(完整版)混凝土及钢筋混凝土施工方案

(完整版)混凝土及钢筋混凝土施工方案砼及钢筋砼工程施工方案一、砼工程施工方案1.1主要材料和引用标准1.水泥混凝土所用水泥品质应符合国家标准要求。宜优先选用普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥。水泥的品种、标号不得混合使用。每批100~200t水泥，在签发检验合格证以前应成除7天及28天抗压强度试验以外的所有测试，7天和28天的抗压强度试验结果应尽快作出并书面提交监理人审查。2.骨料砼骨料可采用坚硬无风化的天然砂石料及人工碎石，砂石料品质应符合要求。具体的主要质量要求如下：-含泥量（％）≤3-坚固性（％）＜10-云母含量（％）≤2-石粉含量（％）6~12-表观密度（％）＞2.50-有机质含量浅于标准色-硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3）（％）≤1.0-超、逊径（％）（原孔筛）细骨料超径＜5，逊径＜10；粗骨料≤15-针片状颗粒含量（％）细骨料≤0.53.细骨料细骨料宜选用质地坚硬、颗粒洁净、级配良好的天然砂。粒形一般应为方圆形，不应有活性。进入拌和机细骨料含水量应均衡，并小于7％，应考虑有足够的堆存脱水时间。细骨料细度模数宜在2.4，不大于2.8，至少有10组样品的细度模数平均值的变化范围不超过0.15。细度模数的测定方法按规范SD105－82第3.0.1条砂料颗粒级配试验中的方法测定。4.粗骨料粗骨料应选用质地坚硬、洁净、粒形及级配良好的碎石或卵石。送到拌和机的粗骨料应有均匀的含水量。粒形应尽量为方圆形，避免针片状颗粒。粗骨料应有良好的级配，采用最佳密实度、最大容重来确定，不得使用未经分级的混合石子。当最大料径为40mm时，分成5~20mm和20~40mm两级。5.水砼拌和的用水必须新鲜、洁净、无污染，凡符合饮用标准的水均可用于拌和各养护砼。6.钢筋钢筋采用国内大场钢材，并对钢筋实行质保和抽检的双检制控制。钢筋的表面洁净无损伤，油漆污染和铁锈等可在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。7.引用标准砼工程施工严格遵循以下有关设计和施工技术规范、规程、验收标准及有关定额标准（不限于）：-《砼结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）-《混凝土质量控制标准》（GB50164-92）-《预应力混凝土用钢绞线》（GB5224-85）施工要求1、钢筋加工钢筋加工应符合设计要求和相关标准。加工时应注意钢筋的长度、弯曲、直径、间距等。钢筋加工后应进行清洗，确保无锈、无油污等杂质。2、钢筋施工钢筋施工应按照设计要求和相关标准进行。钢筋的间距、长度、弯曲等应符合要求。钢筋施工前，应先进行基面清理和止水加工。钢筋施工后，应进行验收，确保符合设计要求和相关标准。3、焊接验收钢筋的焊接应符合设计要求和相关标准。焊接前应进行钢筋的清理和预处理。焊接后应进行验收，确保焊缝的质量符合要求。4、锚固钢筋的锚固应符合设计要求和相关标准。锚固长度、锚固深度、锚固数量等应符合要求。锚固前应进行基面清理和止水加工。锚固后应进行验收，确保符合设计要求和相关标准。5、钢筋工程验收钢筋工程验收应符合设计要求和相关标准。验收内容包括钢筋的加工、施工、焊接、锚固等。验收前应进行清理和预处理。验收后应出具验收报告，确保符合设计要求和相关标准。本工程的钢筋制作与安装严格按照设计图纸或监理通知进行施工，并遵照规范《SDJ207-82》的规定执行。钢筋施工流程包括加工厂内的配料、加工、编号堆放，以及运至现场作业面后的人工安装、固定成型。必要时可使用起重设备吊入仓面。采用业主认可的厂家自行采购钢筋，其种类、钢号、直径等均符合设计要求及技术规范规定，并经过材质试验。采购的钢筋符合热轧钢筋主要性能的要求，每批钢筋附有产品质量证明书及出厂检验单。入场前经检验员验收后，每批钢筋需进行必要抽样试验，符合规范要求的钢筋编好号后存放于加工厂内。