设备保养培训教材

设备维护保养培训拟定;漆国育2014-06-20什么是TPM?设备管理部什么是TPM?全面生产维护(TPM)TPM的全称为TotalProductiveMaintenance是一个维护程序的概念。以最大限度提高生产效率为目标以“5S活动”为基础从总经理到一线员工的全体成员为主体以相互连接的小组活动形式以设备及物流为切入点进行思考创造整合有机的生产体系TPMTPM定义及特点设备管理部定义：TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修，概括为：T----全员、全系统、全效率，PM---生产维修（包括事后维修、预防维修、改善维修、维修预防）。

建立对设备整个寿命周期的生产维护涉及所有部门的活动全员参与小组自主活动设备综合效率最高TPMTPM目标设备管理部

全面生产维修（TPM）是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。例行维修:操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。预测性维修:利用测量手段分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。预防性维修:为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。

立即维修:当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。

TPM的目标是零缺陷、无停机时间，最大限度提高生产效率。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。

全员参与‘我维修,你设计。’‘我使用，你维修。’‘我设计,你使用。’设备维修的五大形式设备管理部TPM主要内容：日常点检、定期检查、计划修理、改善修理、故障修理、维修记录分析。日常点检：即操作者每天班前用听、看、摸等方式方法，按点检标准对设备进行检查。日常点检的目的是保证设备正常运转，不发生故障。点检的主要内容有：异声、漏油、振动、温度、润滑和调整等。定期检查：即维修工人按计划定期对重点设备进行的检查。定期检查的目的是保证设备达到规定的性能。检查工作包括：测定设备的劣化程度，确定设备性能，调整设备等。计划修理：根据日常点检、定期检查的结果所提出的设备修理委托书、维修报告、机床性能检查记录等资料编制的计划，定期进行修理。这种修理属于恢复性修理。改善修理：即对设备的某些结构进行改进的修理，这种修理主要用于经常重复发生故障的设备。故障修理：当设备突然发生故障或由于设备原因造成废品时必须立即组织抢修，这种修理叫做故障修理。3STEP润滑注油基准制定及点检

4STEP设备的总点检管理

5STEP自主点检管理

6STEP整理、整顿活动展开

7STEP自主管理

2STEP发生源、污染源的改善

1STEP初期清扫0STEP彻底的5S活动（自主保全的基础）以环境改善为中心，彻底改变人的思考方式和行为。

人、设备企业的体制最大的改善！吊勾开裂螺丝钉到处乱放设备灰尘、锈迹斑斑端盖盒哪里去了？限位器盖子哪去了设备现场乱糟糟公司设备现状设备6s做的太差TPM主要内容-2设备管理部维修记录分析：维修记录分析是全面生产维修的一项重要内容，尤其是“平均故障间隔时间”分析（MTBF），很受日本设备维修界的重视。

平均故障间隔期指在规定时间内，设备无故障工作时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺度。公式MTBF=运行时间/故障次数分析平均故障间隔期的作用---是分析设备停机维修作业是怎样发生的，把发生的时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有总是都记录下来，制成分析表。通过分析可获得下列信息：

----选择改进维修作业的对象

----估计零件的寿命

----选择点检点，确定和修改点检标准

----备件标准的确定

----准确制定生产计划和订单交期维修部门的日程化维修——

与生产部门的自主维修小组活动

协同配合，为TPM的两大支柱每天召开工作例会；随时解决生产中出现的问题；随时安排和调整每周，每月或更长远的维修计划。设备管理部TPM流程图TPM的前提----推行6S活动设备管理部6S是现场管理的基础，是TPM（全面生产维护管理）的前提，是ISO有效推行的保证。6S能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

实施ISO、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而6S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TPM等活动的过程中导入6S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。6S是现场管理的基础，6S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业"体质"，则能起到事半功倍的效果。6S的定义与目的设备管理部1S-整理定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置目的：将“空间”腾出来活用

2S-整顿定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示目的：不浪费“时间”找东西

3S-清扫定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮

4S-清洁定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果目的：通过制度化来维持成果

5S-素养定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯目的：提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人。

