不良八因七法一防错

七大浪费从成本主义、售价主义到利润主义说起成本主义：售价=成本+利润（独占性商品，卖方市场）售价主义：利润=售价-成本（利润取决于市场售价的高低）利润主义：成本=售价-利润（以利润为目标来设定目标成本的思想方式）我们要达到目标利润就必须努力达到目标成本。成本的主要组成：材料、人工、设备与管理，而材料由市场调节决定，因此要降低成本，必须消除人工、设备及管理的浪费。浪费的认识凡是不会赚钱的动作在ANPS的观念里就是浪费。例如工作中的寻找、搬运、翻转、取放等动作——虽然作业员常常累得满头大汗，但其动作并不是必须要做的。动与人字旁动的区别。经此认知，看看我们企业内常见的浪费会有哪些呢？——请看下文：浪费的认识——概述ANPS简介——ANPS改善四大技法

流线化生产以建立“一贯化、一个流、同步化”的产品别细胞式(CellProduction)的流线生产线为目标。透过流线生产，可以快速缩短生产交期，减少在制品库存，提高劳动生产力，降低不良率，节省空间诸多好处.安定化生产

平准化生产

要能以“多回少量”生产方式来生产。以减少材料、人力、设备等资源需求的波动幅度，保持稳定需求的状态。同时，也能缩短生产交期时间，也是生产计划体系的改造活动.超市化生产

以超级市场的后拉式(Pull)的运作方式，并借用"广告牌"来协助吾人进行物料库存降低管理的改善活动。利用"后拉式"之"广告牌"，可以指示生产线及资材部门，何时该生产或购买何物多少数量。以达成降低库存及避免缺料停线的鱼与熊掌兼得的效果。可以说是采购及资材管理体系的改造活动。常见的七种浪费

一、

等待的浪费：即等着下一动作的来临。造成原因常有：作业不平衡、安排作业不当、待料、品质不良、修机……等。

等待的三不原则：不要监视机器、不要巡逻救生、不要袖手旁观二、

搬运的无驮：搬运的动作分解开来，包含放置、堆积、移动、整理等动作，是传统的机能别水平式的布置造成的。若使用输送带、无人搬运车不是搬运的合理化。增加搬运批量、以及减少搬运频率、也不是合理化的搬运。搬运三不原则：不要乱流、不要粗流、不要停留三、不良的浪费：任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。造成原因为制程能力不足的技术层有问题及生产现物管理方式或管理观念错误所造成。不良的三不原则：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。

减少不良的二十字真言：保持新鲜、迅速确实、三线一体、不要碰触、要一致性。四、

动作的浪费：是指作业过程中不佳的浪费。常见的浪费动作有：转向、反转、距离、寻找、堆叠、移动。将产品重复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子排列整齐、这是取放动作堆叠、移动的无驮。动作三不原则：不插秧、不摇头、不弯腰。

五、加工的浪费：指在生产过程中有些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的。如“压缩空气”“切削空气”冲床机器在整个加工过程中“碰碰”声音间接短效率高、较少发生“压缩空气”的现象。否则相反。加工三不原则：不做切削空气、不做木偶动作、不做立正动作。

六、库存的浪费（为万恶之源）：是因传统以来的许多错误生产观念所造成的。分三种：

1）材料库存：大量采购成本低。2）在制品库存：不良重修机器故障。3）成品库存：预测生产与实际需求量不同。库存所带来的弊端：1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理找寻等浪费；2）使先进先出作业困难；3）损失利息及管理费用；4）物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等。库存三不原则：不大批量生产；不批量搬运；不大批量采购。降低库存三要领：回要多；批量要小；交期要快。七、生产过多过早的浪费（最大的浪费）：是指生产出比订单所下的数量更多的产品，或在交货期未到之前提早生产等待交货之产品。如：订单5000双，实际生产6000双。

