压力管道的监理细则

压力管道监理实施细则工程征询（监理）有限企业二○一七年六月项目名称：建设单位：监理单位：批准：审核：编制：参与人员：压力管道工程监理细则一、专业工程特点本工程压力管道安装特点：管道管线多、材质种类多、规定探伤管线多。压力管线材质重要有焊接钢管，PE管等，重要有验收规范GB50235－97、GB50184－93、GB50236-98、SH3501-等。二．监理工作流程：工程动工前监理部先审核施工单位编制的施工方案、质量管理体系、作业人员操作证、探伤单位资质、施工机具数量及使用状况，审查合格容许施工；施工过程中工程原材料进场必须验收，需要抽检的材料现场取样送检，对材料的寄存、标识要做重点检查；工程材料的防腐、焊接、探伤、施工单位按环节报验，监理部采用巡检、旁站、平行检查的措施进行质量控制；各工序随步整顿工程资料，工程竣工后整顿装订。三、监理工作重点：由工程的特殊性规定监理在工作过程中要严格按照设计、规范和有关部门的规定操作，重要控制程序如下：1、认真阅读设计图纸，要熟悉项目工艺流程，辨别个管路输送介质、管线材质及管线规定探伤比例。2、工程动工前监理部要告知施工单位报施工单位资质证书、探伤单位证书、探伤人员上岗证、现场管理人员上岗证及焊工操作证（带焊接工艺评估），管道施工方案（含质量保证体系、技术保证体系、安全操作规定）。施工单位报验并经监理工程师、总监理工程师审核合格，同意施工。3、原材料（包括甲供材）进场施工单位要及时搜集材质证明文献报监理部，监理部审查合格组织现场验收（参与人员:监理工程师、建设单位材料及工艺部门人员、施工单位材料主管和质检员）；验收合格材料入库堆放整洁、标识清晰（材质、型号），验收不合格下发监理指令限24小时内退场。4、施工过程中由于防腐会对材料标识导致毁坏，监理人员必须督促并监督施工单位做好材料的重新标识工作，以免导致管材错用、乱用。5、在管道预制和现场安装过程中监理人员要做好过程控制，要认真检查管线制作与否按图施工、焊口坡口及周围打磨状况与否符合规定、焊接时管口间距和焊材与否符合规范规定。如发现不合格工序或部位及时告知操作人员和施工单位现场管理人员整改，并监督施工单位贯彻，以免导致大范围返工。6、每条管线施工完毕后施工单位要报监理部先进行管线不布置和焊口的检查，焊口外观检查合格后，由监理工程师按照设计和规范规定的射线探伤比例指定焊口，其中固定口抽探比例按有关部门规定。指定焊口后施工单位技术员要在单线图上把探伤焊口标识并编号，出据委托单，探伤企业探伤。探伤单位对委托焊口探伤后及时出据X片，监理部对每批次探伤成果进行检查，对不合格焊口做好记录并由探上人员出据返修告知单告知施工单位返修，返修后重新检测；监理人员要做好对不合格口施焊人员的跟踪，对其施焊补位进行加倍探伤假如合格则认为本批合格，假如仍存在质量问题在加倍检测，三次检测均不合格此焊工不容许在操作。7、系统施工完毕、以上各工序检查合格，按照与建设单位制定的试压方案进行管路试压，如有漏点修复后重新检测。8、试压合格进行管道防腐、清洗。注：焊缝探伤试验单位需提供应对应的检测资质。四．监理工作措施及措施监理工作措施：隐蔽工程监理员现场旁站，监理工程师巡视检查，一旦发现问题监理员向监理工程师汇报，监理工程师及时下发监理告知，督促施工单位采用技术措施。当影响到施工安全、和发生重大质量问题或隐患时，专业监理工程师应向总监汇报。总监理工程师可根据状况下发停工指令。压力管道安装的控制次序为：材料采购及验收――阀门检查――支吊架预制安装――管段预制――管道安装――无损检测――严密性及强度试验――管段吹扫。A、原材料监理控制要点1、因此材料的包装、质量必须符合现行国家规范原则。2、所有材料的价格、生产厂家采购前一定要经甲方确认，材料要具有合格证、材质单，并且对进场材料进行外观及几何尺寸检查，合格后方能使用。3、材料的储存、运送和装卸监理控制要点（1）储存施工单位应在现场设材料库一座。应有焊材二级库、钢材库和辅材库。各类钢材分类寄存，挂牌标识，并有下垫措施。（2）运送、装卸在管道的运送过程中，要注意捆扎牢固、保持稳固，防止划伤钢管表面。不锈钢管在装卸车时，吊装绳索应为软质（尼龙带或带胶管的钢丝绳）。B、管道的焊接监理控制要点：1、管道的焊缝位置应符合如下规定：（1）直管壁上的两对接口中心面间距当Dg≥150㎜时不应不不小于150㎜，当Dg<150㎜时不应不不小于管子外径。