6S-安全定义：将上述的一切活动，始终贯彻一个宗旨，安全第一

TPM术语介绍-1设备管理部

设备效率：设备效率。是指利用设备进行生产施工所产生的附加值的一种测度。附加值是由全部收入减去全部资源成本（材料和劳动力等）而形成的，然后分解为利润、工资和税金。利润归属于投资者，工资归属于劳动者（包括经营者），税金归属于政府，所以附加值体现了投资者、劳动者、政府三者之间的利益。设备综合效率设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率时间开动率=净运行时间/运行时间性能开动率=实际生产数量/理想生产数量合格品率=合格品数/总投料数设备利用率=负荷时间/设备应开动时间时间开动率、性能开动率、合格品率是由每一工作中心决定的，但每个因素的重要性，因产品、设备、和涉及生产系统的特征不同而异。例如，若机器故障率很高，那么时间开动率会很低；若设备的短暂停机很多，则性能开动率就会很低，只有三者数值都很大时，设备综合效率才会提高。设备故障六大损失设备管理部

故障/停机损失故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。因偶发故障造成的突然的、显著的设备故障通常是明显的并易于纠正；而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障，然而，要消除这些偶发性故障是很困难的。所以，必须进行提高设备可靠度的研究，要使设备效率最大化，必须使故障减小到零，因此，首先需要改变传统故障维修中放为故障是不可避免的观点。换装和调试损失因换装和调试而导致停机和产生废品所造成的损失一般发生在当一个产品的生产完成后，因生产另一种产品进行换装和调试的时候。为了达到单一时间内的换装（少于10分钟），可以通过明确区分内换装时间（在机器停机后才能完成操作）和外换装时间（在机器运转时可以完成操作），以及减少内换装时间来减少整个换装时间损失。空闲和暂停损失空闲和暂停损失是指由于误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。例如，有些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲；因生产了有缺陷产品，传感器报警而关闭了设备。很明显，这种停顿有别于故障停工，因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。设备故障六大损失设备管理部

减速损失减速损失是指设计速度与实际速度的差别。速度损失对设备效率的发挥产生了较大障碍，应当仔细研究，以消除设计速度和实际速度二者之间的差别。设备实际速度低于设计速度或理想速度的原因是多种多样的，如机械问题和质量缺陷，历史问题或者设备超负荷等。通常，通过揭示潜在的设备缺陷，谨慎地提高操作者的速度有助于问题的解决。质量缺陷和返工质量损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷数的突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略，需要返工的缺陷发也属于慢性损失。开工损失开工损失是在生产的初期阶段（从设备启动到稳定生产）产生的损失。这些损失的数量因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平，操作技能的熟练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的。在实际生产中，通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此很少加以消除。TPM术语介绍-4设备管理部时间开动率：是用停机时间反映设备的运行状态。统计时间开动率主要是严格区分设备计划内停机时间与设备计划外停机时间，并通过减少和控制设备计划停机时间来提高设备利用率，通过减少和控制设备计划外停机时间来提高时间开动率。●计划停机时间=日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计划维修时间+达产的停机时间+其它计划中规定的时间●计划外停机时间=故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间+待料时间+其它计划外停机时间计算负荷时间需要做大量的基础工作，应对所有时间做出明确的规定，并在生产计划中有所安排。在负荷时间确定后，计算净运行时间的关键是要求准确记录各种原始计划外停机时间和小故障停机时间。计划外停机时间可分为五大类，见下表，主要是为便于查找停机原因和考核部门工作。TPM术语介绍-5设备管理部性能开动率是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。净开动率低，说明设备小故障停机时间多，设备可靠性差；速度开动率低，或操作工水平差，没能全面掌握设备的性能，发挥设备的潜力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣化，不能满负荷工作。统计性能开动率应准确确定设备的理论周期时间和设备的实际周期时间，理论周期时间是企业生产效率的一个重要标志。实际周期时间测算准确，生产计划安排才能准确，才有零库存的生产框架。缩小理论周期时间与实际周期时间的差距，才能提高设备性能开动率。合格品率是用设备的生产精度反映设备的运行状况。合格品率低，或是该设备不适合于该工序的生产，或是设备经过较长时间的运行，造成设备精度劣化。设备综合效率统计中的合格品率与质管部门统计的合格品率有些不同，这里对合格品数规定如下：合格品数=投料数—(启动废品+过程废品+返修品+实验品)设备管理部设备损失结构定义正

常

出

勤

时

间停

止

时

间休息时间生产计划规定的休息时间管理事务时间朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、培训、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止时间计划停止时间计划的保全、改良保养时间。TPM活动，每日下班之清扫无负荷时间外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料负

