传统电弧炉炼钢的节能技术

10第三章传统电弧炉炼钢与节能技术第一节熔化期什么是传统电弧炉炼钢？其进展概况是怎样的？加热并熔化金属和炉渣，冶炼出各种成分的钢和合金的一种炼钢方法。传统电弧炉炼钢具有以下特征：能源输入以电能为主；冶金过程通常分为熔化期、氧化期、复原期三个阶段操作；10-15%生铁；产品主要是模铸钢锭，也有一些连铸坯。190645日，第一座工业性的炼钢电炉〔单相，两根电极，出钢量为4吨。电炉炼钢能得到快速的进展主要缘由：废钢日益增多将会造成社会的公害。钢铁工业快速增长，造成世界性的优质焦炭供给紧急所以电炉炼钢进展有了比较牢靠的根底。电炉炼钢竞争力增加.电炉炼钢由于向大型化、超高功率化进展，冶炼工艺及强化供能方法比平炉合理，从而增加了与平炉的竞争力量。钢铁企业。同时还能适应连续性生产。承受。70年月以后，电炉炼钢技术飞速进展，电弧炉炼钢渐渐告辞传统电弧炉炼钢，步入现代电弧炉炼钢。传统电弧炉炼钢通常分哪几个熔炼阶段？各有什么任务？着冶炼技术的进展，局部复原期任务渐渐由炉外精炼来完成。吹氧助熔。降低钢液中的磷含量，通过碳氧反响去除钢中气体〔氮、氢到稍高于出钢温度。为完成上述任务，必需向炉内参加石灰、矿石，进展吹氧、流渣等项操作。方法，由于矿石会大量吸热，增加能耗，根本上已渐渐被淘汰停电去除氧化渣后，用石灰、萤石造渣，开头进入复原期。了最终脱氧，还要向钢液内插铝块。装料对熔炼电耗有什么影响？是料场工始终在追求的目的。无视。怎样的配料构造更有利于降低冶炼电耗？料与切头穿插使用，生铁上面再掩盖冷压块20％。有观点认为多用切头为好，连区域，给操作带来被动。有些单位从降低本钱单一角度考虑，多使用泡料(或是压块)，这也需要综合考虑，由于大量的压块(尤其是热压块)含有较多油污、才能把不利因素下降到最低限度。怎样做到合理布料？削减热损和电能消耗。那么如何做到炉料密实呢?这就需大、中，小料配比得当，习惯上认为小料10～505023-1。表3-1炉料块的配比表炉料块度炉料块度配比%小料15～25中料40～50大料35～45熔化过程较为顺当。一般可先在炉底铺一层石灰，其重量为炉料重量的1.5～2.0％，目的是为了减轻装料时炉料对炉底的冲击，并使炉渣提早形成，以利于去磷。石灰上铺一层小料，重量为整个小料重量的1／2，作用同样是保护炉底免受冲击。欲使炉料配入肯定量碳，假设用焦炭作为增炭剂时，可将焦炭放在这局部小料上面，以提弧光对炉顶的辐射并充分利用热能。合理布料应做到：下致密，上疏松，中间高，四周低些熔点高而又不易氧化的铁合金如钨铁，钼铁等，布料时应放在电弧高温区(但即靠近炉坡的地方以防止挥发损失。有利于提高电弧炉的热效率，降低单位电耗。配料的成分和配料的准确性对熔炼电耗有影响吗？炼时间，增加电耗。配料时尤其应重视不氧化元素〔Mo、Ni、Cu等〕和不易氧Sn会导致成分脱格或产生短锭废品。配料中的碳含量是如何影响冶炼电耗的？而这些任务要靠碳-氧反响完成。假设熔清碳过低，甚至比规格要求还低，势必要延长，电耗上升，是不符合节电要求的。化吨钢所需热量为：Q＝1000kg×(0.16KCal／kg℃×钢熔点+钢熔解热)所以含碳量高了亦能到达节电目的。从氧气和碳的反响分析：[FeO]+1／2O2=[FeO] ΔH0＝-28000Cal[FcO]+[C]=[Fe]+CO↑ΔH0＝5350Cal不管间接氧化碳，还是直接氧化碳，均是放热过程，所以有了足够溶清碳，我们就可以发挥以氧代电作用，到达节电目的。所以，料中含碳量凹凸，对整个冶炼电耗及各项经济效益有极其重要影响。为什么要重视配料的化学成分？