2004年工厂质量考核办法(正式稿1)-13

精品word文档值得下载值得拥有—PAGE14——PAGE15—精品word文档值得下载值得拥有中国南车集团洛阳机车厂文件洛厂质[2004]13号2004年工厂质量考核办法厂属各单位：为了适应机车大修市场的变化，强化职工的质量意识和工作责任心，倡导“第一次就把事情做正确”的零缺陷质量理念，明确质量责任，实行奖优罚劣，提高工厂的机车检修和配件产品质量。以优质的产品争取用户，占领市场。根据新概念质量工程的要求，结合工厂的具体情况，对原有的质量考核办法进行了修订，现予以下发，请遵照执行，原考核办法同时废止。附件1：质量管理考核标准附件2：工艺管理考核办法附件3：内燃机车质量故障分类附件4：电力机车质量故障分类二OO四年元月六日主题词：质量考核办法抄送：中国南车集团洛阳机车厂厂长办公室二○○四年二月九日印发二OO四年元月六日2004年工厂质量考核办法总则目的为了提高工厂的质量管理和工艺管理水平，落实质量责任，提高员工的质量意识，促进员工自觉参与以预防为主的质量改进活动；倡导“第一次就把事情做正确”的零缺陷管理理念，培育良好的质量文化；提高机车检修和配件制造产品质量，以优质的产品争取用户，占领市场。本办法结合工厂的具体情况，对原有的质量考核办法进行修订。考核办法的构成本考核办法分为机车系统、制备系统和其他单位等三大部分，机车系统（内燃机车，电力机车）和制备系统按照质量工资的模式进行考核，包括质量管理、工艺管理和产品实物质量三项内容，其他单位按照奖罚金额的方式直接考核。质量信息来源厂外质量信息由营销中心按月提供，并根据质量返工情况，确定责任单位和判定质量问题的重要度（分为返厂修、机破、A、B、C类五级），纳入质量考核。厂内质量问题厂内产品实物质量信息由质量保证部提供，并根据质量返工情况，确定责任单位和判定质量问题的重要度（机车检修分为A、B、C类、D类四级，配件制造按配件价值分类），纳入质量考核。工艺管理由科技开发部实施管理和检查，并按月向质保部提报考核项目。质量管理由质量保证部实施管理和检查，并按月提报考核项目。工作程序各项质量反馈信息由各主管部门于每月3日前通知相关单位（厂内外质量信息在工厂《机车检修信息系统》上发布），各单位收到信息后，如对责任判定有异议，在2日之内向主管部门提出申诉意见，否则视为认同，主管部门对申诉意见应认真进行落实，并将落实结果通知有关单位。各主管部门于每月5日前将正式考核结果传递给质量保证部和被考核单位，作为质量考核的依据。责任单位如仍对考核结果有异议，可在每月10日前以书面形式向工厂质量考评委员会提出申诉，申诉报告提交质量保证部，由质量保证部提请工厂质量考评会讨论决定，并将结果通报责任单位。质量保证部对各项资料进行汇总，按有关规定进行考核，将考核结果提报工厂质量考评小组讨论，确定后提交人力资源部进行质量工资核算，同时将考核结果通知各相关单位，工厂质量考评会于每月10日召开。质量否决条款发生以下情况时：发生行车重大、大质量事故，行车险性质量事故，批量性返厂的质量问题，造成重大质量损失，经工厂质量考评小组研究决定，免发责任单位当月的质量工资，并追究单位领导责任。发生严重违反工艺、糊弄质量、弄虚作假、偷工减料等行为，由工厂质量考评小组根据情节研究处罚决定。属于单位行为的，免发责任单位当月10%~50%的质量工资，并追究单位领导责任。属于个人行为的，对责任人免发三个月质量工资直至下岗等处罚。机破、临修、碎修三项质量指标按季度进行考核，其中：A、B、二项累计超计划指标时，免发责任单位当月20%的质量工资；C、三项累计超计划指标时，免发责任单位当月50%的质量工资。质量奖励设立质量奖励基金，将质量考核的工资作为质量奖励基金，用于奖励在质量上作出突出贡献的单位和个人。质量奖励形式有：质量改进奖：每半年评定一次，对在质量攻关和质量改进方面取得优秀成果的项目和个人进行奖励。具体办法见《质量改进优秀项目管理办法》。质量进步奖：每半年奖励一次，根据各车间半年内实际得分率的增减情况，按机车和制备系统进行排序，分别对前三名的单位按一定比例进行奖励。（具体办法另定）。对发现重大事故隐患的人员，经工厂考评小组研究，根据具体情况给予适当奖励。