荷

时

间停机时间故障/停机损失突发故障引起之停止时间换装和调试损失模具、工具之交换、调整、试加工之时间。运转时间速度损失时间空闲和暂停损失运转时间－(加工数×C.T)减速损失基准加工速度与实际加工速度之差。加工数×(实际C.T-基准C.T)实质运转时间不良损失质量缺陷和返工正常生产时作出不良品之时间。选别、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间启动损失生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、试加工等制作不良品之时间价值运转时间实际产生附加价值的时间生产良品所花的时间OEE时间分析不同设备效率计算方式设备管理部

设备运行水平及全面生产维护的效果评估设备管理部

设备综合效率的提高，是生产率水平的提高，也就是以少量的输入产生良好的输出效果。产量：需要完成的生产任务，即设备的生产效率要高。质量：能保证生产高质量的产品，即设备有利于提高产品质量。成本：产品成本要低，即设备能源、原材料等耗费少。交货期：设备故障少，不耽误合同规定的交货期。安全：设备的安全性能好，设备对环境污染小，文明生产。士气、劳动情绪：人机匹配关系较好，使作业人员保持旺盛的工作情绪。传统设备管理与设备综合效率管理的区别设备设备部操作、维修技术提高培训设备管理部

TPM的基本活动——自主维修、预防维修、维修能力的改进要取得成功，操作技术和个人维修能力必须加以改进。实行TPM的有形效果设备管理部

全员意识的彻底变化。（自己的设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业的双赢）明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）设备清扫整理前设备清扫整理后设备清扫整理之前设备初次整理后

设备

机故率=机故发生时间／设备应生产时间乘×100%机器稼动效率=实际机器生产时间／设备应生产时间×100%设备管理与维修的指标体系外委维修费用比＝企业年度委外维修费用／企业年度维修费用×100%维修集中化程度﹦企业维修中心实施的年度维修工作量／企业年度总维修工作量（工时）×100℅

维修专业化指标维修的费用指标设备费用率＝企业年度维修费用／企业年度生产

×100℅主要生产设备维修费用率﹦主要生产设备年度维修费用／主要生产设备重置费用×100℅维修材料费用比＝企业年度维修材料费用／企业年度维修费用×100%维修工时费用比＝企业年度维修工时费用／企业年度维修费用×100%

以培训质量保证工作质量以工作质量保证设备质量以设备质量保证工艺质量以工艺质量保证产品质量四套连锁保证体系实行日常点检的目的和意义二．定期对设备传动齿轮，轴承部分进行润滑，增加传动部分的摩擦韧性，减少磨损，有效延长传动配件的使用寿命，减少设备维修时造成的停机损失和维修费用的增加。一．通过点检擦拭的过程，减少设备表面的污垢，锈蚀，发现机构螺丝松动，脱焊，对于电器部分，可减少和控制车间灰尘（金属粉尘）对电器元件的直接短路，使设备和人员造成严重的损害和安全隐患，甚至造成人员死亡事故的发生。三．每日对自己所操作的设备，通过耳听，手摸，眼观的简单手段对设备进行检查，发现漏油，异常噪音，机器振动，高温，润滑不良，以及设备调整。来达到发现和防止设备发生故障的先期现象，从而及时处理，避免扩大到更大的故障问题，造成长时间的停产和高额的维修费用。四．认真做好设备的日常点检和保养后，使设备保持清洁和使用的稳定性，从而增强人员每天对工作环境和工作质量的信心和舒适度，树立企业在行业界设备管理的整体形象，提高企业的竞争水平，实现企业和员工的双赢。公司行业设备的特性和保养要求一．特种设备种类多，生产使用中安全系数要求高，这种特性决定了设备日常点检时，工作应深入细致，并为了自身的安全每日必须习惯性的执行到位。二．拥有数控设备比例大，具有设备价值昂贵，维护保养点检难度高。三。车间环境对设备的影响性强，火花和温度还有金属粉尘极易对设备造成严重的损害因素。四．设备日常点检和保养的根据环境的因素，保养周期较短，工作任务较烦重。设备点检周期分类■日点检。每日由操作工按规定内容进行的日常点检，一般应用于A类重点设备，主要是指精、大、稀设备以及动能发生设备、受压容器、易燃易爆气体管道，各类行车，数控冼床，钻床，气体式火