生产效率改善方法设备综合效率OEE改善省名师优质课赛课获奖课件市赛课一等奖课件

生产效率改进方法设备综合效率OEE改进第1页课程目标了解TPM对企业主要与TPM组成部分OEE定义OEE目标及作用OEE理论及计算和怎样改进OEE了解5S与改进OEE关系怎样建立和维护设备历史统计，评价当前OEE水平定义支持OEE组织和角色

（项目责任人、主管、维护人员、操作员）掌握实施OEE改进方法OEE系统第2页课程对我帮助加深了解TPM内容与对企业主要认识OEE与OEE计算方法了解OEE改进项目中角色能够计划和实施OEE改进活动

认识OEE系统第3页处理疑惑OEE就是一项普通考评指标；OEE是设备人员事；OEE考评管理给操作人员带来麻烦；。。。。。。第4页什么是OEE?汉字翻译：设备综合效率英文名称：

OverallEquipmentEffectiveness作用：生产过程中设备使用效率一个评价方法第5页引申……被动思维反应了生产管理（含技术、质量）和设备管理效果；主动思维经过分析指标组成来寻找生产过程改进空间和方法；超前思维实现设备导向型管理模式。第6页0.关于TPM第7页TotalProductiveMaintenanceTPM是“全员共同参加生产力维护和管理”简称,是一套综合性企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展各类管理系统在TPM系统中包含有大量有效工具,我们能够利用它们以提升企业安全健康环境保护,质量,服务和成本等各方面管理水平我们在企业内开展TPM是为了:

-在企业内建立起团体合作和主人翁精神企业文化

-使企业中全部部门都参加到TPM管理系统中

-企业中全部些人(从最高层领导到一线员工)都参加到TPM活动中,并与企业得到共同发展

-经过各项有效工具开展,挑战零事故,零损失,零缺点和零浪费,追求生产和经营效率极限第8页TPMObjectiveTPM目标*Zeroaccident零事故*Zerobreakdownandloss零故障损失*Zerodefectandcomplaint零过失及埋怨第9页TPM定义经过设备为导向管理，将现有设备表现最优化；就是使设备在其寿命周期内保持生产能力最大化系统方法和过程提升设备有效稼动率及生产能力过程维持设备稳定性，以消除设备变动对产品质量、产量干扰过程培养对设备关心、珍惜作业人员与环境第10页定义说明TPM目标在于设备保养、消除计划外停机TPM是改进生产与维护人员协作关系常规方法包含检验、日常保养、维修、预防/预测性维护等各种伎俩TPM按时化生产必要条件TPM过程意在培养一个环境，以勉励员工致力于安全、质量和效率方面团体努力和创造力第11页TPM就是使设备在整个寿命期内生产能力最大化过程TPM意在培养一个环境勉励全员参加致力于安全、质量、成本、贡献和

创造力方面努力1-3第12页TPM怎样帮助我们?促进操作人员与维修人员团体工作说明一个完整维护计划故障后维护成本昂贵(10X)帮助降低浪费改进人因工学第13页TPM活动概要1970日本爱知县“日本电装株式会社”为了彻底实施“丰田生产方式”首度采取“TPM”TPM效果生产力+400%故障率1%生产不良率0.3%1971年获JIPM协会“第一类PM优异奖”其它日本企业跟进第14页TPM活动目标改变对设备看法、与管理TPM设备生产第15页TPM活动目标改变对设备看法、与管理设备TPM生产第16页问题：怎样评价TPM效果？怎样利用TPM活动提升高生产效率？第17页引申(回顾)被动思维反应了生产管理（含技术、质量）和设备管理效果；主动思维经过分析指标组成来寻找生产过程改进空间和方法；超前思维实现设备导向型管理模式。第18页1.问题引入第19页当前企业主要关注点客户为中心生产力WTO全球性竞争员工参加第20页生产活动中16大损失与设备相关8大损失