第一部分机车系统质量工资考核办法考核对象：根据工厂工资结构情况，分别对内燃机车和电力机车进行考核内燃机车：解体车间、内燃车间、部件车间、转向架车间、轮对车间、柴一车间、柴二车间、电检车间。电力机车：电力机车、电检车间、轮对车间、内燃车间、解体车间、部件车间、转向架车间。考核内容及加权系数：质量管理（0.2）、工艺管理（0.20）、产品实物质量（0.60）。车间得分标准按照各车间承担的工作任务不同，技术难度和风险存在的差异，确定各车间的标准分：1.3.1.内燃机车序单位质量管理0.2工艺管理0.20实物质量0.60加权标准分1解体1001001801482内燃100100235236.751823部件100100223226.51764转向架100100198.52001605轮对100100181183.51506柴一100100247.5501907柴二100100244.551878电检100100204.5816510合计13581.3.2.电力机车序单位质量管理0.2工艺管理0.20实物质量0.60加权标准分1电力1001002632732042电检1001002252271763解体10010040644部件1001008088935转向架1001004550706轮对10010070827内燃1001008393968合计785车间质量工资计算方法：内燃机车和电力机车系统的质量工资按下列公式计算：质量分值=质量工资总额／Σ（单位月度定额工时×单位加权标准分）车间当月实际得分=质量管理实际得分×0.2+工艺管理实际得分×0.20+产品实物质量得分×0.60车间当月实得质量工资=单位月度定额工时×单位月度实际得分×质量分值产品实物质量考核标准序号项目考核标准质量指标1．一次交检合格率：以100%为基数，每降低1%，减0.2分；每低于计划指标1%，减0.5分2．一次交验合格率：以100%为基数，每降低1%，减0.5分；每低于计划指标1%，减1分3．回修票（当月所有回修票累计）试前回修每件减0.02分验收回修每件减0.03分厂内责任故障A类每件次减8分B类每件次减4分C类每件次减2分D类每件次减0.5分厂外质量反馈返厂修每台次减20分机破每台次减10分临修、碎修按厂内责任故障A、B、C类标准考核机车出厂三个月内发生各类厂外质量反馈，在原考核标准的基础上加50%考核工艺纪律违反工艺操作或简化工艺，根据工序重要度、行为性质按C类以上标准进行考核。现场工艺纪律监督检查由质保部按有关文件执行其他说明试前回修件包括：柴油机试验回修、机车厂线回修；质量故障分类标准见附件3、附件4；属于段方责任、段方反馈有误或超过合同期等质量问题，只作为一般质量信息反馈，不纳入考核；因设计缺陷或工厂技术能力问题造成的质量故障，经质量分析会判定后，按质量分析会的处理意见办理。质量管理考核标准（见附件1）工艺管理考核标准（见附件2）第二部分制备系统质量考核办法考核对象：铸工车间、锻冶车间、机械一车间、机械二车间、机械三车间、热处理车间、金工车间。考核内容及加权系数：质量管理（0.2）、工艺管理（0.20）、产品实物质量（0.60）。各车间标准分均为100分：100分=质量管理100分×0.2+工艺管理100分×0.20+产品实物质量100分×0.60车间质量工资计算方法各车间的质量工资分别按下列公式计算：当月标准分值=当月标准质量工资总额／700车间当月实际得分=质量管理实际得分×0.2+工艺管理实际得分×0.20+产品实物质量得分×0.60车间当月实际质量工资=当月标准分值×车间当月实际得分产品实物质量考核标准厂内、外质量反馈考核：因配件产品质量问题造成的厂内、外质量故障，按机车系统质量考核办法分类进行考核：机破：每件减10分；A类：每件减8分；B类：每件减4分；C类：每件减2分；D类：每件减0.5分。一次交检合格率以100%为基数，每降低1%，减0.2分；每低于计划指标1%，减0.5分。批量报废及返工考核（数量在5件及以上）总价值在2000元以上，报废每批减3-10分；返工每批减2-5分；总价值在1000-2000元，报废每批减2分，返工每批减1分；总价值在500-1000元，报废每批减1分，返工每批减0.5分；总价值在500元以下，视其情节每批减0.2分。