由于炉料含有各种合金元素，所以我们对于各种元素亦应有个要求。复原期补加合金和炉渣对钢液的增碳。求。0.3％时，会延缓沸腾时间，所以应限制硅废钢的配1.0％。等，配料时应引起留意，熔清钢液的锰含量应低于0.2％。对于一些重要用途的合金构造钢，为了顺当去除钢中的非金属夹杂物，熔清钢液的锰含量不应低于0.2％，但也不宜过高，以免阻碍熔池沸腾。用返回法冶炼时，配锰量不得超过钢种规格上限。铬：用氧化法冶炼时，炉料中的铬应尽可能的少，即使铬构造钢也是如此，磷反响顺当进展，使熔炼时间延长。冶炼高铬钢时的配铬量，装入法时按中下限配，返回吹氧法则低于下限。0.20％。另外，配料时还应考虑到上炉冶炼钢种可能回收的含量。0.005%以下。确保配料质量，应当留意哪些问题？为确保配料质量，应当留意以下几个问题：加强来料治理，做好光谱鉴定，保证炉料成分根本准确。依据来料质量，准确把握炉料的收得率。配料时必需进展准确过磅。钨、钼等元素的，都应当作为返回料。炉料进料时怎么才能有利于节能？1500℃800℃工作，以便快速进料通电。平放在炉料下部(小料与大料之间)。承受余钢倒回炉的方法为什么有利于冶炼过程节电？炉渣的处理更令人圆满，具有1450～1500℃高温的炉渣作为垃圾去填江河，不厂证明可有效降低电耗。一般比较合理的倒回炉操作方法是在通电“穿井”1/2～2/3时将钢液注入“穿井”孔中。倒回炉作业要留意安全，严防钢渣飞溅造成人身和设备事故，同时对作业用的吊具必需专人专管，确保安全牢靠。适当扩大装入量为什么有利于熔炼节能？冶炼单耗得目的。电炉冶炼过程中，废气、炉体、辐射热，冷却水等带走的热损高达25％，样的操作条件下，适当扩大装入量是可以有效降低冶炼电耗的。任何事物都不是确定的，装入量也不行无限地扩大，假设装入量扩大得太多，这不仅要延长冶炼时间，增大炉子的热损，而且每吨钢的耗电量也相应增加。承受适当扩大冶炼装入量的方法来节约熔炼耗能，应留意：装料的合理性为确保到达扩装的效果，要针对现有炉膛状况、料源状况确定合理扩装量，结果得不偿失，反而造成冶炼电耗上升。合理配电冶炼时间，到达节电增产的措施之一。变压器缩短冶炼时间，取得显著效益。变压器容量匹配得当，将有利于节约电能，反之，假设我们选用过大的电弧功率，也就是配—个容量过大的变压器，这样不仅变压器的利用率降低，还会导简接地铺张能源。因此只有合理选择变压器容量，才能使扩装节能工作有效益。什么是电弧炉烧嘴助燃技术？有哪些种类？局部电力，是增产节电的一条的途径。是石油和氧气的混合燃烧。其次节氧化期电弧炉熔化与氧化阶段的有哪些节能途径？熔化期和氧化期的“开源”和“节流”的可能途径很多。开源：例如，增加化学反响热，炉料预热，强化用氧量〔即削减吸热的氧化热。在整个冶炼过程中的能量平衡支出项中，有很多项热损失都与时间成正比，电耗大多数状况下也与冶炼时间成正比，所以缩短冶炼时间是节流的主要途径。什么是熔氧结合操作法？熔氧结合操作法是怎样进展起来的？85％以上〔3-2，是整炉钢节能怎样在熔氧二期实行节能措施呢?表3-2某全废钢炉料传统电弧炉熔氧过程所占比例通电时间吹氧助熔扒渣复原出钢时间熔氧阶段炉号25-1687钢种45#记录21：14时间记录23：15时间记录1：11记录1：50所占比例85.8725-168645#16：4518：1020：5421：1492.5725-168545#12：1014：0516：0016：4583.6425-168445#8：0510：0511：3212：1084.4925-168345#4：106：107：358：0588.07平均——————————87.05任务的前提下来缩短冶炼时间，降低电耗，成了我们争论的课题。