-计划性停机和试车/故障/更换品种/设定和调整/开启和停机/小停机和空转/速度损失/质量缺点返工(安装调整、空转短暂停机、试生产)与人相关5大损失

-生产线布局损失/后勤和运输/管理损失/测量和调整损失/操作运动损失其它方面3大损失

-工夹具损失/能源损失/原材料损失第21页设备6大损失设备故障安装与调整空转短暂停机速度降低加工废品试生产第22页6大损失形象化100%生产能力速度损失开启小停车和空转质量缺点故障设置和调整时间停机第23页TPM

6大损失结构全部生产时间

(可利用时间)操作时间计划性

停产时间用餐

时间停机损失性能损失缺点

损失负荷时间(有效)利用时间净利用时间创造价值时间1.计划性停机和试车2.无生产订单1.故障2.更换品种/清洁

/调整3.开启/停机(故障、调整)4.小停机/空转5.速度损失6.质量缺点返工设备的六大损失时间利用率设备性能率产品合格率第24页步行浪费寻找浪费工序动作浪费看不见浪费人力浪费（Man）资料浪费会议浪费管理浪费通讯浪费收据浪费管理浪费（Management）预防灾害，事故灾害事故是浪费以前浪费全部解除浪费是安全第一恪守安全（Safety）大型机械浪费法定机械浪费传送带浪费空气加工浪费故障浪费机械等候浪费设备浪费（Machine）做出不良品浪费维修不良品浪费犯错误浪费检验浪费质量管理浪费质量浪费（Quality）没有浪费库存浪费搬运浪费拿、放浪费等候浪费困难工序浪费物资浪费（Material）Lot浪费库存浪费搬运浪费拿、放浪费困难工序浪费作业方法浪费（Method）7大浪费第25页当前生产环境

(设备与生产紧密关系)设备性能决定产品质量水平设备能力决定产品产出能力设备费用是生产成本第二大项，决定了是盈利水平Q、C、D第26页我们力神设备会有哪些情况？1-4假如我们不关注TPM,那些情况很可能发生,或是常看到第27页普通情况故障经常发生暂时性维修频繁生产中止经常发生生产过程速度降低产生成本浪费设备状态不稳定(使用时不良、保养时OK）有些人埋怨、没人改进没有些人量化过这种损失1-4第28页设备–普遍问题（举例）“液压/气动设备”有哪些常见问题？漏气密封圈老化压力不够速度不够运转不平稳噪音电磁阀失效油泵损坏（油脏）气压过高、亿压过高第29页设备–普遍问题油脂润滑装置发干&未表示油池底油更换不够及时油泵马达被脏物&油膜覆盖空气/油过滤器未及时更换&太脏液压/气动--线路&装置泄漏第30页泄漏造成了浪费

新油浪费+加油时劳动力浪费清洁浪费除油污废料浪费:

设备停机安全问题–地面油滑?

环境–地面污染?第31页例:轴承为何失效.....其它(18.6%)过载(6.9%)脏物污染(19.6%)不恰当润滑(34.4%)轴承制造商SKF研究表明,超出50%轴承失效是因为“润滑不妥”造成。与润滑油相关失效:54%安装错误(17.7%)储存或取放错误(2.8%)第32页1.润滑不妥轴向导轨看上去发干!第33页马达负荷增加、速度减慢、磨损造成精度不良、异常停机..对OEE影响？1.润滑不妥产生问题？第34页2.脏物污染产生问题？（生活中例子）空调滤网冰箱异味电脑死机抽油烟机=油物染电视=灰尘=短路第35页2.量化管理作用第36页量化后设备管理现实状况列举当前设备状态、困扰