预测生产和提早生产以及过量生产带来的弊端：1）多做了无用，变成库存从而资金积压以及贬值。2）过早生产只是提早地用掉了材料费以及人工费，并把“等待的浪费”隐藏起来——因进度提前，主管放心，漠视等待的浪费，同样也造成在制品的积压即库存的浪费，还有搬运的浪费等。故ANPS强调适时生产。

生产三不原则：不预测生产；不过量生产；不提高生产。1.对自己作业内容不了解-----模模糊糊;2.无法分辨良品与不良品-----是非善恶不分;3.不按作业标准书作业--------我行我素;4.不按作业手续作业-----------懒懒散散;5.对前一作业内容不了解不关心----自扫门前雪;6.QC/QA（质控点）未及时将不良内容反馈给作业者----得过且过;7.生产干部对作业者所做内容不了解----没有教育指导能力,混时间;8.生产干部对不良的发生不立刻采取行动----麻木不仁;为何造成作业不良:从开始把基本做好遵守不良品不制造单纯化标准化专门化5M条件设定与管理技术知识技术态度创造优良环境确实养成良好习惯遵守决定的事对于以上行为，我们应该加强培训:纠正观念.养成习惯.工作态度.建立价值观.真因追查:<<要因分析七手法>>.A、五问法：针对问题点问五次为什么。B、地图法：对应标示发生地点或部位及问题点。C、五现法：走入现场，观察现物，了解现实，马上现做，立即现查。D、比较法：比较最好与最差之状况，协助找出真因。E、放大法：放大不良品来观察，或将空间扩大并与其他线别作比较：数据、样品。F、解剖法：了解不良品之内涵。G、潜水法：即要不断地、实际地，亲自去寻找问题的真因。防错法（愚巧法、防呆法）1.意义防错法又称防愚法,其义为防止愚笨的人做错事.也就是说,连愚笨的人也不会做错事的设计方法.狭义:如何设计一个东西(一套方法),使错误绝不会发生.广义:如何设计一个东西(一套方法),而使错误发生的机会减至最低的程度.因此,更具体的说”防错法”是:1>.具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造—不需要注意力.2>.具有外行人来做也不会做错的构造—不需要经验与直觉.3>.具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造—不需要专门知识与高度的技能.2.功用1>.积极:使任何的错误,绝不会发生.2>.消极:使错误发生的机会减至最低程度.3.应用范围任何工作无论是在机械操作、产品使用上,以及文书处理等皆可应用到.4.基本原则在进行”防错法”时,有以下四原则可供参考:1>.使作业的动作轻松2>.使作业不要技能与直觉3>.使作业不会有危险4>.使作业不依赖感官EXL:在连续几个测试站间加档板,防止未测品流至下一站.5.基本原理1>.排除化:剔除会造成错误的原因.2>.替代化:利用更确实的方法来代替.3>.容易化:使作业变得更容易、更合适、更独特,或共同性以减低失败.适合化、共同化、集中化、特殊/个别化.4>.异常检出:虽然已经有不良或错误现象,但在下一制程中,能将之检出,以减少或剔除其危害性.5>.缓和影响:作业失败的影响在其波及的过程中,用方法使其缓和或吸收.6.应用原理1>.断根原理:将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误.2>.保险原理:采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作.3>.自动原理:以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行,以避免错误之发生.目前这些自动开关非常普遍,非常简易的“自动化”之应用.4>.相符原理:藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生.5>.顺序原理:避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误的发生.6>.隔离原理:藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的现象发生.隔离原理亦称保护原理.7>.复制原理:同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复制”方式来达成,省时又

