圆筒形钢制焊接油罐施工讲解

GBJ128—90目录第六节构件预制第五章焊接第四节充水试验T附加说明主编部门：中华人民共和国原石油工业部批准部门：中华人民共和国建设部施行日期：1991年31日关于公布国家标准《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收标准》的通知〔90〕250号依据国家计委计综［1985］1号文的要求，由原石油部会同有关部门共同制订的《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收标准》，已经有关部门会审。现批准《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收标准》GBJ128—90为国家标准，自1991年3月1日施行。本标准由能源部负责治理，具体解释等工作由能源部自然气总公司工程技术争论所负责，出版发行由建设部标准定额争论所负责组织。建设部1990518编制说明本标准是依据国家计委计综［1985］1号文的要求，由原石油工业部负责主编，并会同有关单位共同编制而成。在本标准的编制过程中，标准编制组进展了广泛的调查争论，认真总结我国长期以来油罐验验证工作，并广泛征求了全国有关单位的意见。最终，由我部会同有关部门审查定稿。鉴于本标准系初次编制，在执行过程中，期望各单位结合工程实践和科学争论，认真总结阅历，留意积存资料，如觉察需要修改和补充之处，请将意见和有关资料寄交天津市塘沽区津塘40号自然气总公司工程技术争论所，以供今后修订时参考。能源部1989年12月1.0.1量,以适应油罐建设进展的需要，特制订本标准。1.0.2制焊接油罐罐体及与油罐相焊接附件的施工及验收。1.0.31.0.41.0.52.0.12.0.2〔焊条、焊丝及焊剂〕量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进展复验。2.0.3应钢板标准的规定。2.0.42.0.4板厚度的允许偏差的规定。钢板厚度〔mm钢板厚度〔mm〕允许偏差〔mm〕4－0.34.5～5.5－0.56～7－0.68～25－0.826～30－0.932～34－1.036～40－1.12.0.523mm时，应按国家现行〔ZBJ74003—88〕进展检查，检查结果应到达Ⅲ级标准为合格。对屈服点小于或等于390MPa20%的钢板时，应逐张检查；对屈服点大于390MPa的钢板，应逐张检查。3.1.112.5m1.5m12.5m时，弧形样板的弦长不得小于2m；二、直线样板的长度不得小于1m五、测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m3.1.2一、钢板的切割和焊缝的坡口，宜承受机械加工或自动、半自动火焰切割加工。罐顶板和罐底边缘板的圆弧边缘,可承受手工火焰切割加工；10mm16mm边不宜承受剪切加工；三、当工作环境温度低于以下温度时，钢材不得承受剪切加工：16123.1.3坡口产生的外表硬化层，应磨除。3.1.4390MPa的钢板，当用于底圈和其次圈罐壁时，应按本标准第6.2.93.1.5缝气电焊及环缝埋弧焊的焊接接头型式，宜符合以下要求：一、纵缝气电焊的对接接头的间隙，应为4～6mm，钝边不应大于1mm，坡口宽度应为6～18mm〔3.1.5－1〕。二、环缝埋弧焊的对接接头的坡口角度应为45°±2.5°2mm0～1mm〔3.1.5－2〕。3.1.616123.1.7和锈蚀。3.2.1一、各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3500mm；二、底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm三、罐壁开孔接收或开孔接收补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；四、包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；五、直径小于12.5m的油罐，其壁板宽度不得小于500mm；1000mm12.5m1000mm；长度不得小于2023mm。3.2.23.2.2的规定〔3.2.2〕。壁板尺寸允许偏差环缝对接〔mm环缝对接〔mm〕测量部位ABAB环缝搭接〔mm〕〔CD〕≥10m〔CD〕＜10mAC、BD、±1.5EF±1±2AB、CD±2±1.5±1.5|AD—BC|≤3≤2≤3直线度ACBD≤1≤1≤1ABCD≤2≤2≤33.2.2壁板尺寸测量部位3.2.3间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。