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操作不规范造成设备状态劣化和损坏设备性能受环境影响严重（不稳定\产生次品）进口设备维修成本偏高PM不到位造成故障使生产中止失败维修成本>预防维修成本(10倍关系)第37页设备表现指标是什么？设备负荷%设备稼动%(故障%)修理频率调整时间(设定)产品不良比率..需要时可用使用时不会突然停顿（非计划内停机）精度维持（不会时好时坏）修理频率不高维修保养费用设备寿命长操作意外事故第38页生产方面关心话题可运行时间24hrsAL计划运行时间21hrsOL实际运行时间17hrs设备生产时间用到那里去了?QL有效产出时间15hrs第39页3.设备总效率

OEE分析第40页关心话题TL可运行时间24hrsAL计划运行时间21hrsOL实际运行时间17hrs设备时间用到那里去了?QL有效产出时间15hrsABC第41页设备时间说明24小时我们添购了一套设备，这就是设备保养效率开始可用时间24小时第42页设备时间损失说明24小时计划休息时间11:30pm-7:30am计划行政活动时间-晨会计划停机时间-保养、用餐无生产需求时间（计划原因）停顿时间负荷时间TL第43页设备时间损失说明24小时停机时间计划休息时间计划行政活动时间计划停机时间无生产需求时间停顿时间负荷时间TL突发故障时间

(紧急修理)换线、调整、测试物料更换..等停机时间运转时间AL无法生产待料、人员调动、动力第44页设备时间损失说明24小时停机时间计划休息时间计划行政活动时间计划停机时间无生产需求时间停顿时间负荷时间TL突发故障时间

换线、调整、测试物料更换..等停机时间速度降低损失时间

（设备、加工件配合）空转时间速度损失运转时间AL有效生产时间OL第45页设备时间损失说明24小时停机时间计划休息时间计划行政活动时间计划停机时间无生产需求时间停顿时间负荷时间TL突发故障时间

换线、调整、测试物料更换..等停机时间速度降低损失时间

空转时间

待料、人员调动速度损失运转时间AL有效生产时间OL

无加值时间

（返工、报废品）

生产良品时间QL有价值设备使用第46页设备时间损失说明24小时停机时间计划休息时间计划行政活动时间计划停机时间无生产需求时间停顿时间负荷时间TL突发故障时间

换线、调整、测试物料更换..等停机时间速度降低损失时间

空转时间

待料、人员调动速度损失运转时间OL有效生产时间QL

无效价值时间

（返工、报废品）

生产良品时间有价值设备使用OEE=?第47页设备损失结构分析图设备损失结构参考定义正常时间停止时间休息时间影响设备运转之时间---人休息时间生产计划要求休息时间管理对象外时间朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、教育训练、消防演练、健康检验、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停顿引发设备之停顿时间计划停顿之时间计划预防保全、改良保养时间1700活动、TPM活动日，每日下班之清扫10分钟无负荷时间外注品或其它工程部品延迟纳入引发之待料负荷时间停机时间故障突发故障引发之停机时间换工程，调整自工程疏失停工模具、治工具之交换、调整、试加工之时间；自己项目中（其它）所包含之时间运转时间速度损失空转，暂时停机运转时间--（加工数*C。T）速度减低设备基准加工速度与实际加工速度之差加工数*（实际C。T-基准C。T）实际运转时间不良损失不良修整正常生产时作出不良品之时间；选别、修理不良品而致设备停顿幼教稼动之时间暖机产率生产开始时，自故障小停顿而至回复运转时，条件之设定、试加工、试冲等制作不良品之时间价值运转时间价值运转时间实际产生附加价值时间生产良品所花时间第48页总体设备效率总体设备效率(OEE)是一台设备以计划速度运行时，生产合格产品时间占全部时间百分比*OEE以计划时间为评定基础第49页