单件报废及返工单件价值在2000元以上，报废减3-10分，返工减2-5分；单件价值在1000-2000元，报废减2分，返工减1分；单件价值在500-1000元，减0.5分;单件价值在500元以下,减0.2分。铸件因气孔、缩松、砂眼和裂纹等所造成的报废及返工考核数量在50件以上，每批报废减2.5-10分，返工减2-5分；数量在30~50件，每批报废减1.5分，返工减1分；数量在30件以下，视情况每批减0.2-1分。其他规定下工序发生质量反馈，被反馈单位应及时派人处理，最迟不超过半个工作日，否则减责任单位1分；对于数量在5件以下或单件价值500元以下配件的报废及返工，视其情况每次减0.2分；试样未按规定要求采样，每发生一次减1分；未经质量保证部检查员检验合格，办理入库，每项减1分；经检查员检查已被判为不合格品的配件，未按有关程序办理相关手续，流入下工序的，按以上有关条款加倍考核。不合格品经返修后办理让步放行的，按以上有关条款减半考核。后方车间配件制造中出现质量问题时，比照制备车间考核金额进行考核质量管理考核标准（见附件1）工艺管理考核标准（见附件2） 第三部分其他质量问题考核上级部门的监督抽查凡发生上级质量部门产品监督抽查、质量评比不合格，按工厂管理评价办法的有关规定执行。厂内产品质量抽查厂内产品质量抽查，发现不合格，每项扣罚2分，复查仍不合格加倍扣罚。工厂原则上每半年组织一次产品质量抽查，由主管副总工程师召集有关单位进行。部室工作质量考核机车在厂内外发生各类质量故障，经分析属于部室责任，按工厂管理评价办法中的有关规定执行。独立核算单位质量考核（开发公司、工业公司）独立核算单位的质量考核，比照机车和制备系统考核办法的规定进行，每分按100元计算，扣款金额由人力资源部统一管理。因质量问题造成的各种损失费用，包括材料费、人工费等，由财务部按相关程序的规定进行索赔和管理。外购件责任故障考核（包括委外、点装件）厂内、外质量故障经分析判定属外购件责任，采购部门应根据主管部门的不合格品通知单或分析报告，向供方发出整改通知单，并在一个月内将供方提供的整改措施提交质量保证部核验、备案；否则，按工厂管理评价办法有关规定对责任单位进行考核；出现下列情况，按工厂管理评价办法中的有关规定追究采购部门管理责任：采购部门未按技术部门规定的技术标准、规格型号进行采购；采购的产品不在合格供方之内，（急需或临时采购未办理审批手续的）；规定应检验的外购产品及原材料，未经检验而入库或流入下工序；经判定为不合格品并退回库房，又重新发出流入下工序的；重要物资及配件，采购非定点单位产品；以上信息由质量保证部汇总并提报规划发展部，由规划发展部进行考核。质量事故定责率考核出现下列情况，按工厂管理评价办法有关规定追究主管部门管理责任：⑴当月厂内、外质量故障责任判定率低于85%；⑵连续两个月没有落实责任；⑶责任判定不准确；⑷考核资料提供不及时。质量索赔工厂内部质量索赔⑴机车因厂内、外质量返工造成损失，经分析属工厂内部责任，由主管部门计算质量损失，并以质量索赔通知单的形式通知执行部门和责任单位，⑵材料损失：财务部依据索赔通知单中的金额从责任单位成本中扣除，并划拨给损失单位；⑶人工损失：由人力资源部根据索赔通知单中的返工项目核算人工工资，从责任单位当月工资中扣除，并划拨损失单位。外购件质量索赔⑴机车因厂内外质量返工造成损失，经分析属外购件责任，由主管部门计算质量损失，并以质量索赔通知单的形式通知财务部和采购单位，具体操作见《质量损失赔偿管理办法》执行。⑵厂外因外购件责任发生机破、重大质量返工或对工厂声誉影响较大的质量事故，除按有关规定对供方进行材料和人工索赔外，另每项加罚3000~-10000元。计量器具管理考核3.8.1.未经计量室检定合格或发现无证使用的计量器具，每发现一件扣责任单位50－-200元；3.8.2.各单位的计量器具必须按月度周检计划，及合格证规定的有效日期之前送检：A、凡超期送检的每发生一件扣责任单位50－-100元；B、无合格证的每发生一件扣责任单位50－-200元。3.8.3.计量管理制度不健全、计量器具台帐混乱的单位，视其情况扣100－-200元。