3.2.412mm390MPa的罐壁板上的人孔、清扫孔等有补热处理。3.3.1一、罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1%～0.2%；二、边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm〔3.3.11〕。3.3.1-1边缘板最小尺寸〔3.3.1－2e1宜为6～7mme2宜为8～12mm。1000mm2023mm；五、底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。3.3.23.2.2的规定。3.3.33.3.3的规定〔3.3.3〕。弓形边缘板尺寸允许偏差测量部位允许偏差〔mm测量部位允许偏差〔mm〕AB、CD±2宽度AB、BD、EF±2对角线之差AD－BC≤33.3.412mm100mm〔3.3.3中ACBD〕按《压力容器用钢板超声波探伤》〔ZBJ74003—88〕的规定进展检查，检查结果应到达Ⅲ级标准为合格，并应在坡口外表按本标准第6.2.9条的规定进展磁粉或渗透探伤。第四节浮顶和内浮顶预制3.4.1〔包括单盘式和双盘式浮顶〕和内浮顶的预制，应绘制排板图，并应符3.3.1条的规定。3.4.23.2.23.2.3条的规定。船舱底板及顶板预制后,其平面度用直线样板检查，间隙不得大于4mm。3.4.3一、船舱底板、顶板平面度用直线样板检查，间隙不得大于5mm；二、船舱内外边缘板用弧形样板检查，间隙不得大于5mm；三、船舱几何尺寸的允许偏差，应符合表3.4.3〔3.4.3〕。分段预制船舱几何尺寸允许偏差测量部位允许偏差〔测量部位允许偏差〔mm〕AE、BFCG、DHAB、EF、CD、GH±1|AD－BC| ±2对角线之差|EH－FG|和|CH－DG|≤43.4.3第五节固定顶顶板预制3.5.1一、顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；二、单块顶板本身的拼接，可承受对接或搭接。3.5.22mm；加强肋与顶板组焊时，应实行防变形措施。加强肋的拼接承受对接接头时，应加垫板，且必需完全焊透；承受搭接接头时，其搭接长度不得小于加强肋宽度的23.5.310mm。第六节构件预制3.6.12mm0.1%4mm3.6.21mm。第3.6.3条预制浮顶支柱时，应预留出80mm的调整量。3.7.13.7.2条构件预制完毕出厂时，应供给以下资料：一、构件清单〔包括构件名称、编号、材质、规格及数量〕；二、材料质量合格证明书；三、构件质量合格证明书；四、构件预制检查记录；五、排板图；第四章组装4.1.1净。4.1.24.1.3其次节根底检查4.2.14.2.2外表尺寸进展检查，合格前方可安装。4.2.220mm二、支承罐壁的根底外表，其高差应符合以下规定：10m6mm；整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；3m弧长内任意两点的高差不得大于12mm三、沥青砂层外表应平坦密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层外表凹凸度应按以下方法检查：25m12mm。同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应符合表4.2.2的规定。油罐直径D〔m油罐直径D〔m同心圆直径〔m〕测量点数〕D≥7645≤DD/6D/3D/2＜76D/52D/53D/5D/23D/482D/35D/684D/581616162424243240325≤D＜D/44510010点〔100100㎡计算〕，根底外表凹凸度允许偏差不得大于25mm。4.3.150mm4.3.2与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm4.3.2罐底对接接头间隙焊接方法手工电弧焊钢板厚度焊接方法手工电弧焊钢板厚度δ 〔mm间隙〔mm〕δ≤6δ>65±17±1不开坡口δ≤66＜δ≤1010＜δ≤163±14±1埋弧自动焊2±1开坡口δ ＞3±110＜δ≤218±24.3.35mm4.3.4搭接宽度可适当放大。4.3.522/3〔图4.3.5〕。4.3.5底板三层钢板重叠局部的切角AB—AL第四节罐壁组装4.4.1防止消灭锤痕。4.4.2一、底圈壁板2mm6mm；、壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm、组装焊接后，在底圈罐壁1m4.4.2—1的规定。