不错误.8>.层别原理:为避免将不同工作做错,而设法加以区别出来.9>.警告原理:如有不正常的现象发生,能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号,以避免错误即将发生.10>.缓和原理:以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除错误的发生,但是可以降低其损害的程度.EXL:1.鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤.(缓和原理)2.设立多层之检查方法,考试后检查一次看看,有没有犯错的地方.(保险原理)3.自动消防洒水系统,火灾发生了开始自动洒水灭火.(警告原理)4.汽车之安全带,骑机车戴安全帽.(保险原理)5.加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤.(缓和原理)6.原子笔放在桌上老是给别人不经意中拿走,怎么办呢?贴上姓名条或加条绳子固定在桌上.(隔离原理、警告原理、缓和原理)第一节防错法概述防错法日文称PKKA-YOKE,又称愚巧法、防呆法。意即在过程失误发生之前即加以防止。是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特別注意也不会失误的方法。在作业过程中，作业者不时会因疏漏或遗忘而发生作业失误，由此所致的品质缺陷所占的比例很大，如果能够用防错法防止此类失误的发生，则品质水平和作业效率必会大幅提高。一、防错法的作用1、防错法意味着“第一次把事情做好”。一、防错法的作用因为防错法采用一系列方法和或工具防止失误的发生，其结果即为第一次即将事情做好。2、提升产品品质，减少由于检查而导致的浪费防错法意味着“第一次即把事情做好”，直接结果就是产品品质的提高，与靠检查来保证品质相比，防错法是从预防角度出发所采取的预防措施。而检查不能防止缺陷的产生，检查发现的缺陷只能去纠正。这是一种浪费，防错法消除了这种浪费。3、消除返工及其引起的浪费：防错法会提升产品品质，消除缺陷，这会导致返工次数的削减，由于返工所致的时间和资源浪费便得以消除。失误是由于作业者疏忽等原因造成的。而缺陷是失误所产生的结果，比如由于作业者疏漏而产生的结果，比如由于作业者疏漏而产生装螺丝作业失误，而导致汽车轮胎漏装一颗螺丝的缺陷。缺陷与失误举例如下表：二、失误与缺陷失误缺陷漏加锡元件半焊漏检外观凹痕漏装螺丝产品少螺帽漏关煤气烧裂水壶因为失误是造成缺陷的原因，故可通过消或控制失误来消除缺陷。产生失误的基本原因有以下九个：三、产生失误的一般原因即忘记了作业或检查步骤，比如忘记在打螺丝之前先装上垫片。1、忘记由于不熟悉作业过程或步骤，产生失误就很难避免，如让一个刚经过培训的新手去焊接工序，产生失误的概率比熟手肯定大得多。2、对过程/作业不熟悉识別错误是对工作指令或程式判断或理解错误所致。如作业标准书指明更换IC时需同时加热各引脚，但修理作业员理解为逐个加热各引脚。3、识別错误。三、产生失误的一般原因由于缺乏工作经验，很容易产生失误，如让一个从未在企业中做过的人去进行制造过程管理，就比较容易产生失误。4、缺乏工作经验。出于某种原因，作业者有意造成的失误。5、故意失误。三、产生失误的一般原因这类失误是由于作业者不小心所造成，失误的很大一部分是由此类原因造成。6、疏忽三、产生失误的一般原因由于作业人员判断或決策能力过慢而导致的失误，如锡槽焊接时间为3秒之內，而作业员5秒后才将漆包线从锡槽內拿出，而导致绝缘不良。7、行动迟缓三、产生失误的一般原因由于缺乏作业指导或作业指导不当，发生失误的概率是相当大的。如装配机壳，假设正确的装配方法是先装一颗螺丝，后装对角螺丝，第三步装其余螺丝中的一个，如作业指导为随机装配螺丝，则可能发生装配间隙等失误。