汽轮机实习总结及声光控开关实习报告

生产实习总结不知不觉三个月的生产实习结束了，也意味着将面临更多的任务和挑战。在几个月的实习过程中，接触了很多事，遇到了不同的人。在工作上，开始实习前对什么是树脂、机舱罩是什么样子的一点概念也没有，通过半个月的观摩、实践下来，可以说基本做到心中有数；另外还有很多同事，尤其是很多老员工和领导，对我们无微不至的关心和帮助，让我已经离不开这个集体了。我觉得三个月的实习不光光是技术上的培训，也是从学生到社会人的价值观的转变；三个月的实习不是结束，而是开始。一、质管部的实习研发中心和公司制定了详细的实习计划，我和其他三个新人安排在吴崇海那组。开始两周在复合材料产业部实习的，主要实习了整体灌注中的上半、下半灌注，机舱罩装配以及配胶等一些工艺流程。以前没有接触过这些复合材料，虽然学起来有点困难，但慢慢的，从开始的一无所知到慢慢认识什么是表面毡、300毡、复合毡等，什么是胶衣不饱和脂肪酸、不饱和聚酯等；同时对灌注的工艺流程也慢慢熟悉，对一些细节也能熟透。1、机舱罩壳灌注成型工艺开始我们在复合材料产业部，实习了有关机舱罩壳的灌注流程。1.5MW机舱罩壳上半整体灌注成型工艺按照准备工作→胶衣层制作→拐角手糊一层短切毡→铺层→铺覆真空耗材→灌注→撕扯真空耗材→前挡板、尾部排气罩及隔板粘接→脱模。其中铺层按照一层表面毡→一层短切毡→一层夹芯毡→2层复合毡→巴沙木铺层→预埋件下方2层复合毡→预埋件定位→3层复合毡→芯材下方一层夹心毡→芯材放置→芯材包裹、7层复合毡→整体一层短切毡。下半整体灌注成型工艺可参考上半。目前使用的定位工装包括龙门架、支撑架等。目前部分大件（机舱罩壳、轮毂罩壳）、所有小件均采用手糊成型工艺。机舱罩采用整体真空灌注。前期为壳体真空灌注成型，加强筋后期手糊包裹，目前逐步向整体灌注推进。铺层前需要对玻纤裁布，例如罩壳上半裁布尺寸如下：纤维种类（面密度×层数）机舱罩壳上半长度/m数量四向布（1196g/m2×7）4.475.375.776.176.376.721图2手糊一层短切毡刷完胶衣后进行铺层工艺铺层过程注意一个预埋件下方补强，复合材料和金属连接处是强度容易出问题的地方。包括4个吊耳预埋件、3个气象塔架预埋件、2个齿轮箱排气罩预埋件，铺层搭接在巴沙木上。图3预埋件下方补强加强筋的安放以及铺层也很重要，尤其是定位的准确性，按下图3摆放下半A、B、C芯材，调整芯材位置，使A、B、C芯材上支撑板螺栓穿过定位板上定位孔，定位板前端与铺层前端平面无缝隙接触，安装定位竿1及定位竿2，使定位竿定位边与法兰模具胶衣面接触。位置调整好后，使用木楔将定位竿1、2进行固定。图：芯材定位图使用吊车梁定位，进行吊车梁加强筋的放置。若吊车梁与C筋及吊车梁加强筋上预埋件接触不良（线接触），在预埋件下方局部垫复合毡，使两个吊车梁预埋件处于同一平面上（面接触，无缝隙）。加强筋的定位不准确或者刚度不够，会直接影响整个罩壳的使用寿命。我们在实习时，在看到下半的灌注时，就发现在加强筋的放置和铺层上有一些问题，比如：加强筋泡沫安放后，经过质检员检查确认。质检员测量了加强筋顶部棱边和底部棱边中点到前圆弧内壁面的距离，A加强筋按此方式进行了测量。但后期发现B、C加强筋只测量了加强筋顶部棱边中点到前圆弧的距离，加强筋预埋件的中心点到前圆弧壁面的距离没有测量；有的由于加强筋四周棱角较大，在铺层过程中不可避免在棱角处出现搭接，加强筋高度为200~270mm，铺层中未对搭接边进行修剪，搭接范围也在200～270mm。