3.8.4.新设备、厂房、工装验收投产时，其计量器具未经计量室验收检定，每台次扣主办验收单位和使用单位各200—-500元。3.8.5.因机构调整或工作需要，随员工或设备调整到其他单位的计量器具，凡未办理“计量器具变更通知单”造成计量器具丢失或无法追回的，按6:3:1比例考核原计量器具使用保管人员、原单位计量员及原单位领导100元—-300元/件；已调动至新单位的，由新单位落实考核。凡计量器具找回并按规定纳入正常管理的，可减免考核。3.8.6.单位计量员因计量工作交接不清，造成计量管理混乱或计量台帐、文件、制度、各种单据、凭证丢失，考核责任单位计量员100—-200元，工作调离的由新单位落实考核。3.8.7.计量器具丢失，每发生一件扣责任单位20-200元。本办法自2004年2月1日起开始实行，由质量保证部负责解释。二OO四年元月三十日 二○○四年二月九日主题词：质量考核办法抄送：中国南车集团洛阳机车厂厂长办公室二○○四年二月九日印发附件1：质量管理考核标准序号项目考核内容标准分备注一质量计划制定有月度质量工作计划，并将计划层层落实到班组10车间无计划减5分，计划不可操作减3分质量计划按期实施和完成计划没有按期完成每项减2分重大质量问题领导亲自抓领导不重视减5分二质量机制有完善的质量管理制度并执行10不健全减2分；不执行每条减1分车间质量管理网络健全并稳定不健全减5分；不稳定减2分各级管理人员职责明确并落实职责不明确减3分;不落实减5分三质量信息及时处理厂内、外质量信息并保存处理记录20不及时处理每项减2分无记录每项减2分进，分访问用户和下工序对意见未整改每项减3分不及时提报每次减5分质量考核责任落实落实率低于75%,减5分；落实不到位，每项减5分。四监督抽查工厂组织的产品质量监督抽查15每发现1项不合格减2分五工序控制各工序有重点控制项目和控制办法，关键、特殊工序技术文件有效齐全20无控制项目减5分；有项目无控制办法减5分，员工熟知本岗位工艺标准、操作方法及防护措施，能认真执行自检、互检不熟悉每发现1次，减2分；自检、互检未执行，每次减5分各工序工艺装备、计量器具能满足质量要求不完备，又无提出报告的，减5分各工序质量记录准确、真实质量记录不真实，每发现1次减3分定期对工序能力进行审核不按规定进行审核的,每次减5分六质量改进15未完成每项减5分,不符合要求每项减2分，不及时的每次减2分针对质量问题制定质量整改措施计划并实施无制定整改措施的减5分，没按计划实施每项减3分七质量教育10无计划减5分，有计划没执行减3分，每月无稿件减2分质量宣传稿件合计100说明：以上项目中，如其中一项连续两个月未按要求执行的，本项分数全减；连续三项未按要求执行或质量管理整体质量较差，视具体情况减免质量管理分数的50%或全免。附件2：工艺管理考核办法目的：工艺管理是工厂提高各项管理水平的基础工作，是实现产品设计、保证产品质量、降低消耗、提高生产效率的重要手段。为更好地发挥工艺管理工作的作用、增强企业的应变能力，保证各项工作能够按照一定的原则、程序和方法进行有效的协调、组织和控制，特制定本办法。职责：工艺管理是一项综合管理，各有关职能部门都应根据加强工艺管理的要求，在总工程师的直接领导下完成各自的工艺职能。科技开发部负责工艺设计和各单位工艺计划的管理、检查、考核；并在必要的时候组织对工序控制情况进行监督、考核，对工艺纪律执行情况进行监督抽查和做出评价；负责对工艺纪律执行情况提出考核的意见和建议。质量保证部负责对工序质量的控制；负责生产现场工艺纪律的日常监督和检查，发现并及时纠正违纪行为，并将重大违纪情况及时反馈到科技开发部。资产管理部负责对装备使用情况的管理、检查和考核，保证工艺装备的质量保证能力。生产安全部负责按工艺要求均衡组织生产。供应部负责按工艺要求提供合格的材料和外购配件。生产车间负责建立、健全本车间有效的工艺保证体系，保证工艺技术与工艺管理的有效实施；负责对本单位工艺纪律的检查与考核，并负责定期报告本车间工艺纪律执行与考核情况。考核工艺管理考核分工艺体系、过程控制、计划管理、“四新”、“五小”四部分内容。