在现在制造业中，看似良好运作生产车间实际上并没有以最好状态进行工作，设备和操作人员价值存在很大改进空间，这无形中为企业带来了巨大损失。为了处理这一问题，国际制造业提出了全局设备效率(OEE)概念。第50页量化A、B、CTL可运行时间24hrsAL计划运行时间21hrsOL实际运行时间17hrs设备时间用到那里去了?QL有效产出时间15hrsABC第51页生产中时间损失六大损失：停机损失设备设置、调整损失微停工损失减速损失（速度损失）加速上升损失（准备损失）次品损失第52页OEE分项设置与设备换模、设置或清洁相关全部活动

计划停机计划停顿,管理停顿全部活动..空闲设备尽管运转，但并未生产产品时间

故障及其它中止机器故障造成超出10分钟停产(故障停机)或小于10分钟停产(次要中止)速度损失因为设备/产品异常使得设备运转速度低于标准或设计速度质量原因确保设备加工产品质量相关活动(工序检验).

次品损失用于产品返修或生产不合格产品时间.质量指数(QL)表现性(OL)可用率(AL)第53页

故障停机

运行速度降低

开启

质量缺点&返工

闲暇&其它中止

设置&调整

六项主要损失可用率AL表现性OL质量指数QL第54页六大损失给生产带来影响（上）六大损失类别ＯＥＥ损失类别事件原因注释停工损失有效率损失换刀具非计划中保养设备故障原料短缺在确定停工（可用率损失）和微停工（表现性损失）时是柔性灵活设备设置、调整损失有效率损失工艺改变与设置更换刀具、模具人力不足设备预热普通位于生产进行前工位安排和生产布置这一阶段微停工损失表现性损失不通畅生产流传感器关闭等候清洁，检验普通指停工5分钟以下，并不需要维护人员介入停工第55页六大损失给生产带来影响（下）六大损失类别ＯＥＥ损失类别事件原因注释减速损失表现性损失低于设计产能运行设备磨损员工技术原因损失何阻止设备抵达设计产能原因设备准备损失质量损失报废重工不合理装配设备预热，调整等生产正式运行之前产生次品次品损失质量损失报废重工不合理装配生产稳定进行时产生次品第56页OEE和六大损失：第57页设备时间与设备损失关系2第58页练习：机器A因为电气故障运转中止31分钟某工序质量检验用时22分钟机器B更换小饰件时间占用4分钟机器X因为机械问题中止8分钟机器Z清洗时间用47分钟堵塞物造成机器C中止3分钟机器在1：00PM完成一个产品，于2：27分钟开始另一个产品一个试验样件加工完成后送试验室用32分钟200个零件在机器S上返工机器D以100件/小时运行二不是125件/小时，因为漏油第59页总体设备效率OEE总体设备效率OEE=可用率x表现性x质量指数第60页4.设备总效率

OEE计算第61页OEE数学模型OEE=可用率x表现性x质量指数 （ALxOLxQL）

第62页可用率（AL）计算可用率作用： 负荷时间（必须使设备工作时间）与实际工作时间比率。 它是用来考虑停工所带来损失，包含引发计划生产停工任何事件，比如设备故障，原料短缺以及生产方法改变等。第63页表现性（OL）计算表现性第64页表现性（OL）计算表现性＝净工作效率Ｘ速度表现率 净工作效率＝ 速度表现率＝第65页表现性（性能稼动率）作用：表现性考虑生产速度上损失。包含任何造成生产不能以最大速度运行原因，比如设备磨损，材料不合格以及操作人员失效等．它高低反应了生产中设备空转，无法统计小停机损失。第66页质量指数（QL）计算

质量指数＝作用：

用来说明没有满足质量要求那些产品，包含返工产品。第67页OEE计算实例某企业设备总体效率计算第68页计划开机时间工作日历时间=960分

(2班)计划停机时间工间餐(2班)=60分.部门例会=20分.

