高测量清除底脚浮碴拱架加工、质量验收钢拱架预拼台架上安装钢拱架与定位锚杆焊连定位加设鞍形垫块安装纵向连接筋隐蔽工程检查验收包裹底脚连板喷砼3.7.3钢拱架支立施工注意事项①为保证钢架置于稳固的地基上，施工中应在钢架基脚部位垫10cm厚混凝土垫块②钢架平面应垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2度；钢架的任何部位偏离铅垂直面不大于5cm。③为增强钢架的整体稳定性，应将钢架设纵向连接筋，结构锚杆，定位系筋和镇脚锚杆焊接牢固。④钢架连接接头要连接牢固，拱脚部位易发生塑性剪切破坏，故该部位接头除采用螺栓连接外，还应四周帮焊，确保接头的钢度和强度。⑤当钢架和初喷层间存在较大间隙时要设骑马或楔型垫块顶紧围岩，钢架每榀距围岩的间距不得大于5cm。⑥施工注意事项安装前分批检查验收加工质量（结构尺寸、焊接情况是否符合要求）。清除底脚处浮碴，超挖处加设垫块，其中间段接头板用砂子埋住，以防砼堵塞接头板螺栓孔。按给定的中线，水平标高，标准间距垂直架立，支撑钢架应与围岩尽量靠近，留2～3cm的间隙做保护层，当钢架与围岩间隙较大时，安设鞍形砼垫块，确保岩面与拱架密贴。钢拱架安装左右偏差应小于5cm，倾斜角应小于2°。控制钢拱架受力情况的薄弱环节在于节点联结螺栓，定位锚杆及纵向连结筋，因此，所有螺栓要上齐，旋紧、拧好，必须安设垫片后再拧紧螺栓，按设计焊连定位锚杆和纵向连接筋，确保安装质量。⑦钢架施工中的安全注意事项在搬运过程中，应将钢架构件绑扎牢固，以免发生碰伤人，车辆倾覆，构件坠落等事故。钢架的架设应由专人按规定的信号进行指挥，随时观察围岩动态或喷射砼的情况，防止落石，坍塌引起伤人事故。在架设钢架前应采用垫板将钢架基础找平，架设时，应将钢架与定位锚杆固定，用纵向连接筋连接牢固，防止发生钢架倾覆或扭转。当紧固顶部连接螺栓，楔紧钢架时，作业人员应以正确的姿势站在平稳，牢固的脚手架上，并配带安全防护用具防止发生坠落事故。对钢架应随时检查，如发现扭曲，压屈现象或征兆时，必须及时采取加固措施。必要时应使其他人员撤到安全地带，防止因坍塌造成伤亡事故。工字钢安装完毕后，搭设支架安装内、外模板，支架采用φ42架管，扣件连接，封头模板采用3cm厚竹胶板，模板安装时在工字钢位置安设标准混凝土垫块，确保工字钢保护层厚度不小于7cm。模板安装完毕后，进行C25混凝土浇筑，采用混凝土运输车运输，吊车提升混凝土入模，混凝土分层浇筑，每层混凝土浇筑完成后必须及时振捣密实，采用插入式振动棒振捣，快插慢拔，保证混凝土的密实性。待护拱混凝土强度达到设计强度80%以后方可进行管棚施工。在混凝土强度达到设计强度50%后拆除边模板，底模板在混凝土强度达到70％后拆除，拆模后注意洒水养护。待护拱混凝土强度达到100%之后，立即进行护拱回填施工，采用M10浆砌片石回填。大管棚施工示意图3.8管棚施工要点（1）孔口管采用φ133的钢管，长2m。导向管用全站仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置；用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角；用前后差距法设定孔口管的外插角。孔口管应牢固焊接在工字钢上，防止浇筑砼时产生位移。（2）采用ZGSX420型履带式潜孔钻机钻机平台用预留核心土法，钻孔由高孔位向低孔位对称跳跃进行。钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线也孔口管轴线相吻合。（3）钻孔钻机开钻时，可低速低压，待成孔1.0m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。管棚施工工艺流程图见图3-4。施工准备施工准备搭设钻机平台拌制浆液钻机安装调试套管跟进钻孔退出钻杆、钻头接长钻杆及套管钢管外露端封堵焊接注浆嘴压注水泥浆设备进场管棚钢管加工结束架立拱架、预埋导向管浇筑导向墙洞外试机经纬仪、水平仪校正钻杆方向钻孔方向角度控制逐节安装钢管取出套管下一根管棚施工图3-4管棚施工工艺流程图钻孔由地质钻机或多功能钻机由高孔位向低孔位对称进行。