钢筋的表面应洁净无损伤，油污染和铁锈等在使用前需清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋配料包括识图、下料计算和编制配筋表。同一结构物的同一编号钢筋在平面上的长度很大，需要用单根钢筋分次接长至设计部位。而浇筑分块的划分和施工缝的布置与钢筋配料有密切关系。在施工前，需认真仔细地研究图纸，考虑钢筋加工、安装、运输条件，决定配料方法。正确合理的配料方法需要正确计算每一编号钢筋的断料长度，预先扣除弯曲后的延伸长度。钢筋加工主要包括调直、切断和弯曲三个工序，有时还需要进行焊接接长、冷拉等。加工厂的钢筋焊接主要用电弧焊和对焊两种。在加工制作前，将全部钢筋加工表格送交钢筋厂进行加工准备，并对每一编号钢筋在准备加工前用木板注明配筋情况。加工后，将木板系在钢筋上，堆放在成品处，以备运输和安装时查对。钢筋的供应和加工钢筋的直径在10mm以下时，一般采用盘圆钢筋供货。而直径在12mm至16mm之间的钢筋，则多被对折成“U”状。直径在16mm以上的钢筋则多为直条钢筋，长度一般在6m至12m之间。钢筋的调直盘圆钢筋的调直可以采用卷扬机、绞磨拉直或钢筋调直机。对于20mm粗径的钢筋，多数情况下需要手工扳正。而其他的钢筋则需要使用钢筋调直机进行调直。钢筋调直机由电动机、盘料架、调直筒、牵引和切断机构组成。操作时，需要将钢筋插入调直筒的进料喇叭口中，调整调直模的偏移量和压辊的压紧程度，然后开动调直机进行工作。钢筋的切断钢筋切断一般采用钢筋切断机进行操作。刀片由工具钢热处理制成，并需要紧固螺丝，保证刀口密合。对于直径在20mm以下的钢筋，刀片应该重迭1mm至2mm；而对于直径在20mm以上的钢筋，则应该留出5mm左右的距离。在切断过程中，需要注意避免使用短尺量长料，以防止产生累计误差。工作台上应标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。同时，应将同规格的钢筋根据不同长度长短进行搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。如果发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯曲等情况，必须切除；如果发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向有关人员反映，查明情况。热处理钢筋时，应使用机械剪断，而不是电弧切割（除非使用放张剪断），以避免因打火而导致钢筋低应力脆断。钢筋的断口不应出现马蹄形或起弯等现象。钢筋的长度应尽可能准确，其允许偏差应根据钢筋用途的不同而有所不同，符合相关规定。钢筋可以在弯筋机上进行任意方向和角度的弯折和弯制，包括弯钩、各种形状的箍筋和元宝筋。对于不同类别和型号的钢筋，为了弯出正确尺寸的弯钩，应进行试弯。试弯可以确定一定型号的弯筋机和一定直径的钢筋的起弯点长度，从而规范化弯钩规格。为了经常弯曲钢箍和元宝筋，在弯筋机上进行一定的改装，使其一次可以弯成一定形状的箍筋和元宝筋。特别是在板梁结构中，由于结构尺寸较小，常需使用大量细直径的箍筋和元宝筋，如果手工弯制，工效较低。在钢筋弯曲前，对于形状复杂的钢筋（如弯起钢筋），应根据钢筋标牌上注明的尺寸用石笔将各弯曲点位置划出。划线时应注意：a）根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，扣法是从相邻两段长度中各扣一半；b）钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线时增加0.5d（d为钢筋直径）；c）划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行，两边不对称的钢筋也可从钢筋一端开始划线，如划到另一端有出入时，则应重新调整。钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径应是钢筋直径的2.5倍，成型轴宜加偏心轴套，以适应不同直径的钢筋弯曲需要。弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架（加铁板调整）。