8、缺乏适当的作业指导三、产生失误的一般原因由于突发事件而导致作业人员措手不及，从而引起失误，现实中此类原因引起的失误较少。9、突发事件四、制造过程常见失误制造过程不同，其失误种类也千差萬別，但大致可归为以下几类：01、漏掉某个作业步骤。06、工件加工错误。02、作业失误。07、误操作。03、工件设置错误。08、调整失误。04、缺件。09、设备参数设置不当。05、用错部品10、工装夹具准备不当。五、交易过程的常见失误1、文件中漏掉重要信息。2、文件中存在错误信息。3、文件中存在与该交易无关的重要信息。交易过程常见失误有以下几类六、三类检测方法1、判断型检测2、信息型检测3、溯源型检测检测是进行质量控制的有效手段，根据检测的性质及进行检测的阶段，可将其分为三类。下面我们就来详细介紹。六、三类检测方法判断型检测是指在通过对产品的检测和挑选，以将不合格品从合格品中挑选出来的检测方法，一般LQC所进行的检验和测试均为判断型检测。1、判断型检测六、三类检测方法信息型检测是通过抽样方法取得检测数据，并利用此数据，来监控生产过程的稳定性。统计过程控制（SPC）方法所进行的检测即为信息型检测2、信息型检测六、三类检测方法溯源型检测是对过程的作业条件进行检测和确认，以保证在作业之前即满足高品质生产所需的条件。如新产品开发设计过程的设计资料审查及测量系统评估即为溯源型检测。3、溯源型检测我们在来看看这三种检测方法的比较。六、三类检测方法判断型检测是一种事后补救方式，它不能防止缺陷的产生，只可以发现并隔离缺陷并为后续改善提供某些信息,相当于救火。等到火警发生才去扑救，往往损失惨重。理想的过程应该是免检的，即通过预防使过程缺陷为零，自然无须去检验，由于质量管理水平有限，目前绝大多数公司都在浪费大量的人力物力进行判断型检测，在质量管理水平很高的公司投入在判断式检测上的资源相对要少得多，当然最终的目标是完全取消判断式检测。1、判断型检测六、三类检测方法信息型检测帶有预防性质，虽然它在抽检时间上是与生产过程同步进行的，但通过信息型检测可以及时发现过程是否处于统计受控状态，一旦有失控迹象，可以灵敏地在控制图上呈现出来，从而可以将缺陷原因消减在萌芽状态。信息型检测投入的成本比判断型检测少得多，效果也好很多。目前品质管理水平较高的公司均广泛采用信息型检测技术。2、信息型检测六、三类检测方法溯源型检测是真正意义上的预防型检测。它通过对源头上即设计阶段进行检测从而确保产品和制造过程设计能够满足质量要求。根据质量杠杆原理，在此阶段的检测收益比判断式检测高一百倍，目前很多公司已认识到溯源型检测的意义，开始探索和实施溯源型检测。3、溯源型检测第二节防错原理在本章第一节我们讲述了出现失误的九大原因和常见的失误现象。仔细分析这些失误原因我们会发现，产生失误的原因基本可归为三大类，即人的原因、方法原因和设备原因，如下表：失误原因原因归类所占比例忘记人77.8%对过程/作业不熟悉人缺乏工作经验人故意失误人疏忽人行动迟缓人缺乏适当的作业指导方法11.1%突发事件设备11.1%从上表可以看出，在导致失误的原因中，人占了绝大部分（77.8%），其次为作业方法和设备原因。一、对待失误的两种出发点人为失误所占的比重很大，这是很多质量学者和公司管理层很早就认识到的，长期以来，一直被各大公司沿用的防止人为失误的主要措施是“培训与惩罚”，即对作业者进行大量培训，管理人员每每劝戒作业者工作要更加认真和努力,确实,通过培训,可以避免相当一部分人为失误，比如由对过程/作业不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导致的失误。但由于人为疏忽、忘记等所造成的失误却很难防止。经长期以来的大量实践及质量学者研究发现：惩罚与教育相结合的防错方式并不怎么成功。1、传统的失误防止方式一、对待失误的两种出发点随着技术的发展和客戶要求的提高，质量标准也越来越高，美国质量管理大师菲利浦．