施钻深孔时，钻机大臂顶紧在掌子面上，当第一节钻杆钻入岩层，尾部剩余20～30cm时停止钻进，接长第二根钻杆，用联接套把两根钻杆连接牢固，又重新钻孔，直至钻孔达到要求深度（比管棚长0.5m以上）后，按同样方法拆卸钻杆，钻机退回原位。在钻孔时，要确保孔径比管棚外径大15～20mm。为避免钻杆太长，钻头因自重下垂或遇到孤石钻进方向不易控制等现象，开钻上挑角度控制在1°～3°之间，并随时用测斜仪量测角度和钻进方向。（4）清孔验孔用地质岩芯钻杆配合钻头进行来回扫孔，清除浮碴至孔底，确保孔径、孔深符合要求、防止堵孔。用高压气从孔底向孔口清理钻碴。用经纬仪、测斜仪等检测孔深，倾角，外插角。（5）安装管棚钢管管棚用φ108mm、壁厚6mm的无缝钢管。钢管在专用的管床上加工好丝扣，丝扣长15cm。棚管四周钻φ10出浆孔（靠掌子面2.5m的棚管不钻孔），钢花管与钢管间隔布置。管头焊成圆锥形，便于入孔。钻孔完毕后安排送管,可以先送单数管或双数管,相邻两根管的接头位置错开至少3m,导管送到位后要及时固定、焊接堵头,为防止大管棚接头位置初期支护钢架过大变形,在软弱围岩地段要加强小导管注浆支护,并在拱脚位置采用施作1m×1.1m×2m的混凝土基础。利用钻机的冲击力和推力低速顶进钢管。接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。钢花管和钢管间隔设置，施工时先打设钢花管并注浆，然后打设钢管，以便检查钢花管的注浆质量。（6）注浆安装好有孔钢花管后即对孔内注浆，注浆后再施工无孔钢管，无孔钢管可以作为检查管，检查注浆质量。采用液压注浆机注浆，并掺加5%水玻璃。浆液水灰比1:1。注浆初压1.0MPa，终压2.0MPa～2.5MPa，持压15min后停止注浆。注浆量一般为钻孔圆柱体的1.5倍，若注浆量超限，未达到压力要求，调整浆液浓度继续注浆，直至符合注浆质量标准，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙均为浆液充填，方可终止注浆。（7）注浆结束后及时清除管内浆液，并用30号水泥砂浆充填，增强管棚的刚度和强度。3.6.3管棚顶管施工方法长管棚施工中，钻机每钻完一孔拆下钻杆后便利用钻机顶进一根钢管。（1）顶管施工工艺流程见图3-5。钻机上安装钢管钻机上安装钢管接第Ｎ节管棚管顶第Ｎ接管棚管水平钻机钻孔准备钻管棚孔眼成孔吹扫顶第一节管棚管管节联接套加工注浆图3-5顶管施工工艺流程图（2）钢管顶进的作业要点采用大孔引导和管棚钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔，然后利用改装后钻机的冲击和推力，将安有工作管头的棚管沿引导孔钻进，接长棚管，直至孔底。（3）接长管件应满足管棚受力要求，相邻管的接头应前后错开3m，避免接头在同一断面受力。（4）使用水平液压钻机施作大管棚施工时，用于钻引导孔的冲击钻头Φ127mm,在顶管大臂的凿岩机上安装与管棚直径相应的钢管顶进联接套。详见管棚顶进连接器及管棚扶直器示意图3-6。图3-6管棚顶进连接器及管棚扶直器示意图（5）先将钢管安放在大臂上后，凿岩机要对已钻好的引导孔，低速推进钢管，其冲击压力控制在18－22Mpa，推进压力控制在4.0－6.0Mpa。（6）钢管连接采用丝扣连接丝扣每端长15cm，当第一根钢管推进孔内，孔外剩余30-40cm时，开动凿岩机反转，使顶进联接套与钢管脱离，凿岩机退回原位，人工装上第二节钢管。大臂重新对正，凿岩机缓慢低速前进对准第一节钢管端部（严格控制角度），人工持链钳进行钢管联接，使两节钢管在联接套处联成一体。凿岩机再以冲击压力和推进压力低速顶进钢管。根据管棚设计长度，按同样方法继续接长钢管。（8）为了加强管棚的刚度和强度，按设计深度将管棚钢管顶进后，先用钻头掏尽钢管内残碴并用高压空气吹扫岩灰，再进行管棚注浆。3.6.4超前小导管施工方法隧道Va围岩采用单侧壁导坑CD法开挖，内侧支撑设置I16型工字钢拱架，顶部、底部与主洞钢拱架螺栓连接，工字钢尽量紧贴开挖岩面设置，φ6钢筋网与其焊接。主洞全环采用I20a型钢架，拱腰与边墙拱脚处打设两根Φ42锁脚小导管加强支护，钢架纵向间距0.6m。