由于成型轴和心轴同时转动，会带动钢筋向前滑移。因此，钢筋弯90度时，弯曲点线约与心轴内边缘齐，弯180度时，弯曲点线距心轴内边缘为1.0～1.5d（钢筋硬时取大值）。加工好的钢筋应形状正确，平面上没有翘曲不平现象；钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；钢筋弯曲点处不得有裂缝，对于II级及以上的钢筋，不能弯过头再弯回来；钢筋弯曲成型后的允许偏差为：全长±10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的弯起高度±5mm，箍筋边长±5mm。钢筋的安装需要使用一些常见的工具，如钢筋钩、吊线垂球、木水平尺、麻线、长钢尺和钢卷尺，以及划线用的粉笔、石笔等。用来绑扎钢筋的钢筋钩是手工弯制的。在安装钢筋之前，必须进行预先测量放样，以确保钢筋安装的部位正确，不偏离规格边线。这需要使用垂球和麻线，将基面上或已浇混凝土表面上的点（或线）引到要安装钢筋的地方，并在架立钢筋上线出中点、边线和断面位置。平板或墙板的钢筋在模板上划线，柱的箍筋在两根对角线主筋上划点，梁的箍筋则在架立筋上划点，基础的钢筋则在两向各取一根钢筋划点或在垫层上划线。钢筋接头的位置应根据规范对有关接头的位置、数量的规定，错开安装，以减少绑扎困难。在进行钢筋绑扎前，必须核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符。如有错漏，应纠正增补。同时准备必要数量的铁丝和水泥砂浆保护层垫块，以及常用的绑扎工具，如钢筋钩、带扳口的小撬棍和绑扎架等。钢筋绑扎用的铁丝可采用20～22号铁丝或镀锌铁丝，其中22号铁丝只用于绑扎直径16mm以下的钢筋。控制混凝土保护层的水泥砂浆垫块，厚度应等于保护层厚度。垫块的平面尺寸应符合规范，当保护层厚度在20毫米以下时为30×30毫米，在20毫米以上时为50×50毫米。当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入20#铁丝。垫块的强度不小于该结构部位混凝土的强度。在安装基础钢筋时，如果采用双层钢筋网，应在上层钢筋网下面设置钢筋撑脚或混凝土撑脚，以保证钢筋位置正确。撑脚钢筋多用圆钢或型钢，并根据设计钢筋的规模大小、构造、木模支撑方法等全面考虑，每隔1m放置一个。其直径选用原则为：当板厚h≤30cm时为12mm；当板厚h=30～50cm时为16mm，当板厚h>50cm时，为25mm。四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋网，则须将全部钢筋相交点扎牢。绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。底层钢筋的弯钩应朝上，不要倒向一边，上层钢筋弯钩应朝下。上部结构的插筋位置一定要固定牢靠，且长度宜小于4m，以免造成轴线偏移。在墩、墙、柱钢筋的安装中，纵向钢筋的弯钩应朝内。截面小的地方，应使用插入式振动器。钢筋接头的位置应根据规范对有关接头的位置、数量的规定，错开安装，以减少绑扎困难。1.弯钩和模板所成的角度应不小于15度，并且与横向架立筋叉点都应该扎牢。2.框架梁、牛腿和柱帽等钢筋应该放在柱的纵向钢筋内侧。在双层钢筋网绑扎时，应该在两层钢筋间设置撑铁，以固定钢筋间距。撑铁可以使用直径为6至10毫米的钢筋制成，长度应等于两层网片的净距，间距约为1米，相互错开排列。3.在梁与板的交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下。在框架节点处，钢筋穿插十分密集。因此，应特别注意梁顶面主筋间的净距要有30毫米，以便于灌筑混凝土。此外，对于板上部的负筋，要防止被踩下，特别是悬臂板，要严格控制负筋位置，以免拆模后断裂。4.安装完钢筋后，应检查以下方面：(a)根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确，特别是要注意检查负筋的位置；(b)检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定；(c)检查混凝土保护层是否符合要求；(d)检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变形现象；(e)钢筋表面不允许有油渍、漆污和颗粒状(片状)铁锈；(f)安装钢筋时的允许偏差不得大于规定值。