机械加工质量分析与控制

1第三章练习题第三章机械加工质量分析与控制基本概念，工艺系统几何精度对加工精度的影响，工艺系统受力变形对加工精度的影响，工艺系统热变形对加工精度的影响，加工误差的统计分析，保证和提高加工精度的途径，影响加工表面粗糙度的工艺因素及改善措施，影响表面层力学物理性能的工艺因素及改善措施，机械加工过程中的振动。1、表面粗糙度的波长与波高比值一般()。2、表面层加工硬化程度是指()。①表面层的硬度②表面层的硬度与基体硬度之比③表面层的硬度与基体硬度之差④表面层的硬度与基体硬度之差与基体硬度之比3、原始误差是指产生加工误差的“源误差”，即()。①机床误差②夹具误差③刀具误差④工艺系统误差4、误差的敏感方向是()。①主运动方向②进给运动方向③过刀尖的加工表面的法向④过刀尖的加工表面的切向n于判断不准而引起的刀具调整误差为()。①3②6③④nn6、精加工夹具的有关尺寸公差常取工件相应尺寸公差的()。①1/10~1/5②1/5~1/3③1/3~1/2④1/2~17、镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是()。①轴承孔的圆度误差②主轴轴径的圆度误差③轴径与轴承孔的间隙④切削力的大小8、在普通车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔，车后发现内孔与外圆不同轴，其最可能原因是()。①车床主轴径向跳动②卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴③刀尖与主轴轴线不等高④车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行9、在车床上就地车削(或磨削)三爪卡盘的卡爪是为了()。①提高主轴回转精度②降低三爪卡盘卡爪面的表面粗糙度③提高装夹稳定性④保证三爪卡盘卡爪面与主轴回转轴线同轴②升速②降速③等速④变速11、通常机床传动链的()元件误差对加工误差影响最大。①首端②末端③中间④两端12、工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度()。①之和②倒数之和③之和的倒数④倒数之和的倒数13、机床部件的实际刚度()按实体所估算的刚度。①大于②等于③小于④远小于214、接触变形与接触表面名义压强成()。①正比②反比③指数关系④对数关系15、误差复映系数与工艺系统刚度成()。①正比②反比③指数关系④对数关系16、车削加工中，大部分切削热()。①传给工件②传给刀具③传给机床④被切屑所带走17、磨削加工中，大部分磨削热()。①传给工件②传给刀具③传给机床④被磨屑所带走18、为了减小机床零部件的热变形，在零部件设计上应注意()。①加大截面积②减小长径比③采用开式结构④采用热对称结构19、工艺能力系数与零件公差()。①成正比②成反比③无关④关系不大20、外圆磨床上采用死顶尖是为了()。①消除顶尖孔不圆度对加工精度的影响②消除导轨不直度对加工精度的③消除工件主轴运动误差对加工精度的影响④提高工艺系统刚度①低速②中速③高速④超高速22、强迫振动的频率与外界干扰力的频率()。①无关②相近③相同④相同或成整倍数关系①镗杆横截面积加大②镗杆截面矩加大③基于再生自激振动原理④基于振型偶合自激振动原理①大于②小于③等于④等于或接近于①试切法②调整法③定尺寸刀具法④自动控制法2、零件加工表面粗糙度对零件的()有重要影响。①耐磨性②耐蚀性③抗疲劳强度④配合质量3、主轴回转误差可以分解为()等几种基本形式。①径向跳动②轴向窜动③倾角摆动④偏心运动4、影响零件接触表面接触变形的因素有()。①零件材料②表面粗糙度③名义压强④名义面积刀安装在刀架上)。加工后发现被加工孔出现外大里小的锥度误差。产生该误差的可能原因有()。①主轴径向跳动②三爪装夹面与主轴回转轴线不同轴③车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行④刀杆刚性不足6、在车床上以两顶尖定位车削光轴，车后发现工件中部直径偏①工件刚度不足②前后顶尖刚度不足③车床纵向导轨直线度误差④导轨扭曲37、在车床上车削光轴(习图4-2-7)，车后发现工件A处直径比B处直径大，其可能的原因有()。①刀架刚度不足②尾顶尖刚度不足③导轨扭曲④车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行AB()。①切削热②摩擦热③辐射热④对流热习图4-2-79、如习图4-2-8所示，零件安装在车床三爪卡盘上钻习图4-2-8孔(钻头安装在尾座上)。加工后测量，发现孔径偏大。造成孔径偏大的可能原因有()。①车床导轨与主轴回转轴线不平行②尾座套筒轴线与主轴回转轴线不同轴③刀具热变形④钻头刃磨不对称10、下列误差因素中属于常值系统误差的因素有()。①机床几何误差②工件定位误差③调整误差④刀具磨损11、下列误差因素中属于随机误差的因素有()。①机床热变形②工件定位误差③夹紧误差④毛坯余量不均引起的误差复映①确定工序能力②估算不合格品率③判别常值误差大小④判别工艺过程是否稳定①有无不合格品②工艺过程是否稳定③是否存常值系统误差④是否存在变值系统误差①切削速度②进给量③刀具主偏角④刀具刃倾角15、影响切削加工表面粗糙度的主要因素有()等。①切削速度②切削深度③进给量④工件材料性质16、影响外圆磨削表面粗糙度的磨削用量有()。①砂轮速度②工件速度③磨削深度④纵向进给量①加大刀具前角②改善工件的切削加工性③提高刀具刃磨质量④降低切削速度①选择较软的砂轮②选用较小的工件速度③选用较小的磨削深度④改善冷却条件①提高工艺系统刚度②增大工艺系统阻尼③加大切削宽度④采用变速切削1、零件表面的位置精度可以通过一次装夹或多次装夹加工得到。2、零件表面粗糙度值越小，表面磨损越小。3、零件表面残余应力为压应力时，可提高零件的疲劳强度。5、在机械加工中不允许有加工原理误差。6、工件的内应力不影响加工精度4加工精度影响不大。。N5FFPADB4、曾有人提出一种在工作状态下测量工艺系统静刚度的方法，其过程如下：如习图4-4-4所示，在车床顶尖间装夹一根刚度很大的轴，在轴靠近前、后顶尖及中间位置预先车出三原理；2)如何由上面的数据确定工艺系统刚度？3)说明该方法的优缺点。22222222①画出销轴外径尺寸误差的分布曲线；序的工艺能力系数；③估计该工序的废品率；④分析产生废品的原因，并提出解决办法。7、在车床上加工一批小轴的外圆，尺寸要求为0200mm。若根据测量工序尺寸接近正态算不合格品率。8、在无心磨床上磨削圆柱销，直径要求为080mm。每隔一段时间测量0.0401)画出xR图；2)判断工艺规程是否稳定；3)判断有无变值系统误差；对xR图进行分析。测量值测量值xx测量值xxxixi3