3.6.4.1施工方法（1）施工方法风钻钻孔，将小导管沿孔打入或用风钻顶入。对砂土类围岩，可用φ20mm小钢管制作吹风管，将吹风管插入土中用高压风射孔，成孔后将小导管插入。注浆采用灰浆泵或双液压浆机，分别压注单液浆或双液浆。（2）工艺流程施工准备施工准备封闭开挖面钻孔打入导管注浆开挖双排管（多排管）下一循环拌制浆液图3-7注浆工艺流程图3.6.4.2施工参数超前小导管采用外径φ42mm，采用钢管加工制成，长400cm，钢管前端加工成锥形，尾部焊接钢筋加固箍，管壁四周每10-15cm交错钻眼,眼孔直径为φ8mm（梅花形布置）。钢管沿隧道开挖轮廓线布置，外插角10-150打入围岩，环向间距35cm，纵向前后两排小钢管搭接长度不小于1m。超前小导管预注浆参数选择参考：注浆压力0.5～1.0Mpa，水泥浆水灰比1∶1：0.5，玻璃水浓度35液美度，水泥标号为425号。施工中每孔注浆量达到设计注浆量时，或注浆压力达到在10min时，可以结束注浆。超前小导管尾端焊于型钢支架腹部。3.6.4.3施工注意事项:导管应在开挖轮廓线上按设计位置及角度打入，孔位误差不得大于5cm，角度误差不得大于3°，超过允许误差时，应在距离偏大的孔间补管后再注浆。钢管每根实际打入长度不得短于设计长度，否则开挖1米后补管、注浆。检查钻孔、打管质量时，应画出草图，以孔位编号、逐孔、逐根检查并认真填写记录。单孔注浆量不得小于计算值的80%，超过偏差必须补管注浆。在注浆过程中，如发生串浆现象时，则安装止浆塞或采用多台注浆机同时注浆。水泥浆压力突然升高，则可能发生堵塞，应停机检查，泵压正常后再进行注浆。进浆量很大,但压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝结时间，进行小泵量低压注浆或间歇注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶。注浆过程中要逐管填写记录，标明注浆压力，注浆量，发生情况及时处理。固结效果检查宜在搭接范围内进行，主要检查注浆量偏少和有怀疑的钢管，要认真填写检查记录。采用撬棍或小锤轻轻敲击钢管附近，判断固结情况，并配合风钻钻速测试，检查注浆范围，固结不良或厚度不够时要补管注浆。开挖过程中要随时观察注浆效果，分析量测数据，发现问题后及时处理。注浆前要严格检查机具，管路及接头处的牢靠程度，以防压力爆破伤人。注浆时,操作人员应戴口罩、眼镜和胶皮手套，并要有良好的照明条件。3.7明洞工程xx隧道出口明洞：左线里程ZK23+032～ZK23+042共10米、右线里程YK23+108～YK23+126共18米。xx端左洞为端墙式、右洞为削竹式洞门结构形式。明洞工程施工应避开雨季。3.7.1明洞仰拱及基础半明半暗段衬砌仰拱，现浇C30钢筋混凝土仰拱，厚度60cm，C20混凝土仰拱回填。明洞基础地基承载力必须大于300KPa。仰拱钢筋：主筋φ22，纵向间距20cm，双层布设，环向钢筋φ12，间距30cm，两层主筋之间采用φ8钢筋连接，环向间距20cm。主筋定位采用30×30等边角钢，纵向长度为一次浇筑长度，主筋镶嵌在角钢肋板凹槽内。3.7.2明洞衬砌明洞衬砌采用拱墙整体灌注法施工。衬砌厚度60cm，C30钢筋混凝土。待明洞仰拱及基础混凝土达到设计强度70%之后安装衬砌钢筋，主筋φ22，纵向间距20cm，双层布设，环向钢筋φ12，间距30cm，两层主筋之间采用φ8钢筋连接，环向间距20cm。主筋定位采用30×30等边角钢，纵向长度为一次模筑衬砌长度，环向在拱顶、拱腰、拱脚处内外层各设置6处，二次衬砌主筋镶嵌在角钢肋板凹槽内。主筋净保护层厚度5cm。钢筋绑扎完成报检合格后安装内、外模，内模采用衬砌台车，外模采用宽30cm宽5cm厚木模板。最后安装外模堵头板及止水条（止水带）。施工前先处理墙基础，经监理工程师确认合格后，再安装衬砌内模(衬砌台车)、绑扎墙拱钢筋、安装外模堵头板、止水条（带），经监理工程师复核确认合格后、再进行混凝土灌注。混凝土灌注时需两侧对称分层灌筑。混凝土由自动计量拌合站生产，泵送入模，再插入插入式捣固器捣固密实，拱墙一次完成灌注。根据脱模后衬砌表面密实度情况，可在衬砌台车模板内侧分层设置平板振捣器，确保衬砌混凝土密实度。