（2）焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频焊管）起弯点不得不不小于100㎜，且不得不不小于管子外径。（3）环焊缝距支吊架净距不不不小于50㎜。（4）焊缝上不得开孔。2、坡口加工（1）当一般碳钢管壁厚不小于3㎜时，不锈钢管、钛管壁厚不小于2㎜时必须加工坡口。（2）管子的坡口尺寸必须按GB50235－97中的规定加工。（3）碳钢管坡口加工用氧-乙炔火焰切割，不锈钢管道坡口加工用机械或等离子切割机切割，然后对坡口内及外侧不不不小于10㎜宽度范围用磨光机清理，保证无油、漆、锈、毛刺等污物。3、组对（1）所有管道严禁强行组装。（2）管子组装时应保证内口平齐、内壁的错边量应不不小于壁厚10％，且不不小于2㎜；不等厚管道组对时，当内壁错边量超过规范规定期，应按规范规定进行修整。（3）对组装时也许发生的工艺焊点应在组装完后清理洁净。（4）焊材焊丝成分采用不低于管道母材成分的型号。管道焊材根据GB50236－98中的规定选用.焊丝应保留在干燥、通风的焊材库内。焊条必须经烘干、保温后放在保温桶内随用随取。不锈钢焊条在250－350℃烘干2小时保温1小时；酸性焊条在75－150℃烘干2小时保温1小时。氩气纯度不得低于99.96％，含水量不应不小于50毫克/m3。（5）焊接环境手工电弧焊焊接时风速应不不小于8m/s，气体保护焊风速不不小于2m/s，否则必须搭设防风棚。（6）焊接（1）碳钢压力管道及不锈钢管道的焊接采用氩电联焊；其他管道如甲方无特殊规定采用手工电弧焊。钢板卷管采用埋弧自动焊和手工焊相结合的措施，钛管采用氩弧焊。点焊完的管道应立即焊接，对采用手工电弧焊的不锈钢管道焊前在焊缝两侧不少于100㎜内涂垩粉。氩弧焊焊接时采用非接触引弧，在焊接过程中与母材接触时应停止焊接，清理洁净后才能继续施焊。手工电弧焊焊接时，严禁在坡口以外起弧。电焊机的一次地线与管道应夹紧防止起弧，一次地线必须绝缘良好，严禁用钢筋、扁钢替代。C、焊接检查：焊缝外观检查根据不一样管道级别进行，不得有裂纹、表面气孔、表面夹渣等缺陷。D、管道的安装：1、管道安装前应具有如下条件土建交验合格，与管道联接的设备已安装完。管子、管件、阀门内部清理完，保证洁净无杂物。2、管子的预制焊接位置不好、高空作业困难的管道安装前进行预制。预制第自由管和封闭管段的尺寸应符合规定。预制完的管段要及时清理、封闭。3、管道安装安装时要保证法兰密封面、垫片不能有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。使用的垫片应按照图纸规定的材料制作，垫片尺寸要与法兰密封面相符，当大直径垫片需要拼接时，采用斜口搭接，不得平口对接。法兰连接与管道同心且保证螺栓自由穿入，法兰应保持平行，其偏差不不小于法兰外径的1.5‰且不不小于2㎜。所有把紧的螺栓应与法兰紧贴，不得有楔缝。管子对口时应在距接口200㎜处测量其平直度。当管子直径Dg≤100㎜时，容许偏差为1㎜，Dg≥100㎜容许偏差为2㎜，但全长不不小于10㎜。穿墙或穿楼板管安装套管，敞口管要及时封闭。管子连接设备的最终一固定焊口远离设备。管子与设备连接前自由状态时，应保证平行度≤0.15㎜，同轴度≤0.5㎜，管子试压后进行复检，并符合上述规定。管道做保温之前，在每根管道的两端标识出管道标号以备各方检查；管道保温完毕后，按甲方规定进行标识。4、阀门安装（1）阀门安装前应进行外观及压力试验。可燃流体管道阀门进行100％压力试验和密封试验。其他低压阀门按规范规定进行压力试验和密封试验。压力试验和密封试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟。（2）试验合格的阀门应及时排尽内部积水并吹干。（3）安全阀按施工图纸中规定的启动压力由安全技术监督局进行调试。（4）阀门安装后应处在关闭状态。5、支吊架安装（1）管道安装时及时固定、调整支吊架，支吊架的位置应精确，并安装牢固，且与管子接触应紧密。（2）固定支架应在赔偿器预拉伸之前固定。（3）导向支架或滑动支架的滑动面应清洁，不得有歪斜、卡塞现象。（4）管道与支架焊接时不得有咬边现象。