累计=80分.960分.-80分.=880分.(计划开机时间也称“负荷时间”)880960=91.7%计划开机率这是OEE起点!第69页价值运行时间880分.(负荷时间)-150分.(设置、保养)-110分.(故障停机)620分.(价值运行时间)可用率=————=70.45%

620880第70页表现性620分.(实际运行时间)-125分.(人、料中止及速度损失)495分.(标准运行时间)495620=79.8%(表现性)第71页质量指数495分.(标准运行时间)-56分.(用于不良件生产时间)439分.439495=88.7%质量水平第72页总体设备效率OEE总体设备效率OEE=可用率x表现性x质量指数=70.5%x79.8%x88.7%=49.9%第73页OEE计算示例:计划运行时间=8x60-20=460MIN,实际运行时间=460-20-40=400MIN

可用率AL=400/460=0.869(86.9%)

生产总量=400件理想速度x实际运行时间=1/0.5x400=2x400=800

表现性=400/800=0.5(50%)

质量指数=（400—8）/400=0.98(98%)

OEE=有效率x表现性x质量指数=42.6%设某设备1天工作时间为8h,班前计划停机20min,故障停机20min,更换产品型号设备调整40min,产品理论加工周期为0.5min/件,实际加工周期为0.8min/件,一天共加工产品400件,有8件废品。第74页计算：能够简化为

OEE=（b/a）×（d/c）×（f/e）=（90/100）×（900/1000）×（800/900）=72%

OEE还有另一个表述方法，更适合用于流动生产线评定,即OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率

而时间开动率=开动时间/计划利用时间而，计划利用时间=日历工作时间-计划停机时间

开动时间=计划利用时间–非计划停机时间

性能开动率=完成节拍数/计划节拍数

其中计划节拍数=开动时间/标准节拍时间

合格品率=合格品数量/加工数量

这与前述OEE公式实际上是同一。例2．设备负荷时间a=100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b=90h；在开动时间内，计划生产c=1000个单元产品，但实际生产了d=900个单元；在生产e=900个单元中，仅有f=800个一次合格单元。第75页OEE公式改变设备综合效率=时间工作效率X性能工作效率X合格品率X100%

==式中CT为周期时间第76页利用ＯＥＥ目标降低普通制造业所存在六大损失

第77页5.设备总效率

改进方法第78页TPM提升OEE方法检定设备可靠状态消除故障停机建立TM信息资料库消除浪费阶段I阶段II阶段III阶段IV第79页经典OEE水平24%15%16%6%运转时间等候中止故障停机设置质量损失损失产能-60%39%第80页Pareto分析01020304050%Pareto时间组成-生产时间-闲置/中止-设置-故障损失-质量损失设备功效第81页“世界级”O.E.E.标准85%5%5%4%1%运行时间空闲/中止故障停机

设置

报废产能增加112%同一台设备第82页

OEE要素世界级渴望值可用率90.0%表现性95.0%质量指数99.9%（OEE）85.0%第83页分析问题方法（第一步）利用P-M分析方法（5Why）第84页分析问题方法（第二步）利用鱼骨图方法进行分析第85页改进对象、目标=??计划停机计划停顿,管理停顿全部活动.设置(setup)与设备换模、设置或清洁保养相关全部活动.可用率(AL)故障停机机器故障造成超出10分钟停产(故障停机)或小于10分钟次要中止（更换部件等)第86页生产恢复时间工作#1工作#2什么是“降低调整时间”?降低设置是将设备换模时间和工作量降低到绝对最低不对质量产生负面影响过程降低设置必须关注两部分时间组成机器停机时间机器恢复时间停机时间设定时间第87页设置时间定义50%30%5%15%上一件合格件下一个产品合格件准备试加工调整实际SUAB设置时间第88页设定时间4步法之一第1步建立设置时间统计，将活动事项分开内部和外部内容第3步内部活动流畅化

（简化、降低、消除）第2步将内部事项转化

到外部第4步消除设置时内部调整工作完成第1步是为了识别改进事项D,MA,III,Cxx对应”DMAIC”过程第89页改进对象、目标=??空闲及其它中止设备能够运转，但并未生产产品时间（工人原因等）