3.7.3明洞防水层当明洞衬砌完成、拱圈强度达到设计强度的80%后，施做明洞防水层。（1）明洞衬砌外层采用两层土工布（350g/㎡）加EVA防水板（厚度1.2mm）及粘土隔水保护层防水，回填M10浆砌片石底采用打孔φ110PVC排水管排出拱顶积水，排水管外裹土工布。（2）明洞衬砌基础两侧纵向排水管与横向排水管相连，横向排水管纵坡不小于2%，纵向排水管设置C15素混凝土隔水层和3～5cm碎石反滤层，将明洞衬砌背后水引入隧道侧向水沟排走。（3）明洞顶回填土体表层设一层50cm厚粘土隔水层以防地面径流下渗，并在回填地表坡度的作用下流入洞顶排水沟排走。（4）在结构构造防水方面，在明洞变形缝处设置橡胶止水带和背贴式止水带，施工缝处设带注浆管遇水膨胀止水条。变形缝设置在明暗洞交界面和明洞范围土石交界面处。3.7.4明洞回填明洞防水层施作完毕后，进行明洞回填施工。明洞回填采用M10浆砌片石，浆砌片石顶面铺设50cm厚粘土隔水层，顶面坡度20%。明洞回填时，应小心施工，注意保护防水层，防止土工布和防水板破损。3.8洞门工程洞门工程在明洞浇筑、洞顶回填完成后立即施作，洞门外墙装饰可滞后施工。洞门墙采用C30混凝土，总高度13.45m，墙身厚度1.5m，墙顶设25cm厚帽石，墙面坡度1:0.1，洞门墙嵌入边坡应不小于50cm。模板采用30cm宽定制钢模板，φ12螺纹钢做对拉固定钢筋，外侧增设斜撑加固，防止爆模。混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土运输车运输，输送泵泵送浇筑，采用插入式振捣棒振捣。洞顶天沟采用M10浆砌片石，水沟截面尺寸90×120cm，沟身及沟底厚度30cm，沟顶面距洞门墙帽石顶面1.0m，沟底砌筑时，沟底顶面顺流水方向设置纵坡以便排水顺畅。衬砌环框装饰采用花岗岩饰板装修，洞门墙面采用人工装饰石装饰，采用干挂法施工，砂浆勾缝，施工时严格按照设计及规范要求施工。3.9边仰坡永久防护洞顶回填面采用方格网植草永久防护，网格尺寸3.0m×3.0m，在坡面上均匀布置，网格采用C25混凝土预制块，截面尺寸30cm×30cm，方格网边缘采用M10号浆砌片石锁边，施工时每块草皮用小木桩固定于坡面上，以利于草皮生长。回填面以上边坡后期采用锚杆框架植草进行永久防护，框架由C20混凝土及钢筋骨架构成，框架内采用拉伸网植草的型式进行防护，为防止施工过程中骨架发生偏移和下垂，骨架下面由Ф6锚钉锚固于坡面，且用于固定拉伸网，锚钉锚固深度不小于0.5m，培土厚度需大于20cm。为保证喷射框架外形平整直顺，钢筋骨架两侧面安装镀锌电焊网，并绑扎固定于钢筋骨架。钢筋骨架节点由Ф32螺纹钢筋锚杆粘结固定，锚杆固定深度10m，锚固角度垂直于坡面，锚杆外露端头与钢筋骨架箍筋捆扎或焊接连接。框架每间隔20～25m设置一道伸缩缝，缝宽2cm，内填沥青防水材料。3.10初期支护3.10.1喷射混凝土（1）施工方法采用湿喷法。在洞外用强制式搅拌机拌制混凝土，混凝土运输车运至作业点，由湿式喷射机喷射，喷头处加入速凝剂，液体速凝剂采用环保无碱速凝剂，混凝土坍落度控制在80～120mm。喷射混凝土配合比经试验室确定并满足设计强度及喷射工艺的要求。喷射混凝土混合料应随拌随喷，回弹物不得重新用作喷射混凝土材料。隧道开挖后应立即对岩面喷射混凝土，以防岩体发生松弛。喷射作业分段、分片依次进行，喷射顺序自下而上进行，每次作业区段纵向长度不宜超过6m。喷射作业应以适当厚度分层进行，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。若终凝后间隔1h以上且初喷表面已蒙上粉尘时，受喷面用高压风水清洗干净。喷射混凝土作业时喷嘴应垂直岩面；喷嘴距岩面距离以0.6m～1.2m为宜，喷射料束与受喷面垂线成5°～15°夹角时最佳；喷射时，使喷射料束螺旋形运动；喷射机工作压力应控制在0.1～0.15MPa。钢架与壁面之间的间隙应用混凝土充填密实；喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖、保证将其背面喷射填满，粘结良好。