D〔m〕D〔m〕半径允许偏差〔mm〕D≤12.512.5＜D≤4545＜D≤76D＞76±13±19±25±32手工焊埋弧焊坡口型式板厚〔mm手工焊埋弧焊坡口型式板厚〔mm〕间隙〔mm〕板厚〔mm〕间隙〔mm〕δ1＜b+1b＝20b≤δ1≤1515＜δ1≤20+1b＝20b＝3±1+112≤δ1＜b＝0200+1+112≤δ1≤38b＝20+120≤δ1≤38b＝00二、其他各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%三、壁板对接接头的组装间隙，当图纸无要求时，可按表4.4.2—2和表4.4.2—3的规定执行；手工焊气电立焊坡口型式板厚〔mm手工焊气电立焊坡口型式板厚〔mm间隙〔mm板厚〔mm间隙〔mm〕δ ＜b＋1b＝10b≤δ≤9b＝2±19＜δ≤15＋1b＝2012≤δ≤38b＝5±112≤δ≤38四、壁板组装时，应保证内外表齐平，错边量应符合以下规定：、纵向焊缝错边量：当板厚小于10mm1/101.5mm。、环向焊缝错边量：当上圈壁板厚度小于8mm1.5mm当上圈壁板厚度大于或等于8mm2/103mm。五、组装焊接后，焊缝的角变形用1m4.4.2—4六、组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且应符合表4.4.2—5定。δδ≤12〔δδ≤12〔mm〕角变形〔mm〕12＜δ≤25δ ＞25≤10≤8≤6板厚δ 〔mm板厚δ 〔mm〕罐壁的局部凹凸变形δδ≤25δ ＞25≤13≤104.4.3条罐壁承受搭接接头时，应符合以下规定：一、搭接宽度的允许偏差应为±5mm，搭接间隙不应大于1mm，丁字焊缝的搭接处的局部间隙不得大于2mm；二、组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应符合本标准第4.4.24.4.24.5.14.4.2－14.5.20.1%10mm4.5.35mm4.6.14.6.25mm4.6.315mm。4.6.4一、内、外边缘板对接接头的错边量不得大于板厚的3/201.5mm二、外边缘板铅垂的允许偏差，不得大于3mm；三、用弧形样板检查内、外边缘板的凹凸变形，弧形样板与边缘板的局部间隙不得大于5mm。4.7.1一、开孔接收的中心位置偏差，不得大于10mm；按管外伸长度的允许偏差应为±5mm。二、开孔补强板的曲率，应与罐体曲率全都；三、开孔接收法兰的密封面应平坦，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接收的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。4.7.20.1%10mm。4.7.3条在油罐试水过程中，应调整浮顶支柱的高度。4.7.4390MPa无渗漏为合格。4.7.5留意防火。刮蜡板应紧贴罐壁，局部的最大间隙，不得超过5mm。4.7.610第五章焊接5.1.1标准的规定进展焊接工艺评定。5.1.2还应符合以下要求：,TT二、对接焊缝的试件，应作拉伸和横向弯曲试验。当设计对母材冲击韧性有要求时，还应作冲击韧性试验。5.1.3国家现行的《焊接性试验》标准进展焊接性试验，以确定适宜的焊接工艺。5.2.1〔GBJ236—82〕焊工考试的有关规定进展考试，并应符合以下规定：一、考试试板的接头型式、焊接方法、焊接位置及材质等，均应与施焊的油罐全都。二、对于埋弧焊焊工除应进展埋弧焊平焊或横焊位置的考试外，还应进展手工电弧焊平焊位置的考试。三、气电立焊焊工应通过立焊板状试板的考试。四、试板必需进展外观检查、射线探伤检查和冷弯试验。射线探伤检查应以不低于现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》〔GB3323—87〕的Ⅱ级为合格。5.2.25.3.15.3.2条焊接设备应满足焊接工艺和材料的要求。5.3.3430MPa〔44kgf/〕13mm的罐壁对接焊缝，应承受低氢型焊条进展焊接。5.3.45.3.4的规定进展烘干和使用。种类种类〔℃〕〔h〕允许使用时间重复烘干次数〔h〕非低氢型焊条〔100～1500.5～18≤3外〕低氢型焊条 350～4001～24≤2150焊剂200～～3004001～24药芯焊丝 200～3501～2装机使用，以免堵塞导电嘴。烘干后的低氢型焊条，应保存在100～150℃的恒温箱中，随用随取。低氢型焊条在现场使用时，应备有性能良好的保温筒，超过允许使用时间后须重烘干。5.3.50.005%〔质量〕。使用前应经预热和枯燥。