助熔可有效加速炉料熔化。高，所以依据当时状况制定的操作工艺为：随着时代的进展，工业日趋兴旺，料源构造发生了明显的变化，机械废料也日益增多，来料中杂质相应削减，含磷量普遍降低，据统计平均约在0.035～0.040％左右。因此废除了五十年月加矿氧化去磷法，取而代之的是提前造渣去渣料伴同炉料一起装入炉内，使之早期成渣。然后在吹氧助熔时，不断地使钢液0.010％左右。由于吹氧助熔以后，在保持炉渣碱度为1.8～2.0结合完成一些冶炼任务，大幅度缩短冶炼时间，降低电耗。为什么熔氧合并的操作从冶金过程的热力学来看也是合理的？熔氧合并的操作从冶金过程的热力学来看也是合理的。由于脱磷反响为为了分析便利，以安排比：P——平衡常数；的活度系数。Kq，aFeO，aCaC，fq4CaOP25以上面脱磷反响平衡常数温度式及温度与[％P]关系图(见图3-1)可知，脱磷反响是猛烈放热反响，降低反响温度将使钢液中磷含量降低，Lg图图3-1温度与[%P]关系图为增加(FeO)，另一方面则又起到降温的作用。这种操作状况热效率相当低。由结合法，可确保在熔化末期全程吹氧，快速升温脱碳而无回磷之忧。的？证熔毕后获得低磷钢液，那么去气，去夹杂的程度又如何呢?地脱碳，到达了去气，去夹杂的效果。〔1〕CAJ〔1〕式中：D=传质(集中)系数，单位，cm／sec。δ=界面层厚度，假定钢液的体积为V，以物质平衡的原理可以得到下式：〔2〕由于改善了供氧条件，吹氧时，氧气直接进入钢液，削减了界面层厚度δ，没有了矿石氧化时(FeO)向钢液中集中这个环节的限制，从根本上改善了熔池的C-O杂的上浮排解。提高了熔池的温度。除了吹氧脱炭能放热升温外，还由于吹氧加速了氧CO加强了熔池的搅拌。由于氧气的直接吹入，使熔池加剧了搅拌，加速了AC-O扩大了反响区。总之，熔氧结合工艺，无论是从热力学、动力学，还是从经济效益、操作角度来分析，它对于缩短炼时间，降低电耗是一个确实行之有效的节电措施。熔氧结合操作法有什么明显优势？熔氧结合操作决不是单纯的“低温带料”氧化，其工艺要点在于提前去磷的目的。化期只管把固体炉料加热熔化为液体的旧工艺而言的，原工艺由于熔化时间较2～3操作简便，易于把握，深受操作工人的欢送。冶炼时间短，电耗降低。熔氧结合氧化期的任务提前到熔化期同时完15氧燃烧嘴技术为什么有利于节能？节能增效的结果。在电炉生产中，使用氧燃烧嘴的主要作用概括为：增加炉内总热量；使冷点变热；削减电能消耗；冶炼时闻缩短，提高生产率；缩短接通电源的时间；节约电极和耐火材料。如何强化用氧来节能？用氧主要应用于吹氧助熔和吹氧氧化两个环节。吹氧助熔承受吹氧助熔可弥补电极固定不行移位缺点，可切割炉墙处炉料早落入熔池熔进展。吹氧助熔应当留意：①吹氧时间选择，这时候开头进展吹氧助熔，效果比较抱负②吹氧助熔压力选择：在炉墙，炉顶等处分散成难以熔化的冷钢，反而影响熔化过程。吹氧氧化，熔池升温很快，就使我们有条件节约大量升温电耗。此外，吹氧操作本身对熔池起到猛烈搅拌作用，有利于脱气、去夹杂。电弧炉熔炼过程中的破坏性大沸腾对能耗有什么影响？不当，会造成“破坏性”的大沸腾。从节能角度来看，破坏性的大沸腾有以下影响：中，大量热量通过辐射被损失掉；量，造成热损失；时间延长，从而电耗增加；破坏性大沸腾可能造成塌炉盖及设备重大损害，处理过程很长，这过程当中，钢液的热量大量损失。据统计，一般一次破坏性大沸腾造成的钢液温降在30℃以上，即破坏15801550℃。大沸腾的缘由是什么？