拱脚基础喷射混凝土要密实，防止悬空。冬季施工时，喷射混凝土作业区的温度不应低于5℃，混合料进入喷射机的温度不应低于5℃，在结冰的岩面上不得进行喷射混凝土作业。混凝土强度未达到6MPa前不得受冻。（2）工艺流程 细骨料细骨料粗骨料水水泥粘稠剂搅拌机喷射机压缩空气喷头速凝剂图3-8喷射工艺流程图（3）施工要点喷射混凝土作业前应做好下列准备工作①岩面有渗水出露时，应先引排处理。当局部出水量较大时，可采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟等措施，将水引导疏出后再喷射混凝土。混凝土中可根据试验结果增添外加剂以确保喷射混凝土质量。②应埋设标志或利用锚杆外露长度以控制喷射混凝土的厚度，以确保最小厚度满足设计要求。③检查材料、机具、劳力的准备情况，检查风、水、电等管线路，并试运转，作业面具有良好的通风和照明条件。喷射设备应能连续均匀混料并喷射。混料设备应严格密封，以防外来物质侵入。3.10.2砂浆锚杆（1）施工方法风钻钻眼，高压风吹孔，牛角泵或注浆器注浆（或采用早强锚固药包），人工插打。（2）工艺流程砂浆锚杆工艺流程图。孔眼布置孔眼布置钻孔注浆吹孔浆液制备结束安装锚杆锚杆准备图3-9砂浆锚杆工艺流程（3）施工要点钻孔深度不应小于锚杆杆体有效长度，但深度超长值不应大于100mm。钻孔宜保持直线，系统锚杆钻孔方向宜与开挖面垂直，当岩层层面或主要结构面明显时，应尽可能与其成较大交角，但与开挖面的垂直偏差不应大于20°；局部锚杆应尽可能与岩层层面或主要结构面成大角度相交。锚杆深度要求：水泥砂浆锚杆孔深允许偏差为±50mm；早强药包锚杆孔深应与杆体长度配合适当。锚杆必须安装垫板，安装垫板时，应确保垫板与锚杆轴线垂直，确保垫板与喷射混凝土层紧密接触。当锚杆孔的轴线与孔口面不垂直时，可采用两种方法进行调整：一是在螺帽下安装楔形垫块；二是在垫板后用砂浆或混凝土找平。锚杆砂浆凝固前不得加力。3.10.3中空锚杆⑴钢支撑拱架制作安装过程：加工场制作→现场拼装→测量定位→洞内架立→固定连接。⑵安装要点：钢拱架事先予制加工，并在大样台上试拼，只有其外形尺寸符合设计图纸要求，方可拼装架设。为确保钢拱架的整体受力和稳定，并防止钢拱架下沉，在施工时，除使用纵向连接钢筋将各榀钢拱架连成一体外，同时将拱脚焊在锁脚锚杆上，并与超前小导管、径向锚杆焊为一体，架立钢拱架时，要使其与砼喷面密贴，形成承载结构，必要时在拱脚底部增加锁脚锚杆，以增大其支撑能力，控制拱架下沉量。钢支撑在初喷混凝土不小于4cm后架设，架设完后再喷射混凝土，保护层厚度不小于2cm。初喷初喷定位锚杆施工中线标高测量清除底脚浮碴拱架加工、质量验收钢拱架预拼台架上安装钢拱架与定位锚杆焊连定位加设鞍形垫块安装纵向连接筋隐蔽工程检查验收包裹底脚连板喷砼⑶钢拱架支立施工注意事项①为保证钢架置于稳固的地基上，施工中应在钢架基脚部位垫10cm厚混凝土垫块②钢架平面应垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2度；钢架的任何部位偏离铅垂直面不大于5cm。③为增强钢架的整体稳定性，应将钢架设纵向连接筋，结构锚杆，定位系筋和镇脚锚杆焊接牢固。④钢架连接接头要连接牢固，拱脚部位易发生塑性剪切破坏，故该部位接头除采用螺栓连接外，还应四周帮焊，确保接头的钢度和强度。⑤当钢架和初喷层间存在较大间隙时要设骑马或楔型垫块顶紧围岩，钢架每榀距围岩的间距不得大于5cm。⑥施工注意事项安装前分批检查验收加工质量（结构尺寸、焊接情况是否符合要求）。清除底脚处浮碴，超挖处加设垫块，其中间段接头板用砂子埋住，以防砼堵塞接头板螺栓孔。按给定的中线，水平标高，标准间距垂直架立，支撑钢架应与围岩尽量靠近，留2～3cm的间隙做保护层，当钢架与围岩间隙较大时，安设鞍形砼垫块，确保岩面与拱架密贴。钢拱架安装左右偏差应小于5cm，倾斜角应小于2°。控制钢拱架受力情况的薄弱环节在于节点联结螺栓，定位锚杆及纵向连结筋，因此，所有螺栓要上齐，旋紧、拧好，必须安设垫片后再拧紧螺栓，按设计焊连定位锚杆和纵向连接筋，确保安装质量。⑦钢架施工中的安全注意事项在搬运过程中，应将钢架构件绑扎牢固，以免发生碰伤人，车辆倾覆，构件坠落等事故。