克劳士比提出了质量“零缺陷”的理论，很快成为最新的质量标准，各优秀企业均以此为追求目标。很明显仅靠“培训和惩罚”的传统防错方法所取得的改善效果与新的质量标准相去甚远。为了适应新的质量标准，企业管理人员须杜绝失误，而要杜绝失误，须首先弄清楚产生失误的根本原因，然后针对原因采取对策。前面我们已讨论过，传统方法可以防止产生失误的人为原因中的一部分，而因为人为疏忽、忘记等原因所造成的失误无法靠培训和惩罚来消除。日本丰田汽车公司的工程师SHIGEOSHINGO通过长期研究，建立了一套新的防错模式——POKA-YOKE，其基本原理为：用一套设备或方法使作业者在作业时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后不产生缺陷。作业人员通过POKA-YOKE完成自我检查，失误会得明白易见，同时，POKA-YOKE也保证了必须满足其设定要求，操作才可完成。2、POKA-YOKE的观点一、对待失误的两种出发点（1）全检产品但不增加作业者负担。（2）必须满足poka-yoke规定操作要求，作业过程方可成。（3）低成本。（4）实时发现失误，实时反馈。POKA-YOKE防错法具有以下特点：两类防错模式的比较比较可知，传统防错方式通过培训和惩罚解決了部分失误，而POKA-YOKE可以从根本上解決失误问题。二、POKA-YOKE的四种模式POKA-YOKE针对不同的过程和失误类別，分別采用不同的防错模式，分別是：1、有形POKA-YOKE防错。3、编组和计数式POKA-YOKE防错。2、有序POKA-YOKE防错。4、信息加強POKA-YOKE防错。二、POKA-YOKE的四种模式1、有形POKA-YOKE防错有形POKA-YOKE防错模式是针对产品、设备、工具和作业者的物质属性，采用的一种硬件防错模式。如电飯煲中的感应开关即为一种有形POKA-YOKE防错模式。如果电飯煲中未加入水，加热开关就无法设定至加热位置，只有加水，加热开关方可打至加热位置。二、POKA-YOKE的四种模式2、有序POKA-YOKE防错有序POKA-YOKE防错模式是针对过程操作步骤，对其順序进行监控或优先对易出错、易忘记的步骤进行作业，再对其他步骤进行作业的防错模式。二、POKA-YOKE的四种模式3、编组和计数式POKA-YOKE防错编组和计数式POKA-YOKE防错模式是通过分组或编码方式防止作业失误的防错模式。4、信息加強POKA-YOKE防错信息加強POKA-YOKE防错模式是通过在不同的地点、不同的作业者之间传递特定产品信息以达到追溯的目的。第三节防错技术与工具防错法是一门技术,有一系列技术和工具用于各类过程的错误防止.一、防错思路下表列明了不同的防错思路及其策略防错思路目标方法评价削除消除可能的失误通过产品及制造过程的重新设计,加入poka-yoke方法最好替代用更可靠的过程代替目前的过程以降低失误运用机器人技术或自动化生产技术较好简化使作业更容易完成合并生产步骤,实施工业工程改善较好检测在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除使用电脑软件,在操作失误时予以告警.较好减少将失误影响降至最低采用保险丝进行过载保护等好从上表可看出,防错的思路有减少失误、检测失误、简化作业,替代、削除等,从其目标及采用的方法来看:1、消除失误削除失误是最好的防错方法。因为其从设计角度即考虑到可能出现的作业等失误并用防错方法进行预防。这是从源头防止失误和缺陷的方法，符合质量的经济性原则,是防错法的发展方向。2、替代法替代法是对硬件设施进行更新和改善，使过程不过多依賴于作业人员，从而降低由于人为原因造成的失误(占失误的部分)。这种防错方法可以大大防低失误率，为一种较好的防错方法，缺点在于投入过大，另外由于设备问题导致的失误无法防止。3、简化简化是通过合并、削减等方法对作业流程进行简化，流程越简单、出现操作失误的概率越低。