5.4.1引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。390MPa钢，不宜小于80mm。5.4.220mm水分和油污，并应充分枯燥。5.4.3引弧板。终端应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。5.4.46mm的搭接角焊缝，应至少焊两遍。5.4.5刨槽，磨除渗碳层；当母材屈服点大于390MPa时，还应作渗透探伤。5.4.6一、雨天或雪天；二、手工焊时，风速超过8m/s；气电立焊或气体保护焊时，风速超过2.2m/s；三、焊接环境气温：一般碳素钢焊接时低于－2010℃；屈服点大于390MPa的低合金钢焊接时低于0四、大气相对湿度超过90%。5.4.75.4.7的规定。5.4.7钢板厚度钢种〔mm〕

焊接环境气温〔℃〕

预热温度〔℃〕一般碳素钢

20≤δ≤30 －20～0 50～10030＜δ≤38－20～0 75～125屈服点σs＜25＜δ≤32－10～0 75～125390MPa

32＜δ≤38－10～常温100～125低390≤σs合440MPa金钢440≤σs＜490MPa

20＜δ≤2525＜δ≤320～常温32＜δ≤38δ≤2020＜δ≤250～常温25＜δ≤3232＜δ≤38

75～125100～150125～17575～125100～150125～175150～200100mm预热温度，应承受测温笔或外表温度计在距焊缝中心线50mm处对称测量。焊前预热的焊缝，焊接层间温度不应低于预热温度。5.4.8200～2500.5～1h。5.4.9390MPa合以下规定：一、手工电弧焊用的焊条，其熔敷金属的集中氢含量不应超过5mL/100g25mm100～150℃；三、焊接时应严格把握焊接线能量；四、当气温高于3085%五、对板厚大于32mm5.4.8条的要求，进展后热消氢处理。5.4.10与强度较高的钢材相应的焊接工艺。5.5.1按以下挨次进展：一、中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道应承受分段退焊或跳焊法。二、边缘板的焊接，应符合以下规定：300mm之间的收缩缝施焊前,应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。、弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜承受焊工均匀分布，对称施焊方法。、收缩缝的第一层焊接，应承受分段退焊或跳焊法。内、外沿同一方向进展分段焊接。初层的焊道，应承受分段退焊或跳焊法。5.5.2焊其间的环向焊缝；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊：二、纵焊缝承受气电立焊时，自下向上焊接。对接环焊缝承受埋弧自动焊时，焊机应均匀分布，并沿同一方向施爆；三、罐壁环向的搭接焊缝，应先焊罐壁内侧焊缝，后焊罐壁外侧焊缝。焊工应均匀分布，并应沿同一方向施焊。5.5.3一、先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝，宜承受隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；二、顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊。5.5.4条浮顶的焊接，宜按以下挨次进展：一、船舱内外的边缘板，应先焊立缝，后焊角焊缝；二、浮顶的焊接，应承受收缩变形最小的焊接工艺和焊接挨次。浮顶的焊接挨次与罐底中幅板的焊接挨次一样；三、船舱与单盘板连接的焊缝，应在船舱与单盘板分别焊接后施焊。焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。5.6.1一、深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值。1mm5.6.2条焊缝缺陷的修补，应符合以下规定：6.1.2二、焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的去除面。清除的深度不宜大于板厚的2/3。当承受碳弧气刨时，缺陷去除后应修磨刨槽；三、返修后的焊缝，应按原规定的方法进展探伤，并应到达合格标准。5.6.350mm5.6.4390MPa的低合金钢，焊接修补应符合以下规定：一、缺陷去除后，应进展渗透探伤，确认无缺陷前方可进展补焊。