搭接面因剪裁方式不同有两面可选，操作中未以注意，使得搭接面都堆叠在同一表面上；还有出现碎布使用过多的情况，1/2下半右半C加强筋碎布太多，特别在加强筋与壁面的连接位置；还有的拼接位置出现在加强筋棱边。这种情况一部分是由于纤维布剪载长度正好到此位置并且铺布工人没有修剪；另一部分是由于剪裁过多，使得切缝落在了棱边上。这些问题有的是由于工人操作的失误，有的是因为工装和工艺的难度，所以，要避免这些问题，一方面加强工人的技能培训，另一方那包面不断优化我们的工艺和工装。以下是车间采集的一些加强筋定位出现的问题照片：图下半右B筋严重装斜（按设计应与工装平行）图：下半右C筋严重装斜（按设计应与工装平行）同时，加强筋的铺层也很重要，芯材包裹7层复合毡，搭边的修剪不能太多也不能太薄，否则出现灌注不均匀的现象。2、配胶车间实习接着是在配胶车间。真空灌注树脂种类有：帝斯曼（P68V-994）、华日（1097）、亚什兰（194），都是不饱和树脂。真空灌注用胶衣树脂有：华征（7308R）、亚什兰胶衣。手糊用树脂和胶衣树脂：M105TD和华征（7308G）。树脂配制操作主要包括：固化剂及加入比例的选择、树脂配制的基本操作、配制腻子的基本操作、触变剂的使用。固化剂选择原则：固化剂的加入要根据温度和湿度，当温度低、湿度大（超过60%时），固化剂加入量可靠近上限，温度高、湿度低，则反之。实习时我们也参与了配树脂工作，了解配树脂的基本操作：（1）配大料当一次用量≥20kg时，需要先配大料，再配小料。配大料方法：用大桶一次性称取20kg树脂，加入固化剂，用搅拌机充分搅拌均匀，分倒入盆或瓢中，再发到各人手中。（2）配小料当一次用量≤20kg时，分次配小料。当用量≤1.5kg时，用瓢配料，当用量为1.5至5kg时，用盆配料。配小料方法：用盆（瓢）称取树脂，加入固化剂，用搅拌棒充分搅拌均匀。配腻子的基本操作与配树脂的操作相似，不同之处在于加入滑石粉、碎纤维的操作。在实习时与工人交谈中，他们说出一个头疼的问题：如果配胶忙起来，有时会忘记加固化剂就把胶水发出去了。我觉得可以从两方面预防：一是人的意识，如果同事配胶，其他人都有意留一下是否加固化剂了是否配比正确；2是重新摆放物品，发现不管如何工人都不会忘记搅拌这个步骤，可以将固化剂放在去拿搅拌机的前面，当工人去拿搅拌机的时候必经过固化剂区，这样可以提醒他们加固化剂。图：树脂未固化3、试制车间实习然后我们是去了试制车间的参观学习了2.0风电罩壳模具的制作以及质量控制等。还学习了1.0MW风电叶片的静力实验。我被安排在安红军班长的班组，感觉工人们很和善如果有操作上不懂的请教他们，他们会很诚恳的告诉你。我去实习时模具已经到了第一次灌注铺层了，模具的制作前期，要做前期处理，表面清理、抛光、洁模、封孔、脱模剂、比如木条的安放尺寸定位销预埋件的安放要按照标准。前期做完了接着就是涂抹胶衣，第一遍厚度0.3mm~0.4mm.，要涂抹均匀；第一遍厚度0.2mm~0.3mm.，要涂抹均匀。最终还要检查，每平方米最少检查5点以上，厚度控制在0.5~0.7mm，并且发粘不粘手在进行下一步的操作。接着就是2层表面毡和1层300毡（拐角加粗布），完全覆盖模具。在做这道工序时，班长介绍说：铺层排气要充分，脱模布要压实，否则固化后会出现褶皱。第四个工序是表面涂腻子，手糊2层四向布1200g/m2。预埋件下方10X四向布1200g/m2。四向布的搭接要有20mm。接着就是第一次和第二次真空灌注了，铺7X四向布，1200g/m2，等固。灌注同样要求按照《真空灌注成型工艺操作规范》，管路布置引用《模具灌注管路图》。固化后，打磨亮点、气泡等。模具还要做后期的保养，如裂纹处理、拐角胶衣处理、模具表面针眼处理、模具破损、分层及空洞处理等等。