速度损失因为设备/产品异常使得设备运转速度低于标准或设计速度表现性(OL)第90页可靠度与故障，损失分析降低故障，损失路径－－

人，设备设备可靠度与监控人员数及主要性成反比－－MorphyRule第91页可靠度可靠度指：－－设备、机器、系统、原来含有条件，即在要求期间内适当达成要求机能机率。设计可靠度：指材质、结构、强度等制作可靠度：指零件加工、装配精密度等安装可靠度：指设备安装、配置、调试等运转可靠度：指操作条件、负载条件等维护可靠度：指与维护品质、精密度等相关可靠度5why?5time?第92页可靠度可靠度分析可帮助研究故障对策第93页故障引发损失你对策是？？？基本条件准备？使用条件？劣化恢复？第94页故障对策结构图基本条件准备设备清扫发生源预防对策锁定预防松动对策…….使用条件恪守设定设计能力及负载界限值研究超负载运转弱点对策设备操作方法标准化...劣化发觉及预知设备固有项目标点检及劣化部位摘出日常检点基准设定......修理方法设定分解、装配、测定、更换方法基准化使用零件共通化.....(i)(ii)劣化恢复(III)第95页故障对策结构图弱点对策为延长寿命，提升强度对策结构、结构材质、形状、尺寸精密度组合精密度组合强度耐磨耗性耐腐蚀性表面粗糙度容量。。。动作应力减轻对策缓冲超出应力设计人为损失操作失误预防操作失误原因分析操作盘设计改进连接设置附加采取“愚巧法”对策目视管理实施操作、调整方法基准化修理失误预防修理失误原因轻易造成修理失误形状及组合方法之改进预备品保管方法道具工具改进故障排除程序化、轻易化对策（目视管理）运转技能运转,操作,检点,加油,更换,调整,发觉异常征兆维护技能检点,检验(测定)诊疗,修理;整备,故障排除,故障解析第96页改进对象、目标=??质量原因确保设备加工产品质量相关活动(开启、工序检验等).

质量损失用于产品返修或生产不合格产品时间.质量指数QL)第97页OEE(设备总效率)改进你设备运行效率有多高?你计划什么时候开始提升?OEE=可用率X表现性X质量指数第98页设备效率损失改进目标改进目标损失对象目标

说明故障损失0对全部设备都要抵达0设置损失极小化尽可能在短时间内，10分钟以内开启损失极小化尽可能在短时间内，10分钟以内速度减慢损失0对全部设备都要抵达0质量损失0和原设计差异为0，而且经改良能有比现在更加快速度其它中止0以PPM（如100～30PPM）为基准第99页设备效率损失与设备总合效率设备总合效率=可用率×表现性×质量指数

故障损失设置损失开启损失短暂停机空转损失速度低下损失质量损失第100页生产效率化方法步骤1.设备效率损失降低掌握并效率损失组成要素查核设备贡献度瓶颈工程4.午休无人运转推进列出妨碍要因和对策品质确保提升工程能力指数供料、取出自动化2.提升设备总合效率妨碍要因掌握5.降低成本成本比率改变加工费降低刀具、治具费、能源费工时保养费、消耗性材料费3.提升劳动生产性每人负责机台数增加省人化推进机器布置(Layout)变更6.夜间无人运转推进第101页当前状态分析及团体组成评定当前运行状态机器利用率、生产率等维护及维修成本(备件和人工)OEE改进工作优先次序评定OEE改进项目主管及组员候选人能力选定OEE改进项目主管和组员确定项目标发起会议明确团体目标第102页每个人都能从OEE中获益!!!改进客户反应时间降低停机时间提升质量促进工作安全性降低成本增加收益提供愉快工作气氛促进合作水平降低工业污染降低库存水平第103页6.OEE改进活动根基5S

第104页5-S设备5-S/目视化，不但仅是创造有序工作环境(