5.钢筋的现场安装主要分为三部分工作：清铁、运铁和排铁绑扎。清铁是指在工地现场清理先后安装的钢筋号数。然后，交给负责运输和安装的人员，送到工作面。担负运输的人员要按照现场作业的先后次序运铁。工作面上排铁是很重要的工序，一般由熟练技工担任。他们需要熟悉图纸、记住前后、左右钢筋配置和排布情况、接头部位。并依照图纸的规定根数、间距、排好每一编号钢筋位置及错开接头位置。然后由人工绑扎或焊接。一般先排好主要受力钢筋，再绑扎分布钢筋或其他构造钢筋。依次绑扎每一结点或用点焊加固。在进行钢筋安装的过程中，每个班次应该将一定编号的钢筋全部绑扎完工后再交班，以避免遗漏。当下一班接班时，应该检查已经安装的钢筋是否正确无误，然后再继续绑扎。在开始工作之前，必须明确分工和安装部位，以避免浪费时间和资源。钢筋在内场加工成型，现场进行绑扎定位，上下层钢筋片之间使用撑脚支撑，并通过点焊将支撑与上下层的钢筋网片连接起来，以确保网片之间的尺寸。下层钢筋网片上垫有砼垫块，以确保钢筋的保护层。在试验合格并得到监理认可的情况下，钢筋的制作和安装必须严格按照施工图和相关规范进行，并将钢筋加工详图提交给监理单位进行审批。钢筋工程属于隐蔽工程，在灌筑混凝土之前必须对钢筋和预埋件进行验收，并记录好隐蔽工程的相关信息。钢筋焊接是本工程的重要环节，主要包括闪光对焊和电弧焊。其中，闪光对焊主要是在钢筋加工过程中采取的接长措施，而电弧焊主要是在钢筋安装过程中采取的接长措施。在进行钢筋焊接接头施焊前，必须预先使用相同的材料、焊接条件和参数制作抗拉试件和冷弯试件，并且试验结果必须大于该类别钢筋的强度，才能允许正式进行施焊。对于闪光对焊，根据钢筋的品种和直径采用连续闪光焊接。对于可焊性差的钢筋，焊接后应该采用通电热处理措施，以改善接头的塑性。连续闪光焊接的工艺过程包括连续闪光和顶锻过程。在施焊时，先闭合一次电路，使两个钢筋的端面轻微接触，然后形成连续闪光。当闪光达到预定的长度时，就以一定的压力迅速进行顶锻，从而完成焊接接头。对于需要进行焊后通电热处理的钢筋，施焊后应该松开夹具，放大钳口距，再夹紧钢筋，并采取低频脉冲式通电加热。当钢筋表面呈暗红色或桔红色时，通电结束，然后等待钢筋稍微冷却后取下钢筋。钢筋对焊完毕后，必须对所有接头进行检查，不合格的接头必须在切除热影响区后重新进行焊接。对于电弧焊，根据钢筋的品种、直径和现场条件采用搭接焊接。在施焊前，必须对钢筋进行预弯和安装，以保证两个钢筋的轴线在同一直线上。施焊时，必须填满弧坑。每焊完一层之后，必须仔细地进行清查工作。焊缝金属表面应该平顺，没有明显的气孔、咬边和夹渣，并且搭铁线与主筋应该有良好的接触，以避免烧伤主筋。焊接质量要求：焊缝长度应符合规定，且大于10d；焊缝高度不得小于4毫米，且≥0.25d；焊缝宽度不得小于10毫米，且≥0.7d；焊缝表面平顺，不能有裂纹、咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔；用小锤敲击焊缝时应发出与原金属相同的声音；焊缝尺寸与缺陷的偏差不得超过下表规定。电弧焊钢筋接头尺寸和缺陷的允许偏差如下表所示：|项次|偏差名称|单位|允许偏差值||---|---|---|---||1|焊接接头中心的纵向偏移|d|±0.50||2|接头处钢筋轴线的曲折|度|4||3|接头处钢筋轴线的偏移|度|±0.50||4|焊缝高度|mm|±0.05d||5|焊缝宽度|mm|±0.10d||6|焊缝长度|mm|±0.10d||7|咬肉深度|mm|≤2|在钢筋网片扎好后，应搭设脚手架，工作人员和检查人员应站在脚手架上工作，不能直接在钢筋网片上行走，以免造成变形、移位等不合格情况。钢筋工程的质量控制程序如下图所示：1.学习图纸和技术管理；2.施工准备，学习操作规程和质量标准；3.钢筋下料成型；4.钢筋、模板工序交接检查；5.钢筋混凝土工序交接检查；6.