钢架的架设应由专人按规定的信号进行指挥，随时观察围岩动态或喷射砼的情况，防止落石，坍塌引起伤人事故。在架设钢架前应采用垫板将钢架基础找平，架设时，应将钢架与定位锚杆固定，用纵向连接筋连接牢固，防止发生钢架倾覆或扭转。当紧固顶部连接螺栓，楔紧钢架时，作业人员应以正确的姿势站在平稳，牢固的脚手架上，并配带安全防护用具防止发生坠落事故。对钢架应随时检查，如发现扭曲，压屈现象或征兆时，必须及时采取加固措施。必要时应使其他人员撤到安全地带，防止因坍塌造成伤亡事故。初喷砼测量布点钻孔初喷砼测量布点钻孔安装锚杆钻进安装止浆塞注浆封口复喷砼检查孔口是否畅通图3-10中空注浆锚杆施工工艺流程图（2）施工工艺①钻孔将气腿式凿岩机对准孔位，直接钻孔。钻完孔后，用高压风吹净孔内岩屑。中空注浆锚杆施工时应保持中空通畅，并留有专门排气孔。螺母应在砂浆初凝后拧紧，并使垫板与喷射混凝土面紧密接触。②安装锚杆现场技术人员对中空注浆锚杆应有的锚头、垫板、螺母、止浆塞等配件旁站并检查。钻至设计深度后清孔，将锚头与锚杆端头组合，戴上垫片与螺母，人工或用凿岩机将锚杆顶入孔内，确认杆体通畅，锚杆外露10-15厘米。③注浆过程中，注浆压力应保持在0.3MPa左右，待排气口出浆后，方可停止灌浆。（3）施工要点施工中空锚杆时（应上好垫片、螺母），应先安装后注浆，确保注浆饱满；施工砂浆锚杆、药卷锚杆时，先放锚固剂（锚固剂要事先扎孔浸水），后安装锚杆，并应先做首件试验，通过试验确定不同孔径、不同径深所需的最大锚固剂用量，以确保每根锚杆全长灌浆饱满。中空锚杆、砂浆锚杆在注浆初凝后、药卷锚杆安装约半小时后，安装螺丝及锚垫板。系统锚杆与拱架分开设置，严禁两者焊接，锚杆均加设垫板，打设方向一般应接近于隧道径向，对倾斜岩层或层状围岩应根据围岩产状适当调整锚杆打入方向，应保证锚杆注浆饱满。对拱部锚杆其打设角度应大于60°，避免成为超前锚杆。当存在结构面时，应尽可能以大角度穿过结构面。3.10.5挂网（1）施工方法洞外制作网片，现场拼接。钢筋网材料应满足设计要求，钢筋网钢筋在使用前应调直、清除锈蚀和油渍。采用模具加工钢筋网，如图3-19所示。在初喷一层混凝土后再进行钢筋网的铺设。钢筋网宜随受喷面起伏铺设，并在锚杆安设后进行，与受喷面间隙宜控制在20～30mm之间。钢筋网应与锚杆或其他固定装置连接牢固，在喷射混凝土时不得晃动。钢筋搭接长度不得小于35倍钢筋直径，并不得小于一个网格长边尺寸。图3-19钢筋网加工胎架（2）工艺流程施工准备施工准备钢筋除锈网片制作挂网焊联复喷混凝土下一循环图3-11挂网工艺流程框图3.10.6钢架施工隧道钢架支护分为型钢钢架和格栅钢架两种，型钢钢架主要由工字钢弯制而成，格栅钢架主要由四根主筋和其它钢筋制成。隧道各部开挖完成初喷砼后，分单元及时安装钢架，采用与定位锚杆、径向锚杆以及双侧锁脚锚管固定，纵向采用Φ22钢筋连接，钢架之间铺挂钢筋网，然后复喷混凝土到设计厚度。钢架施工工艺流程图见图3-20。初喷定位锚杆施工初喷定位锚杆施工中线标高测量清除底脚浮碴钢架加工、质量验收钢架预拼分部安装钢架与定位锚杆焊连定位设锁脚锚管锁定加设垫块安装纵向连接筋挂钢筋网复喷混凝土围岩监控量测图3-12型钢钢架施工工艺流程图3.10.5.1钢架加工⑴型钢钢架加工：加工场地用砼硬化，精确抹平，按设计放出加工大样。钢架弯制结合隧道开挖方法采用型钢弯制机按照隧道断面曲率分节进行弯制，弯制完成后，先在加工场地上进行试拼。各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，要求沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；型钢钢架平放时，平面翘曲小于2cm。⑵格栅钢架加工格栅钢架在现场设计的工装台上加工。工作台为δ=20mm的钢板制成，其上根据不同断面的钢架主筋轮廓放样成钢筋弯曲模型。钢架的焊接在胎模内焊接，控制变形。按设计加工好各单元格栅钢架后，组织试拼，检查钢架尺寸及轮廓是否合格。加工允许误差：沿隧道周边轮廓误差符合设计及规范要求，接头连接要求同类之间可以互换。格栅钢架各单元必须明确标准类型和单元号，并分单元堆放于地面干燥的防雨蓬内。