因此，简化流程为较好的防错方法之一，但流程简化并不能完全防止人为缺陷的产生。4、检测检测是在作业失误时自动提示的防错方法,大都通过计算机软件实现,为目前广泛使用的防错方法.5、减少从减少由于失误所造成的损失的角度出发,即发生失误后,将损失降至最低或可接受范围,目前許多智能设备均或多或少具备该功能。二、防错法则以下是几个基本的防错法则,遵循这些法则,可有效防止作业失误.1、只生产所需的产品。有两层意思,一为只生产所需数量的产品,生产量超过需要量,不仅是一大浪费,而且在生产、运输、存储各环节增加了出现失误的机会.二为生产时需牢记客戶对产品的品质需求,使作业符合要求,背离客戶需求,无从談到品质,当然失误频频.二、防错法则2、削减、简化、合并作业步骤作业步骤越多,出现失误的机会越多,削减、简化和合并作业步骤,等于为减少失误创造条件,在新产品开发阶段,生产过程设计时遵守该原则可大大降低后续生产中的不良.对现有过程的分析和改善时运用该原则同样会降低失误机会.二、防错法则3、使每个人都参与缺陷预防品质是全员参与才可成就的,这早已成为共识,但人人树立预防失误、防止缺陷的观念,并参与缺陷预防才是最重要的.人人参与预防了,零失误、零缺陷可有望实现.二、防错法则4、追求完美在品质、成本、交期、技术和服务几个方面持续追求,比如品质的“零缺陷”,如果公司文化中认为零缺陷不可实现,无疑会纵容“人无完人,犯一两次错误沒啥大不了的”等观点的盛行,其结果可想而知.理念会直接影响人的行动,建立持续追求完善的文化是防错效果的根本保证.二、防错法则5、设计系统和程序来消除缺陷产生的机会最好的系统是预防.最好的品质是不用检查和测试.如果在设计阶段设计出专门的系统来防止可能出现的失误,将出错机会完全消除掉,则失误和缺陷自然消失.这是质量学家和工程师们努力追求的目标.三、防错技术与工具针对不同的过程,有不同的防错技术,概述如下:1、对制造过程而言,防错工具有（1）专用防错工具、仪器.指采用专门防错工具、仪器、软件等来防止失误产生,如台式沖压机的双启动按钮,只有同时按下两侧按钮,模具才会落下,按下单侧按钮,模具不会动作,这就防止了由于作业员失误造成的人身伤害和产品缺陷.三、防错技术与工具针对不同的过程,有不同的防错技术,概述如下:1、对制造过程而言,防错工具有（2）工序精简.工序精简是削减、简化和合并作业工序和作业步骤来达到降低失误机会之目的的防错工具,很多公司在大量采用此种方法.三、防错技术与工具针对不同的过程,有不同的防错技术,概述如下:1、对制造过程而言,防错工具有（3）统计过程控制.通过统计过程控制可以实时发现过程的特殊变异,有利于尽快实施改善而将损失降至最低程度,统计过程控制是目前广为采用的防错技术之一.三、防错技术与工具针对不同的过程,有不同的防错技术,概述如下:1、对制造过程而言,防错工具有（4）在线测试.在线测试是在作业流程中加入检验和测试工序,以实时发现缺陷、防止缺陷漏至客戶或后工序的防错手段,是一直沿袭下来的最常见的防错方式之一.几乎所有制造过程均不同程度地采用在线测试方式进行品质控制.三、防错技术与工具针对不同的过程,有不同的防错技术,概述如下:1、对制造过程而言,防错工具有（5）采用通/止/通类测量工具.通/止/通类测量工具可以迅速判断产品是否合格,与通过测量取得連续数据相比,通/止/通类测量工具效率高,成本低,判断准确,基本未增加作业员负担,这使100%检查变得轻松容易.对这类测量工具的使用价值很多公司尚未意识到.三、防错技术与工具针对不同的过程,有不同的防错技术,概述如下:1、对制造过程而言,防错工具有（6）确认批准程序.通过确认和批准,确认人和批准人可从不同角度审查作业结果,更容易发现问题,这是广为采用的防错方法之一,如公司的新产品样板在发放生产前,作成人员需将其提交高层进行确认批准,无误后方可发放,这就从一定程度上防止了失误的扩散引起的损失.