工艺体系（40分）制度管理考核（25分）本部分由科技开发部负责车间工艺保证体系健全，工艺职责明确(5分)；工艺保证体系不健全，减3分；工艺职责不明确，减3分；单位在规定时间内没有整改，减5分;车间技术主任或技术主管按时参加工艺例会（5分）；不参加当月工艺例会0分；连续两次不参加例会的考核车间当月减20分;工艺纪律检查及时（工艺纪律检查记录真实，每周不少于1次）(5分)。检查不及时或记录不真实每项次减1分；整改落实（10分）工艺整改：主要包括工艺通知、图纸更改、业务联系书及整改通知等内容，每项次经检查不执行减4分；质量攻关：在攻关期间内，攻关措施不执行，每一项措施减5分。注：完不成工厂、科开部安排重点工作时制度管理考核为0分。技术文件管理考核（15分）本部分由科技开发部负责技术文件和图纸台帐管理（2分）车间保存的技术文件应建立相应的明细台帐，明确记录文件名称、图号或文件编号、控制编号、保存位置、数量、管理责任人等（2分）（重点检查新下发文件及通知）。不按规定执行为0分，连续两次检查不合格的减2分。技术文件和图纸受控管理（6分）按规定办理请图申请手续（1分）；规定加盖“受控”标识（1）分；过期、失效技术文件和图纸返回及时（1分）；作废允许保留的技术文件和图纸能按规定要求予以管理（1分）；车间应按技术文件更改要求及时更改图纸和工艺文件，并按规定签字（1分）；技术文件和图纸图面保持整洁（1分）；没按规定执行每项次扣2分。技术文件和图纸有效性管理（7分）使用无效技术文件和图纸指导生产作业减2—15分。计划管理（60分）本部分由科技开发部负责计划提报（10分）每月25日前按时提报下月车间工艺技术工作计划，及时上报（10分），不及时上报减5分，不提报-10分。计划落实（35分）不能按时完成车间工艺技术工作计划每项减5分；不能按时完成工厂、科开部下达工作计划分别减10分、5分。计划总结（15分）每月25日前，能及时上报本月工艺技术计划的落实情况（15分），否则减10分。“四新”技术、“五小”成果部分（5分）本部分为加分项目，由科技开发部负责“四新”技术是指：新技术、新材料、新工艺、新装备；五小”成果是指：小发明、小革新、小改造、小设计、小建议；“四新”技术报经工厂技术部门认定后，完成情况良好并取得实质效果加2分；“五小”成果报经工厂技术部门认定后，完成情况良好并取得实质效果加3分。本办法由科技开发部负责解释附件3：内燃机车质量故障分类类别项目A类柴油机飞车、柴油机水锤因柴油机烧瓦吊柴油机柴油机机体、曲轴破损轮箍松驰、崩箍机车正线试运不合格，再次正线试运的机车二次负载试验机车抬车返工吊柴油机、冷却室返工、转向架总成以后，转向架解体返工机车落成以后，牵引电机解体返工机车落成以后，主发电机解体返工机车重大配件未经探伤装车使用或错探弄虚作假，糊弄质量责任事故造成经济损失5000元以上机车因制动失灵发生险性事故机车发生火灾事故违章拆车造成主要、关键零部件损坏，损失费用在2000元以上；B类轮对电机组成以后，牵引电机解体返工柴油机主发组成以后，主发电机解体返工机车落成以后，增压器、中冷器下车返工柴油机活塞、连杆破损机车落成后，弹性联轴节甩油厂线试运不合格，因质量故障须上厂线试运机车落成后，前后变速箱下车返工抱轴瓦烧瓦，但未形成抬车返工机车落成以后，油水泵下车返工机车落成以后，风泵电机下车返工机车落成以后，启动电机、励磁机下车返工机车落成以后，整流柜、电器柜、电阻制动柜下车返工机车落成以后，前后通风机下车返工机车落成以后，更换240MM2大线机车落成以后，齿轮罩下车返工机车关键部件未经探伤装车使用或错探因质量故障须上负载试验台整车油漆返工车轴、牵引从动齿轮折损、破裂车轴轴箱轴承、牵引电机轴承破损柴油机在试验站烧瓦违章拆车造成主要、关键零部件损坏，损失费用在1000-2000元C类以下部件检修完工后发生故障，造成返工和损失，但未形成A、B类故障的质量问题：构架、旁承、牵引装置、基础制动、减振器、轮对、箱体、齿轮罩、车钩、车体交出后焊修、油水泵、启动变速箱、辅助变速箱、万向轴、闸缸、热交换器、冷却构架、静液压泵、通风机、空压机、预热炉、液压马达、操纵台、总风缸、中冷器、机体、连杆、曲轴、活塞、超停装置、凸轮轴、减振器、调速器、供油泵、弹性联轴节、整流柜、电器柜、电控接触