3.10.5.2钢架安装钢架安装在掌子面开挖初喷完成后立即进行。根据测设的位置，各节钢架在掌子面以螺栓连接，连接板应密贴。为保证各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上，安装前应清除各节钢架底脚下的虚碴及杂物。同时每侧安设2根锁脚锚管将其锁定，底部开挖完成后，底部初期支护及时跟进，将钢架全环封闭。为保证钢架位置安设准确，隧道开挖时在钢架的各连接处预留连接板凹槽。初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板位置。钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应每隔2m用砼预制块楔紧，钢架背后用喷砼填充密实。钢架纵向连接采用钢筋，环向间距1m。钢架落底接长在单边交错进行，每次单边接长钢架1～2排。在软弱地层可同时落底接长和仰拱相连并及时喷射砼。接长钢架和上部钢架通过垫板用螺栓牢固准确连接。架立钢架后应尽快进行喷砼作业，以使钢架与喷砼共同受力。喷射砼分层进行，先从拱脚或墙角处由下向上喷射，防止上层喷射料虚掩拱脚（墙角）不密实，造成强度不够，拱脚（墙角）失稳。①加强对钢架的锁脚固定措施由于采用分部开挖方法，拱部钢架安装后，钢架暂时不能全断面封闭成环，同时土质隧道拱部钢架无法座落在坚实的基岩上，因此，拱部钢架必须采取锁脚措施，将钢架两底脚牢固锁定，以防止钢架下沉或两底脚回收，钢架锁脚采用两根L=4.0m的Φ42锁脚锚管锁定，锚管采用钢花管，压注水泥浆液进行锚固，如地质较差时，采用加长锁脚锚管长度和再增设一根锁脚锚管以加强钢架的稳定。②加设钢架基础连接纵梁，扩大开挖底脚，防止钢架悬空为防止钢架下沉，视地质情况，必要时在拱部钢架底脚增设连接纵梁，纵梁采用32槽钢，与钢架底脚采用焊接连接，以增加钢架底脚的承力面积。③及时喷射混凝土进行覆盖钢架安装完成后，及时进行喷射混凝土，喷射时分层、分段进行，钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于40mm。④防止施工过程中的碰撞和损坏机械开挖时，为防止挖掘机等大型机械对已支护好钢架进行碰撞和冲击，造成钢架损坏，因此，开挖时，要委派专人对开挖作业进行指挥，严格限制机械作业界限，以防止碰撞钢架。3.10.5.3施工要点⑴钢架应按设计位置安设,钢架之间必须用钢筋纵向连接，并要保证焊接质量。拱加安设过程中当钢架与围岩之间有较大空隙时，沿钢架外缘每隔2m应用混凝土预制块楔紧。⑵钢拱架的拱脚采用纵向托梁和锁脚锚管等措施加强支承。⑶钢架应尽可能多地与锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的效应。⑷喷射混凝土时，要将钢架与岩面之间的间隙喷射饱满达到密实。⑸喷射混凝土应分层次分段喷射完成，初喷混凝土应尽早进行“早喷锚”，复喷混凝土应在量测指导下进行，即“勤量测”的基本原则，以保证喷射混凝土的复喷适时有效。⑹型钢钢架应采用冷弯成型，钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。⑺每榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。⑻钢架应在初喷混凝土后及时架设,各节钢架间以螺栓连接，连接板必须密贴。⑼钢架安装前应清除底脚下的虚碴及杂物,钢架底脚应置于牢固的基础上。4.工期安排为满足项目总体工期要求及隧道工程施工节点工期目标，xx隧道出口洞口及明洞工程施工进度计划安排如下，详见表4-1。表4-1xx隧道出口洞口及明洞工程施工进度计划表序号项目名称开始时间结束时间持续时间（天）一隧道出口右线1施工准备2016年2月15日2016年3月15日452洞顶截水沟2016年3月5日2016年3月8日33洞口明挖及边仰坡临时支护2016年3月15日2016年3月30日154洞口大管棚及护拱2016年4月1日2016年4月20日205明洞工程及洞门工程2016年4月30日2016年5月30日30二隧道出口左线1施工准备2016年5月10日2016年6月1日202洞顶截水沟2016年5月1日2016年5月3日33洞口明挖及边仰坡临时支护2016年6月10日2016年6月25日154洞口大管棚及护拱2016年6月25日2016年7月15日205明洞工程及洞门工程2016年7月15日2016年8月15日235.