浇混凝土时留人查看钢筋；7.执行验评标准；8.颁发钢筋合格证、代用证；9.自检、隐蔽验收记录；10.质量评定记录；11.事故处理记录；12.施工记录资料整理；13.质量评定；14.现场绑扎安装；15.检查脚手架、脚手板；16.钢筋合格证有疑问时进行复验；17.制订和审核钢筋配料单；18.书面交流和技术交流；19.按不同型号挂牌；20.中间抽查；21.自检；22.办理隐蔽验收签证手续；23.对帽、梁、墩柱、独立基础进行抽查，抽查比例为10%，但不少于3件，其他按规定办理；24.不合格的处理（返工）；25.清理现场，文明施工。砼浇筑前，应进行试拌，选定合理的配合比，试验合格取得监理认可后，才能进行配料拌和、输送、浇筑和养生。在钢筋、模板工程施工结束后，仓面杂物要清理干净，然后报验。经内部三检和监理工程师验收合格后，即可进行开仓浇筑。砼采用两台JS350反转式拌和机拌制。在拌和砼前，应让搅拌机加水空转数分钟，使搅拌腔内充分湿润。在拌和第一盘时，应考虑筒壁上的砂浆损失，石子用量应按配比规定减半。搅拌好的混凝土必须彻底卸出。在所有混凝土卸出之前，不能再添加拌合料，更不能采用边出料边进料的方法。水灰比和坍落度必须严格控制，未经试验人员同意不得随意加减用水量。在雨季施工期间，要经常测量粗细骨料的含水量，适当减少用水量，并随时调整粗细骨料的用量。夏季施工时，应适当增加用水量，必要时可采用冷水淋洒粗细骨料。冬季施工期间，除了要防止砂石材料表面冻结并清除冰块外，还应采取适当措施（如防冻剂、早强剂、温水拌合等），并在监理工程师批准后实施。控制混凝士材料配合比时必须严格把握。必要时应在搅拌机旁公布配合比，以方便检查。使用的衡器应有校验制度，经常保持准确性。装料顺序为石子→水泥→黄砂。每次装料数量不得超过搅拌筒标准容量的10％。混凝土应搅拌至各种组成材料混合均匀，颜色一致。在搅拌机中搅拌时，从全部材料装入搅拌筒起，至混凝土由筒中开始卸料止，其延续搅拌的最短时间符合规范要求。砼的运输以翻斗车辆为主。采用翻斗车辆运输时应使其不漏浆和不吸水，使用前须用水湿润，运送过程中还应经常清除容器内粘附着的硬化混凝土残渣。装料要适当，以免过满溢出。场内运输道路应尽量平坦，以减少运输时的振荡，避免造成混凝土分层离析。在风雨或暴热天气运输混凝土，应加遮盖，以防进水或水分蒸发。冬季施工还应加以保温。混凝土在运输过程中，应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。混凝土运至灌筑地点时，应具有规定的坍落度。如运至灌筑地点发现有离析或初凝现象时，必须在灌筑前进行二次搅拌均匀后，方可入模。对已凝结的混凝土应作为废品，不得用于工程中。混凝土从搅拌机中卸出后，运输的延续时间不应超过以下规定：当混凝土的温度为20～30℃时，不超过1小时；当混凝土的温度为10～19℃时，不超过1.5小时；当混凝土的温度为5～9℃时，不超过2小时。在准备混凝土灌筑时，必须准备充足的机具（搅拌机、运输车、料斗、串筒、振动器等），并考虑故障时的修理时间。所用的机具必须在灌筑前进行检查和试运转，并配备专职技工随时检修。在灌筑前，必须查实一次灌筑完毕或灌筑至某施工缝所需的工程材料，以免中途停工待料。在混凝土灌筑期间，必须保证水、电、照明不中断，如发生中断，必须立即启动备用发电机供电，并切断一些不必要连续作业的供电，以免供电不足。在暴雨台风季节和寒流突然袭击之际，需要随时掌握天气的变化情况，以确保混凝土连续灌筑的顺利进行，并准备好必要的抽水设备和防雨、防暑、防寒等物资，以保证浇筑砼质量。在浇筑前，需要检查模板的标高、位置以及构件的截面尺寸是否与设计符合，预留拱度是否正确，支架是否稳定，支柱的支撑和模板的固定是否可靠，模板的紧密程度，钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝是否与设计符合。在清除模板内的杂物时，需要用水润湿木模板，但不允许留有积水，模板的缝隙应用纸筋灰加以嵌塞或用草纸贴缝，以防漏浆。在浇筑过程中，需要按照垂直于轴线方向进行浇注，全断面同时推进，以保证整体结构和模板受力均匀。分层的厚度一般为30～50cm，两层间距按4m～5m控制。