修补后应打磨平滑，并应作渗透或磁粉探伤；二、焊接的修补，宜承受回火焊道；3mm5.6.5负责人批准6.1.16.1.2条焊缝的外表质量，应符合以下规定：一、焊缝的外表及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；0.5mm100mm两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%；390MPa25mm打磨圆滑；100mmT罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑；五、罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材外表的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低0.5mm10mm不得大于该焊缝总长度的10%；六、浮顶及内浮顶油罐罐壁内侧焊缝的余高，不得大于1mm其他对接焊缝的余高，应符合表6.1.2规定；七、焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加1～2mm确定；八、对接接头的错边量，应符合本标准第4.4.2390MPa无裂纹为合格。板厚〔δ 板厚〔δ 〕纵向 环向罐底焊缝的余高δ≤1212＜δ≤25δ>25≤2.0≤3.0≤4.0≤2.5≤3.5≤4.5≤2.0≤3.06.2.1资格证书。6.2.2390MPa24h6.2.3条罐底的焊缝，应进展以下检查：53kPa格；390MPa在最终一层焊接完后，应进展渗透探伤或磁粉探伤；10mm300mm6～9mm四、底板三层钢板重要局部的搭接接头焊缝和对接罐底板的丁字焊缝的根部焊道焊完后，200mm6.2.4条罐壁的焊缝，应进展以下检查：一、纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚〔板厚差不大于1mm〕3m300mm进展射线探伤。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在30m300mm25%缝处，且每台罐不少于2处；1mm二、环向对接焊缝，每种板厚〔以较薄的板厚为准〕，在最初焊接的3m300mm60m300mm射线探伤。上述检查均不考虑焊工人数；10mm300mm10mm25mm时，应从每条向焊缝中取2300mm进展射线探伤检查，其中一个应靠近底板；25mm38mm10mm的壁板,全部丁字焊缝均应进展射线探伤检查；复验；75mm不合格时，应连续延进步展检查。6.2.5T形接头的罐内角焊缝，应进展以下检查：8mm16mm390MPa或磁粉探伤。在油罐充水试验后，应承受同样方法进展复验；390MPa6.2.653kPa785Pa〔80mm〕的压缩空气进展严密性试验，均以无泄漏为合格。6.2.7390MPa25mm的一般碳素钢及低合渗透探伤或磁粉探伤。6.2.8100～200kPa密性，无渗漏为合格。6.2.9〔GB3323—87〕390MPa的钢或厚度大于或等于25mm的一般碳素钢或厚度大于或等于16mm的低合金钢的焊缝，合格标准为Ⅱ级；二、超声波探伤应按国家现行的《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》〔JB1152—81〕的规定进展，并应以Ⅱ级标准为合格；三、磁粉探伤应按有关的常压钢制焊接油罐磁粉探伤技术标准的规定执行；四、渗透探伤标准应按有关的常压钢制焊接油罐渗透探伤技术标准的规定执行。第三节罐体几何外形和尺寸检查6.3.1一、罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%二、罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%50mm三、罐壁的局部凹凸变形，应符合本标准第4.4.2条的规定；4.4.2五、罐壁上的工卡具焊迹，应去除干净，焊疤应打磨平滑。6.3.22%50mm。6.3.3一、船舱顶板的局部凹凸变形，应用直线样板测量，不得大于10mm；二、单盘板的局部凹凸变形，不应影响外观及浮顶排水。6.3.415mm。第四节充水试验6.4.1一、罐底严密性；二、罐底强度及严密性；三、固定顶的强度、稳定性及严密性；四、浮顶及内浮顶的升降试验及严密性；五、中心排水管的严密性；六、根底的沉降观测。6.4.2条充水试验，应符合以下规定：一、充水试验前，全部附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工；二、充水试验前，全部与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；三、充水试验应承受淡水，罐壁承受一般碳素钢或16MnR5罐壁使用其它低合金钢时，水温不应低于15四、充水试验中应加强根底沉降观测。