如何有效防止大沸腾？炉盖及炉门逸出。形成的主要条件为：层有明显温差，此事熔池就具备了大沸腾的条件；急速升温或炉底大料滚动、炉墙边有大块炉料塌落，碳氧临时平衡被瞬时打破，促使碳氧反响猛烈地联动反响，从而造成大沸腾。钢液升温速度，同时掌握炉渣粘度、温度，防止大料的塌落和滚动。有效的措施有：料所在的位臵；氧化操作前确保炉底打了已根本熔化。熔池温度低时，尽量制止小氧量渣面吹氧，避开加剧熔池上下层的温而均匀的沸腾，均匀熔池温度；虑停电，待吹氧熔化炉料后再供电升温。提高炉渣碱度，防止炉渣过稀与渣温过高。什么是泡沫渣技术？泡沫渣对节能有何好处？一系列问题。尤其是会延长冶炼时间、增大电耗、降低炉龄。炼，因长电弧辐射力量强，故承受泡沫渣技术屏蔽电弧。的碳氧反响，在渣层内形成大量的CO气体泡沫，使渣的厚度增加，能将电弧完全屏蔽在内，削减电弧辐射，延长电炉寿命，并提高电炉的热效率。冶炼电耗，并提高电炉炉龄，削减炉衬材料消耗。复原期如何考虑节能？

第三节复原精炼期要取决于这一时期。复原期节能问题，主要是考虑以下几个方面：时间；造好复原渣，在保持良好脱氧气氛的条件下，加快复原期节奏；时间或造成铺张；把握好电力曲线，掌握好出钢温度。出钢温度过高实际也是能源铺张什么是沉淀脱氧和集中脱氧？沉淀脱氧和集中脱氧对节能有何影响？获得钢的良好质量，并防止碳的连续氧化。脱氧的。两者间浓度的比为一常数假设渣中MeO浓度得到减小，钢液中的元素的混合物对炉渣实行脱氧，使渣中的氧不断降低，这样钢液中的[O]也不断转入熔渣从而使钢液脱氧。这种脱氧方式称为集中脱氧。集中脱氧的脱氧剂有碳粉、硅粉、Si-Ca可避开钢中非金属夹杂物的生成。沉淀脱氧原理是什么？脱氧元素应满足那些条件？沉淀脱氧方法的原理是将熔解在钢内氧与其它和氧有更大亲和力量的元素物的比重较钢液比重为小，因此能上浮至熔渣中。沉淀脱氧过程一般可以下式来表示。以上的反响在脱氧时应向右进展，前一反响的平衡常数为：由此得:很明显：金属中为脱氧而参加[Me]越多，余留钢液中[FeO]将越低。作为脱氧的元素应能满足以下条件:在肯定的脱氧温度下，所选择脱氧元素产生的脱氧生成物的分解压力应FeOPO2)MeO<(PO2)FeO，也就是讲脱氧元素与氧的亲和力量FeO脱氧元素生成的氧化物应具有较低的熔点，这样能分散合成大的质点并能尽快上浮至炉渣内。脱氧生成物应有较小的比重。(5)残留在钢液中的脱氧元素本身应对钢质量没有影响。常见元素脱氧特点：硅：硅是比较强的脱氧元素。它来源广，本钱低，因而被广泛应用。在碱性SiO2的活度很小，因此硅的脱氧力量在碱性炉中比酸性炉中为大。硅在钢液中脱氧反响如下，[Si]+2[FeO]=[SiO2]+2[Fe]伴随此反响还可产生铁橄榄石所以溶解在钢中的SiO2的分解压要比在酸性操作状况下低得多，用硅进展脱氧(1710℃)颗粒小，弥散酸盐。锰：锰在钢液中脱氧反响为:[Mn]+[FeO]=(mMnO〃hFeO]+[Fe]锰与硅相比，锰的脱氧力量要弱一些，由于锰的脱氧产物(MnO)是一种碱性脱氧产物(MnO)与悬浮于钢液中的氧化物夹杂，特别是FeO，SiO2组成低熔点的FeSMnS。因此降低了硫的有害影响。虽然熔点高(2050℃)0.5〔Al求的钢种。才用它。钙：钙是具有格外强的脱氧力量的元素，但因其在炼钢温度下以气态存在，不能很好的发挥其脱氧力量，因此常以Ca-Si合金的形式使用，此种脱氧剂常用于合金钢的脱氧上。硼：硼的脱氧力量大于硅，常用于合金钢的合金化兼脱氧。在冶炼硼钢时，分在规定范围。锆：锆的脱氧力量与铝相近似，除脱氧外，锆对去除钢中的硫及氮也起有益的作用。