人员配备xx隧道出口洞口、明洞工程施工人员安排：共安排124人参与施工，详见表5-1。表5-1xx隧道出口洞口、明洞工程施工劳动力配备表（单洞）工种人数工种人数（副）队长2人电焊工3人技术员2人钢筋工15人质检员1人司机8人试验员2人普工20人勤杂人员10人混凝土工10人测量人员3人模板工15人爆破工6人喷锚工6人风枪工8人电工2人测量工3人砌石工8人合计124人6.主要材料需求表xx隧道出口洞口、明洞工程主要材料需求量，详见表6-1。表6-1xx隧道出口洞口、明洞工程主要材料需求量表序号材料名称单位数量1钢材φ22t4.952φ8t0.33φ12t5.564钢板t0.645φ108管棚m22206φ133钢花管m1487Φ42×4钢花管m3248I20a工字钢t9.349水泥425#t66810砂m3103111碎石m³108012洞门饰面㎡244.3213植草皮㎡1066.487.主要设备的配备计划xx隧道出口洞口、明洞工程主要设备配备，详见表7-1。表7-1主要设备配备表出洞口工程主要设备配置表设备名称数量(台)设备名称数量(台)锚杆钻机8混凝土搅拌机2水平钻机2混凝土输送泵2凿岩机30自卸车5湿喷机4空压机6注浆泵4发电机1挖掘机2变压器2装载机2钢筋切割机3电焊机6钢筋弯曲机3混凝土振动器6钢筋截断机18.工期保证措施（1）抓紧抓好施工准备工作做好施工准备工作，编制实施性施工组织设计，组织施工，调整进度计划和施工机械及劳动力配置。积极配合建设单位及有关单位办理征地拆迁手续。（2）发挥技术及设备优势，全力保障施工生产根据施工特点，合理配备施工机械全方位保障施工生产。（3）现场科学组织，加强工序衔接施工过程中及时分析控制工期的关键线路，合理调剂人力、物力、财力和施工机械，使施工进度紧跟计划。加强调度统计工作。减少各道工序间的衔接时间，充分利用各个工作面，避免出现窝工现象。（4）编制完善的实施性施工组织设计以保证工程质量及进度为前提，加强施工计划的科学性、合理性，运用网络技术、系统工程原理，根据标段工程特点、工程量大小、施工工期及现场实际情况等编制详细的、切实可行的实施性施工组织设计，选择最优施工方案。（5）积极开展推广先进，提高施工效率积极推广先进经验和先进技术，向“四新”要质量，要进度。9.质量保证措施（1）建立质量保证体系，保证体系见附件1。建立设备精良齐全的中心试验室，为了确保工程质量，在开工之前，首先根据工程需要，建立能满足各项试验要求的中心试验室，选派技术熟练的人员，组成强干的试验队伍，装备精良齐全的试验仪器。（2）建立严格的检测制度，为把对质量具有重要影响的工作程序用制度的形式固定下来，建立一套工作程序管理制度和专项质量检验、验收制度。按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”三个等级进行。（3）配备精良的施工设备，广泛应用成套的机具，充分发挥机械作用。保证机械的完好率和利用率，实行机械化作业。（4）投入高素质的人才群体，确保本合同段工程优质、安全、高效、按期建成。10.安全保证措施项目部建立安全保证体系，确保洞口施工安全有序的进展，保证体系见附2。（1）洞口土石方施工安全技术措施洞口段土石方开挖时，注意坡面的稳定情况，每次开工前、收工后，对坡面、坡顶周围认真检查。对有裂隙和塌方现象或有危石、危土时立即处理。开挖按自上而下的顺序进行，防止因开挖不当造成坍塌，坚决禁止掏底开挖，必须做到边开挖边防护。洞口土石方施工时，要做好截、排水工作，并随时注意检查，开挖区应保持排水系统通畅，并与原有水系相连通。做好施工中机械设备的组织指挥工作，保证道路畅通，防止发生机械碰撞、翻机、翻车及伤人事故。（2）洞口石方开挖安全技术措施开挖是隧道安全控制的最重要环节，针对洞口地质情况，采取合理的开挖方案，严格控制控制装药量，弱爆破，选择最佳的爆破参数，确保施工