在充水试验中，如根底发生不允许的沉降，应停顿充水，待处理后，方可连续进展试验；五、充水和放水过程中，应翻开透光孔，且不得使根底浸水。6.4.3本标准第五章第六节的规定补焊。6.4.448h渗漏、无特别变形为合格。觉察渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm第六节的规定进展焊接修补。6.4.51m进展缓慢充气，不宜作固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。6.4.6内部与大气相通，恢复到常压。6.4.7动灵敏、浮顶与液面接触局部无渗漏为合格。6.4.8格。6.4.9390MPa30min二、在浮顶的升降过程中，中心排水管的出口，应保持开启状态，不得有水从管内流出。6.4.10条根底的沉降观测，应符合以下规定：10m44二、充水试验时，应按设计文件的要求对根底进展沉降观测，当设计无规定时，可按附录二的规定进展。6.5.1收。6.5.2一、油罐交工验收证明书；二、竣工图或施工图附设计修改文件及排板图；三、材料和附件出厂质量合格证书或检验报告；四、油罐根底检查记录；五、油罐罐体几何尺寸检查记录；六、隐蔽工程检查记录；七、焊缝射线探伤报告；八、焊缝超声波探伤报告；九、焊缝磁粉探伤报告；十、焊缝渗透探伤报告；十一、焊缝返修记录〔附标注缺陷位置及长度的排板图〕；十二、强度及严密性试验报告；十三、根底沉降观测记录。上述各项交工验收技术资料的内容和表格格式可按本标准附录三编制。6.5.31m处装设铭牌。铭牌应壁有绝热层时，应使关心板高度超过绝热层厚度。铭牌可按图6.5.3制备。3.2.4“SR”T形接头角焊缝试件制备和检验确保油罐长期安全运行。二、试板应承受与油罐底圈壁板及罐底边缘板同材质、同厚度的钢板制成，其外形及尺寸1.1。1.1T形接头角焊缝试板的外形和尺寸Tt三、试板的焊接工艺及焊脚应与油罐一样。角焊缝焊完一侧后，应自然冷却至室温，再焊接另一侧。四、应承受机械方法由试板上切取试件。试件宽度应为32mm2五、弯曲试验应在万能试验机上进展，弯模尺寸应按附图1.2制备。1.2t＝6mmD＝25mmt＝12mmD＝50mmt＝19mmD＝75mmt＝22mmD＝85mm六、试件的板厚T裂纹产生。当消灭裂纹时，应记录开头产生裂纹的变形角度α。当无裂纹时应连续加载，直至变形角度α到达60°〔附图1.3〕。附图1.3试件变形角度α 的测量变形角度α 不应小于15°。当不符合要求时，应调整焊接工艺或焊缝外形重评定。附录二油罐根底沉降观测方法一、建罐区，每台罐充水前，均应进展一次观测。二、坚实地基根底，估量沉降量很小时，第一台罐可快速充水到罐高的1/2，进展沉降观测，并应与充水前观测到的数据进展比照，计算出实际的不均匀沉降量。当未超过允许的不均匀3/448h当沉降量有明显变化，则应保持最高操作液位，进展每天的定期观测，直至沉降稳定为止。当第一台罐根底沉降量符合要求，且其它油罐根底构造和施工方法和第一台罐完全一样，对其它油罐的充水试验，可取消充水到罐高的1/2和3/4时的两次观测。三、软地基根底，估量沉降量超过300mm0.6m/d的速度在当天黄昏再作一次观测，当觉察沉降量增加，应马上把当天充入的水放掉，并以较小的日充水量重复上述的沉降观测，直到沉降量无明显变化，沉降稳定为止。工程名称工程编号油罐编号构造型式工程名称工程编号油罐编号构造型式容积储存介质设计单位材料开工日期竣工日期〔GBJ128－90〕要求，同意交工验收。质量评定建设单位〔盖章〕施工单位〔盖章〕建设单位代表〔签字〕建设单位代表〔签字〕施工单位代表〔签字〕年月日年月日工程名称报告日期工程编号工程名称报告日期工程编号板厚油罐容积材料管电流设备型号焦管电压胶片尺曝光时射线照相共张张，其中纵缝：张，环缝：其它部位：张。Ⅰ级片张，占总片数%；Ⅱ级片张，占总片数%；Ⅲ级片张，占总片数%；〔附探伤位置图〕距寸间型号号度式式探伤长度：m工程名称油罐编号评片日期工程名称油罐编号评片日期工程编号油罐容积承受标准

检验：底片号底片号探伤部位底片焊工号果别评片：探伤：焊缝超声探伤报告3.3工程名称报告日期工程编号罐壁材料油罐编号壁厚油罐容积承受标准探伤方法K值探伤频率探 移动方式探头直径仪器型号试块耦合剂探测灵敏度增益抑制输出粗调探伤长度：m；评定级别：缺陷记录：〔附探伤位置图〕 缺陷记录：〔附探伤位置图〕焊缝磁粉探伤报告工程名称油罐工程名称油罐编号报告日