MnO，SiO2、Al2O3在钢水中排解，以保证得到纯洁的钢。无视了这一点，常使钢中夹杂增多。在电炉钢的生产中，脱氧效果最好的是同时应用几种元素脱氧方法(即复合脱氧剂)，常用的复合脱氧剂有硅锰，铝锰、硅钙等。用复合脱氧剂脱氧，脱氧来。、Ca、Ti液熔池深部，以快速深度脱氧。什么是白渣工艺？(2～460％左右。造白渣的方法是淡薄渣形成后，即向炉中加电石或碳粉、硅铁粉等，炉渣就渐渐变白。白渣下钢水中的氧向渣中集中，可削减钢中的氧含量。CaC

进展复原，待渣白后，2要求保持较长白渣时间的工艺渐渐被淘汰，取而代之是承受强脱氧的快白渣工20高产低消耗的目的。如何加快复原造渣操作？会增加内在夹杂和外来夹杂。强化复原渣操作，打破白渣保持时间的老框框，以保证白渣下出钢为原则，Mn-Fe充分上浮，然后，扒除氧化渣进复原渣料，在淡薄渣下，马上取样分析，加脱氧剂进展复原，待分析结果报出，渣也转白，此时马上调整成分，并终脱氧出钢。复原造渣操作的工艺，就是一般所称的快白渣工艺。快速完成复原脱硫任务的理论依据是什么？期后必需完成的任务之一。那末脱硫任务是否能在短时间内完成呢?从热力学方面而言：对于渣一金属间的脱硫反响[S]+〔O-2)=(S-2)+[O]它的平衡常数式为：形式表示则为：其中：Ks——平衡常数NO-2——渣中氧离子的摩尔分数fo，fs——分别为钢液中[S]和〔O〕的活度系数。υO-2，υS-2——分别为渣中的(S-2)和(O-2)的活度系数。上式说明：在平衡状况下，平衡常数Ks与温度成正比，温度上升有利于脱硫，但从3-2。3-2No-2Ks的关系No-2影响脱硫的因素还有(FeO)与[C]，fsυs-2[O]，能有效地去硫。在渣中的集中系数。这样既能降低渣中的FeO，又有利于脱硫。故只要我们保证70～80％是不困难。为什么要合理掌握出钢温度？白白消耗了较多的电力。理好出钢温度呢?要真正掌握好出炉温以不是一件格外简洁的事，炼钢工在整个温度符合工艺规程要求。选择最正确电力曲线电压大电流势必会造成电力铺张。囱。此时弧光全被炉料包围，热量多被炉料吸取，可加速熔化。炉料已大局部熔化，熔池形成时应适当降低电压、电流，由于此时大电压、大电流，猛烈弧光辐射会侵蚀炉墙，炉盖降低它们寿命，而且给冶炼带来困难。氧化期一般多用大电流，目的要制造高温氧化沸腾条件。氧化末期，扒渣前20℃趋势。严格执行工艺要求出钢温度重要环节。做好测温工作在氧化复原或出钢前，我们要做好测温工作，以保证到达合理出钢温度。留意出钢的温度变化20～50℃。少、钢流的特征等因素有关。结合测温设备，正确地把握温度状况，同时也要依据正确的出钢方法，保证出钢时钢渣同出，使出钢过程的降温在最低限度。钢水量多，相对散热就慢，钢水量少，相对散热就快。不正常，或者是冷包，那么散热就快，降温就历害。出钢温度＝凝固温度+出钢和冷静降温+过热度的钢种条件下，它是一个固定值。浇注质量有明显影响。就可以相应降低。第四节精炼技术与连铸为什么喷粉冶金技术的运用有利于电炉冶炼的节能？同时提高合金收得率，节约原材料，缩短冶炼时间和降低电耗，节约能源。197819800.2％以上，因此，在氧化期用氧气作90％以上。2050kwh／t。程，缩短冶炼时间，降低精炼时间比。喷粉冶金技术是如何强化去磷，从而缩短氧化期时间的？20电耗大幅下降。电炉氧化期喷粉是将矿石粉、石灰粉、萤石粉按肯定配比，以氧气作载体，直接喷进熔池，以实现快速脱磷，到达强化冶炼的目的。(1)喷粉设备：3-3。