（5）管道安装时尽量不安装临时支架，当安装时不应和正式支架冲突，并在管道安装后拆除。（6）管道安装完后根据图纸逐一查对其形式、位置及数量。6、静电接地（1）有静电接地规定的管道各段间要有良好的导电性能，其法兰间电阻值超过0.035Ω时应设导线。（2）管道系统对接地电阻超过100Ω时，应设两处接地，接地线采用焊接形式。（3）不锈钢管接地时应用不锈钢材料过渡。（4）静电接地安装完后，必须测试，电阻值超过规定期进行调整。7、管道试压管道吹扫试压前，施工单位应编制切实可行的施工方案。（1）压力试压前应具有的条件试验范围内的安装工作除涂漆、绝热外已按设计图纸所有完毕，安装质量符合规范规定。试验用临时管道已经安完，水源、气源已准备好。（2）管道的压力试验和严密性试验宜采用液压进行，试验压力为设计压力的1.5倍，试验时要缓慢升压，待到达试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降、无渗漏为合格；进行气压试验时为设计压力的1.15倍，试验时要缓慢增长压力，当压力升至试验压力的50％时，如未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10％逐层升压，每级稳压3分钟，直至试验压力，稳压10分钟，再降至设计压力进行检查。以发泡剂检查不泄漏为合格。（检查时间根据查漏工作需要而定）；可燃流体管道在压力试验合格后还要进行气密性试验，经甲方规定气密性试验的压力一般以不超过4小时为宜。（3）试压用压力表通过校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的量程为被测最大压力的1.5－2.0倍，压力表不少于2块，做气密性试压应有两处测温点以便核算。（4）在试压时应与不能参与试验的设备、仪表及管道附件隔离。（5）不锈钢管道试验用水其氯离子含量不得超过25ppm。（6）液体试压环境温度不低于5℃，否则采用防冻措施。试验完后将液体排净、吹干。8、管道的吹扫与清洗（1）在管道进行压力试验后进行吹扫、清洗。（2）吹洗的次序按主管、支管和疏排管依次进行。（3）吹扫时将系统内的仪表加以保护，将孔板、滤网、节流阀等拆除，待吹洗后复位。（4）吹洗时不得将赃物带进设备。（5）吹洗时碳钢管道应用锤（不锈钢用木锤）敲击，对焊缝死角等重点敲打。（6）液体介质的管道用水冲洗，气体介质的管道用气体吹扫。塑料管道和衬里管道必须用水冲洗。（7）水冲洗时流速不少于1.5米/秒，质量以水洁净为合格，之后将水排尽，需要时用压缩空气吹洗。（8）空气吹扫时用白布检查，五分钟内检查其上无铁锈、尘土或其他赃物为合格。9、管道的热处理焊后热处理一定在焊道检查合格后进行。管道采用自动温控箱控制绳状和带状加热带加热，用保温被做保温处理，进行局部热处理。焊后热处理的范围，每侧不不不小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分采用保温措施，以免产生有害温度梯度。E．管道绝热工程监理控制要点工业设备及管道绝热工程施工，必须按设计文献和施工验收规范的规定进行，修改设计、材料代用、采用新材料均需经原设计同意。1、绝热构造的固定件、支撑件的材质、品种必须与设备及管道的材质相匹配，其规格应符合设计规定。2、保温材料及其制品的材质、规格和性能应符合设计规定，应检查材料的材质证明，查对材料的品种和规格，必要时进行现场抽样性能检测，根据不一样的材料和重点可检测其外形尺寸、机械强度、导热系数、容重、安全、使用温度、含水率等。3、粘结剂、耐磨剂、密封胶应符合设计规定应检查其粘结强度、耐温性能和安全使用温度、可塑性、干缩性。4、绝热层施工厚度、分层、拼缝要符合设计规定和施工验收规范的规定。5、捆扎、拼砌式绝热层，干砌填缝材料和湿砌灰浆材料应符合设计规定或规范规定，捆扎绝热层应注意捆扎牢固、间距符合规定、无松脱、铁丝头扳平并嵌入绝热层内。6、缠绕式绝热层规定互相紧靠，拉紧无松动、分层压缝、搭接尺寸符合规定。7、设备及管道上的附件，设备封头、异型管、窗板、设备支座、管座、支吊架等部位是绝热层质量控制的重点，施工措施和施工质量应符合施工验收规范的规定和对应质量原则。8、对浇注、喷涂绝热层的施工质量，要控制材料施工的配合比，聚氨脂泡沫塑料浇注与工件粘牢固，无脱落、发脆、收缩等现象，表面