三、防错技术与工具针对不同的过程,有不同的防错技术,概述如下:2、对交易过程而言,防错工具有:（1）文件的确认和批准.交易过程往往涉及各类文件,文件中的关键性失误可能导致巨大损失.如将购货合同中的购货金额欄多一个零或少加一个零,会給买方或卖方造成大损失.通过文件的确认和批准程序,可有效防止合同失误.三、防错技术与工具针对不同的过程,有不同的防错技术,概述如下:2、对交易过程而言,防错工具有:（2）电子表格.将文件标准化并做成电子表格形式,采用菜单式对话框,日期及时间自动生成,只需填入关键数据或文字即可.这样缺陷机会数大为减少,产生缺陷的概率随之减少.需要指出的是,对以上防错工具针对作业实际进行综合应用,收效较为明显。四、防错检测技术检测是防错和品质保证的重要手段,如使用得当,会起到很好的防错效果,防错检测技术有以下几种：1、判断型检测.2、信息型检测.3、溯源型检测.以上三种检测技术在本章第一节已有敘述.四、防错检测技术4、自检自检是在作业员完成作业,将产品投入下一工位前的检查和验证,它是作业的一部分,对每个产品百分之百进行检验,这是一种良好的作业习惯.是“第一次即将事情做对”的第一步.自检时需注意把握好标准。四、防错检测技术5、互检。互检是后道工序作业前对前道工序作业结果的正确性的验证,它可以防止出现因缺陷累积而造成大的损失,还有利于建立作业人员的团队协作精神,是经久不衰的防错法之一.五、防错装置1、防错装置的水平。根据防错装置的防错效果,可将其分为3个水平,如下表所示:水平防错效果1从源头上防止失误(预防型)2在失误产生时将其发现,未造成缺陷(检测型)3在缺陷发生后但流出该工位前将其检测出来(检测型)从左表可知,水平1是最理想的预防型防错装置,水平2也帶有预防性质,水平3较差,因为已产生缺陷,属于检测型的,并不能防止产生缺陷.五、防错装置2、常见检测项目及检测装置。除了从源头上预防外,发现失误对防错来说十分重要,下表列明了几种常见的检测项目及检测装置:检测项目检测装置压力压敏开关、压力仪表等溫度溫度计、热电偶、溫控开关、热敏电阻等电流电流表、断路器、继电器等掁动掁动传感器循环计数器、传感器等时间延时继电器、延时开关等信息蜂鸣器、指示灯、闪光灯通过对检测项目的工作状況检测,可以发现并预警,以达到防错失误和缺陷的目的。第四节防错法应用例防错法广泛应用于各行各业,如制造业的自检、互检和专检,交易过程的文件批准程序等,只是大多数组织沒有有意地广泛采用,使用防错法的防错技术水平有较大差別而已。第四节防错法应用例一、开于防错,应树立以下观念。1、自检和互检是最基础、最原始,但颇为有效的防错方法。2、防错装置并不需要大量的资源投入或很高的技术水平。3、任一作业或交易过程均可通过预先设计时加入防错技术而防止人为失误。4、通过持续过程改善和防错,零缺陷是可以实现的。5、防错应立足于预防,在设计伊始即应考虑各过程操作时的防错方法。6、在所有可能产生问题的场所均考虑防错方法。秉承以上观念去进行过程管理,可以使防错法有效实施。第四节防错法应用例二、防错法实施的一般步骤。01、确定产品/服务缺陷并收集数据.02、追溯缺陷的发现工序和产生工序.03、确认缺陷产生工序的作业指导书.04、确认实际作业过程与作业指导书之间的差异.接着5~10第四节防错法应用例二、防错法实施的一般步骤。05、确认工序是否存在以下问题:01、该工序是否在调整中.02、该工序的作业工具或设备是否发生变更.03、该工序的规格、参数和作业标准是否发生变化.04、是否存在部品相混或堆放过多部品.05、该工序操作步骤是否太多.06、该工序是否作业量不足.07、该工序作业标准是否够.08、该工序作业是否平衡.09、该工序是否堆积过多品.10、该工序作业环境如何.11、该工序作业节拍是否快.第四节防错法应用例二、防错法实施的一般步骤06、分析缺陷原因.07、分析作业失误原因.08、设计防错装置或防错程序以预防或检测同类失误.09、确认防错效果,必要时进行过程调整.10