图3-3氧化期喷粉罐构造示意图氧化期喷粉罐XP-1的主要参数：0.86m3600～800kg4～6kg／cm312～14m3／分10～14kg／T13kg／m3o210kg／kgo2PVp=0.005～0．007％／分⑨脱50％+30％+20％0.5m／m，水分≤0.5％1电弧炉主要参数：炉体直径φ3850m／m熔池深度H550m／m出钢量在18～19T变压器动率5000kVA(2)试验工艺：700kg,氧化温度≥1580℃4～[P]以下，C(3)氧化期喷粉与矿石法脱磷速度比较一般来说，假设将钢水中的[P]由原来的0．70％脱到0．020％，矿石法至少3~420(4)喷粉脱磷前后操作上的留意点：A、调好喷前炉渣，保证喷后渣中(FeO)>10-15％。碱度 在2.5以上，以便得到高的脱磷率。B、扒渣前喷粉脱磷反响已根本平衡，应准时扒渣，防止回磷。喷粉冶金技术是如何强化复原操作，缩短复原时间的？2060～70kwh／t，脱氧，脱硫效果显著，钢的机械性能和高倍质量良好。样就可有大大地提高脱氧的效率，压缩复原时间。炉外精炼技术对节能的奉献表现在哪里？而生。〔电弧炉或转炉中要完成的精炼任务，的钢包或专用容器中进展，以获得更好的冶炼效果的操作过程。熔化任务和少量氧化任务称为初炼，其余任务在精炼设施内完成，叫做精炼。良好效果。炉外精炼的效果大致表现在以下方面：少的显著优势。缩短冶炼时间简化工艺过程，降低能耗降低生产本钱炉外精炼对节能的奉献主要表现在：整个炼钢过程时间，从而节约了电能；现代电弧炉炼钢电弧炉+精炼+连铸的模式，对整个冶炼流程的顺畅要流程环环相扣，大大提高了生产效率，从而到达节能的效果。常见的炉外精炼方法有哪些？炉外精炼技术消灭后进展很快，各种炉外精炼方法均由渣洗、真空、搅拌、简洁介绍。3-3常见炉外精炼方法类别处理方法符号带保护罩加合成渣吹氩法SAB、CAB封闭式吹氩成分微调法CAS、CAS－OB在常压下液的方法处理精炼钢喂丝法喷粉法WFTN、SL钢包吹氩埋弧精炼法LF氩氧脱碳精炼法AOD以钢液真空脱气为主的精炼方法气为主无加热手段的精炼方法真空＋加热的钢包精炼法

钢液循环真空脱气法钢液提升真空脱气法钢包真空吹氩法真空吹氧脱碳法真空循环脱气吹氧法转炉真空吹氧脱碳法钢包真空吹氩埋弧精炼法真空电磁搅拌、非真空电弧加热法真空电弧加热精炼法

RHDHVD、GazidVODRH－OBAOD—VCRVODCLFVASEA－SKFVAD什么是钢包吹氩？氩气的具体作用有哪些？钢包吹氩法在钢铁工业上应用较广泛，美国，苏联、法国、日本、英国、加60下可液化。氩气是制氧空室，随着氩气泡上升的过程，氢、氮、氧(CO)就随着在氩气泡被带出钢液面，从而到达去气目的。除此而外，氩气泡在上升过程中，能起到搅拌钢液的作用。由于氩气泡的存在供给了气相成核和加剧夹杂物颗粒碰撞时机，也就有利于气体、夹杂物的排解。氩气的具体作用如下：①具有发泡和气洗作用，降低[N]、[H]，进一步降低[O]，高脱氧剂，合金的收得率；液的二次氧化。吹氩参数。[O]≤40ppm，则吹氩量应大1.48立方米／吨，假设以去除气体和夹杂为目的，则耗氩量应在1.64—3.28压力，大流量吹氩操作，可用增加透气塞个数，或加大透气塞的截面积来到达。7-15，与钢液接触面积会增加，氩气精炼效果越佳。美国威林一匹斯堡公司和联合碳化公司曾联合建立了一套200吨的吹氩装臵，该装臵可处理N-80[N]43ppm32ppm，假设出钢时80-90％硅含量不合格的现象，冶炼时间可缩短40分钟，单位电耗降低57度／吨钢，电10％。二氧化碳、氩+氮、氮+一氧化碳+二氧化碳等气体，也可依据目的不同，混吹部份活性气体。