浇筑前应先浇筑一层5～10cm的水泥砂浆，成分与浇筑砼内砂浆成分相同，以避免底部产生蜂窝现象。浇筑过程中及时清除残留在钢筋上的砼浆液，与顶板一起浇筑时还应及时清理洒落在面板上的砼料，以保持仓面清洁，并不得踏践顶板的钢筋。拆除模板后，需要先用工具将套筒御下，对螺栓孔用掺微量膨胀剂拌制的提高一个等级的细石砼进行封堵，表面掺滑石粉的水泥砂浆进行收光压面，保证表面平整。在振捣混凝土时，需要使用插入式振动器振捣后用平板式表面振捣器进行振捣提浆，表面振动器在每一位置上应连续振动一定时间，正常情况下约为10～20秒，以混凝土面均匀出现浆液为准，移动时应成排依次振捣前进，前后位置和排与排间相互搭接应有3～5厘米，防止漏振。表面振动器的有效作用深度一般为12厘米。在浇筑过程中，需要随时检查模板及支撑的稳固情况，及时排除仓面泌水，重视各板面的高程、收光工作，在雨季和冬季施工时，要按照相应的施工方案进行控制，采取搭设雨蓬或分段搭雨蓬的办法进行灌筑，并在事先做好防雨和保温措施。在浇筑高度超过2m时，需要设置串筒，顶部安放喇叭口，以防砼离析。为避免入仓面的砼堆积，需要随浇随平仓，可用人工拉锹平仓。在坡面混凝土浇筑和振捣时，应由低处逐渐向高处移动，以保证混凝土振实。最后，在拆模后需要对砼进行养护和冬季保温。为确保混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度，并避免出现收缩裂缝，必须认真进行养护工作。自然养护时，混凝土表面在浇筑完毕后12-18小时内开始进行养护，当表面具有一定强度时，应进行覆盖养护。覆盖物可以使用草袋、塑料薄膜、草帘、锯末或砂，同时要不断浇水，以保持模板及覆盖物的充分湿润。普硅水泥拌制的混凝土需要养护14天，矿渣水泥拌制的混凝土需要养护21天，并且混凝土表面要保持湿润状态。对于重要部位和利用后期强度的混凝土，在炎热和干燥的情况下，要延长养护时间，一般不少于28天。在气温较高的季节，可以进行仓面水雾降温，以确保混凝土质量。如果在养护过程中发现遮盖不好、浇水不足，导致表面泛白或出现干缩细小裂缝，应立即采取措施加强养护工作，充分浇水，并延长浇水日期，以补救。在砼施工过程中，质量控制非常重要。首先，要对原材料进行检验，每批水泥进场时都要有厂家的质检报告，并对每批水泥进行取样检测。外加剂也必须检验其性能，不合格的严禁入场。骨料必须按SDJ207-82的要求进行严格检测。其次，每班至少进行三次各种原料配合量的检查试验，计量器随时校正。并且要定时在出机口对一盘混凝土按出料先后各取一个试样，以测定砂浆密度，其差值不应超过30kg/cm2。用筛分法分析测定粗骨料在混凝土中所占百分比，其差值不应大于10%。每班现场坍落度出机口检测四次，仓面应检测两次。另外，根据规范及工程单元划分情况，现场及时取混凝土试模，并根据监理工程师要求，测试机口混凝土温度以及仓面混凝土温度，必要时在混凝土内设测温仪器，进行混凝土内外温差控制。在灌筑大块体基础混凝土时，由于凝结过程中水泥会散发出大量的水化热，因此易使混凝土产生裂缝。为避免这种情况的发生，必须采取措施，如选用水化热较低的水泥、选择合适的砂石级配、尽量减少水泥用量、降低混凝土入模温度、必要时采用人工导热法，在混凝土内部埋设冷却水管，用循环水来降低混凝土温度，以及使用矿渣水泥或其他泌水性较大的水泥拌制混凝土，在灌筑完毕后及时排除泌水，必要时还需进行二次振捣。最后，在混凝土工程建筑物成形后，需要对其位置和尺寸进行复测，并对永久结构面修整质量进行检查。施工缝的处理也非常重要，需要按照规范进行处理，以确保混凝土工程的质量和稳定性。在水工建筑物混凝土浇筑时，为了确保整体性良好，最好一次性浇筑完毕，中间不停歇。但如果混凝土量太大需要停歇，停留时间应尽量缩短，并在前层混凝土凝结前将次层混凝土浇捣完毕。规范规定停留时间不得超过2小时，否则需要等待混凝土抗压强度达到12千克每平方厘米后才能继续浇捣。常规处理方法包括人工凿毛、刷毛、冲毛和高压水枪冲刷等。这些方法都有效，但冲毛的时间随气温变化而异。在春秋季节，冲毛时间通常在浇筑完毕后10至16小时开始；夏季在6至10小时；冬季在18至24小时后进行。“栽石法”是一种新的处理方法。在基础混凝土