4、装配车间学习最后一天我们去了天元的装配车间学习，学习了1.5MW风电罩壳产品装配操作：（1）机舱罩上半准备：毛坯切边、修补；安装灯座预埋件；安装通风口；刷漆；三防灯管线布置；粘贴顶面隔音泡沫以及上半的翻身。（2）机舱罩下半准备：毛坯切边、修补；下半左右合模以及合模钻孔；刷漆。机舱罩上下合模装配：吊耳安装；上下合模；安装镙型支架以及定位销的安装。机舱罩拆分后上半装配：天窗、齿轮箱排气罩、吊车梁、气象塔架等的安装；防滑面制作；三防灯的安装等。（3）机舱罩拆分后下半装配：吊装孔盖板、运输孔盖板、左右扶手的安装；粘贴密封胶条；下半防滑面制作；隔音泡沫粘贴；配电箱、插座、穿线管等的安装。虽然装配车间的工作环境有点差，不过工人么的辛苦和韧性也让我们学到了一课。劳动才会创造价值，才会创造生活，你付出的和你的收获会成正比。二、质管部的实习8月30日~9月3日，我们是在质管部实习的，质量是企业的生命，生产的产品质量不过关，意味着我们的劳动没有回报，我们的生产力就没有价值，质管部主要负责车间质量的管理和监督，意见产品现场的维护等等。首先质管部领导左长江部长为我们制定了一周的实习计划，接着几天就是跟着质管部的同事去车间和外围厂家的学习。在舱罩车间的实习我们上周就在舱罩实习过，对流程或许有所了解，现在我们由之前的了解上升到参与质量的管理。罩壳的制作从开始的前期准备到最后的脱模，是一个连续性的、环环相扣的过程，如果有一道工序出现了问题，最终会体现在产品的质量问题。比如：胶衣材料的正确试用，整体灌注芯材定位精确性，机舱罩R拐角空洞及胶衣脱落问题等等。图1涂刷胶衣图4脱模布包裹钢件在舱罩车间参与质量检查过程中，在质管部同事的指导和通过自己的观察以及查阅资料，总结了部分车间生产的质量问题：（1）机舱罩壳下半加强筋与主体的间隙较大。原因分析：每套产品铺层时，厚度不均匀。采取措施：制定加强筋产品切边标准修订，并且定期按照实际操作及时修改和推进；（2）法兰边厚薄不均，分层等缺陷修补工艺不完善。原因分析：操作人员的责任心不够，修补工艺不完善。采取措施：完善修补工艺，加强现场的管理；（3）真空灌注产品胶衣表面有时出现末灌透现象。原因分析：真空灌注产品灌注过程控制工艺不完善，配胶搅拌不均匀。采取措施：完善灌注过程工艺，加强工人配胶的质量意识；（4）真空整体灌注时加强筋有时出现局部鼓包现象原因分析：PU发泡现场过程控制差，间隙大。采取措施：完善PU发泡过程控制工艺及代替PVC材料；（5）灌注产品法兰边容易出现离模现象。原因分析：不饱和聚酯树脂固化收缩，产品易离模。采取措施：完善铺层工艺，加强工装的完善（6）成品的外表面质量较差，清洁工艺不完善原因分析：清理时，部分痕迹难清洁干净。采取措施：完善产品胶衣面清洁工艺。（7）操作工人在处理模具时鞋套容易损坏，站在模具上容易对胶衣面造成损伤。原因分析：操作人员的责任心不够；专用劳保不齐全。采取措施：加强监督与考核；进行模具维护的质量评比，同时寻找合适的专用劳保；（8）上胶不均匀，排泡不彻底，铺层时出现漏铺现象。原因分析：操作人员的责任心不够采取措施：加强巡检、将巡检结果反馈经营管理部；若有问题现场进行纠正；(9)加强筋表面没及时清洁就开始铺，且加强筋容易出现大气泡。原因分析：操作人员的责任心不够.采取措施：加强巡检、将巡检结果反馈经营管理部；若有问题现场进行纠正;(10)产品拐角处气泡较多.原因分析：操作人员的责任心不够.采取措施：加强巡检、将巡检结果反馈经营管.(11)法兰边厚薄不均，在修补分层等缺陷时不按照修补工艺进行操作。原因分析：操作人员的责任心不够,手糊模具的宽度不足.