什么是DH？DH工作机理是怎样的？DHDortmundHOrderUnionProcess(现为：HoeshHilttenWerke公司)。该1956100DH0.1-0.5mmHg下，碳与氧能发生化学反响，致使脱碳精炼过程能顺当进展。25—303-6LD脱氧的钢，经脱气处理后，[O]为30ppm。该法生产低碳钢时，最低含碳量可达0．02％。DH3-43-4DH真空提升脱气装臵示意图什么是RH？RH工作机理是怎样的？RH法——真空循环脱气法。原文为:RheinstahlHuttenwerke&HeraeusGMBK(Thyssen)。该法于1959年由西德莱茵钢铁冶金公司和海拉斯公司合作制造。RH法的原理是将减压到0.3-1.0mmHg的真空室臵于钢包钢液面上部，真空进展脱气，另一根管为下降管，不通氩气，钢液经下降管返回钢包，形成循环。该装臵形式有三种：旋转升降式、固定式脱气室，垂直式脱气室。20-405-7DH50-70％，脱氧率大于50％，RHDHRH3-5。3-5RH真空循环脱气装臵示意图什么是AOD？AOD的原理是怎样的？AOD法——氩氧脱碳法。原文意为：ArgonOxygendecarburizationProcess(UnionCarbideCorp[U．S．A])。18AODAOD的原理是：在一个形如侧吹转炉的AOD炉侧壁下部设有风口，吹入氩、比铬的氧化反响进展得快，以到达脱碳保铬的目的。在进展争夺：2[C]+O2=2{CO}3[Cr]+2O2=(Cr3O4)反响到达平衡时:(CrO4)+4［C］=3[Cr]+4{CO}假设在钢液与氧的反响界面上，金属氧化物呈饱和状态，则a〔CrO〕＝1，34于是得出：3-6Pco＝1[Cr]182000℃0．03％，Pco，才能到达降碳的目的。承受AOD在较低温度下，碳虽氧化了，铬氧化损失却很少。3-6Pco下碳铬平衡AODO2／Ar=3：1，脱碳，[C]%～0.3％，O2／Ar=1:1，吹炼，[C]％0.01～0.02％，[C]％符合要求。精炼时，由于氩气搅拌，参加硅铁，则氧化铬可由精炼渣中回收98％以上，10-30％，[H]％25-65％。AOD3-7图3-7AOD炉装臵示意图铬的目的。AOD其他能源。什么是VOD？VOD的原理是什么？VOD法——真空吹氧脱碳法，原文意为：VacuumCarbonDeoxidezationProcess[EdelstahlwerkeA．G(Witten)&StandardMesso。1967VOD的原理是：将转炉、电炉钢液(除碳，硅含量可放宽外，其余成份均应在规格四周)倒入特制的钢包中(该钢包具有真空脱碳，浇注，精炼三种机能)，降碳保铬。VOD3-8图3-8VOD设备示意图金钢。1977年西德Witten钢厂又制造了VODK法。称力转炉真空脱氧脱碳法。将同时炉底吹氩搅拌，冶炼不锈钢真空处理 16分钟，[C]<0.02％以下，[S]≤0.06％，[O]<60ppm，[N]<16ppm，[H]<1.8ppm。98.5％。A．FinklandSons(U．S．A))1958(Finkl&SonsCO)1967(Mohr)VAD70VAD70VAD国、西德，意大利，日本、南非等国都先后建立了这种装臵。VAD结合一起的精炼没备。VAD3-9图3-9VAD设备示意图承受真空脱碳法，真空脱碳本身为放热反响，故不需电弧加热，真空精炼时，短时间脱气仅用15分钟即可以，较长时间脱气为30-45分钟。一般工艺过程是，将初炼炉钢液，扒除炉渣，倒入精炼罐，入罐温