采取措施：加强巡检、将巡检结果反馈经营管理部.若有问题现场进行纠正.进行模具修改，增宽法兰边宽度。(12)铺层时喷胶过多，产品会出现发白，分层，空洞等现象.原因分析：操作不认真,操作人员的责任心不够采取措施：进行产品脱模检查评比；利用产业部内部的质量改进，促使各班组进行整改(13)合模时法兰边不平，间隙较大,原因分析：模具自身的问题、安装法兰边时不到位采取措施：按照要求进行每套产品的校平，同时产品制作前对模具进行检查；纳入产品检查项目(14)堆场产品在太阳照射下容易出现胶衣面开裂与鼓包原因分析：成型过程中表面毡上胶不均匀。采取措施：加强巡检，若有问题现场进行纠正。2、外围厂家质量检查然后我们来到几家外围厂家质量检查。在质管部谢师傅带领下，参观了解的狠详细。在和顺家俱厂，轮毂罩壳质检，了解到一些明显的缺陷，存在一些质量问题如下：胶衣面修补处修补工艺文件要求进行砂磨处理。内表面毛刺未处理3、刷漆质量差4、底圆上石英砂过多。5、加强筋成型过程中气泡较多那天，在谢师傅的带领下，一一讲解了这些问题的产生原因以及解决补救的办法。质量是企业的生命，质量不过关，一切等于零，通过在质管部的实习，我了解到他们的工作的重要性，以及员工的责任感，这也是我学到的工作态度上的认识。图：罩壳质量问题三、环氧产业部实习9月6日~9月10日，我们在环氧产业部实习。公司环氧树脂简介实习开始前，杨青海给我们介绍了有关环氧的知识。环氧树脂是环氧树脂（epoxyresin）是分子结构中含有两个或两个以上环氧基团的一类高分子预聚体。在固化剂存在时，环氧树脂可以开环聚合形成固化物。完整的环氧树脂体系包括环氧树脂和固化剂两部分。固化后的环氧树脂具有良好的物理化学性能。环氧树脂体系在风电叶片的制造工业中，是最常见的树脂基体之一。根据制造工艺的不同分为真空灌注型环氧树脂系统和手糊型环氧树脂系统，真空灌注工艺（VARI）加工的复合材料，纤维含量高，制品力学性能优良，模具成本降低了50-70%，另外节约了人力成本，降低了环境污染。公司开发的风电叶片灌注型环氧树脂体系DQ200E/DQ204H，是由树脂组份DQ200E（无色至淡黄色的透明液体），和固化剂组份DQ204H（蓝色的透明液体）组合成的。使用时二者以重量比100：30混合。DQ200E/DQ204H环氧树脂体系在工艺上具有低粘度，灌注速度快；低放热，适合于大而厚的制件；较长的适用期；可室温固化以及和玻璃纤维相容性好等特点。环氧树脂固化后具有较高的耐热性能；具有较高的强度、模量；具有较高的韧性。其综合性能已经达到了国际上同类产品的水平，具体的性能质量指标参见《DQ200E/DQ204H风电叶片灌注型环氧树脂体系企业标准》。2、公司环氧树脂的发展第二天我们是学习观摩有关资料，了解有关公司环氧的发展2006年:引进德国风电叶片技术,启动风电叶片专用环氧树脂的技术准备;2007年:完善了实验室硬件设施,分别从叶片设计,工艺,原材料的性能,原料相容性方面进行了大量细致的研究工作.为环氧树脂的设计及优化提供了依据.2008年:完成产品的配方研究,产品性能优化;2009年:完成中试生产线,规模化生产线建设;完成产品中试及规模化生产及优化;我们事业部也完全掌握EUROS和Aerodyn两家公司对叶片环氧树脂的技术要求，结合自身对叶片的设计及制造经验，10余年树脂开发的经验，铸就了环氧树脂开发的先进理念3、DQ200E/DQ204H环氧树脂体系的性能特点工艺性:（1）.流动性强,较宽的温度范围内具有适合于灌注的粘度;（2）.适宜的可操作时间;（3）.极少的有毒有害物质挥发;（4）.对玻璃纤维能够快速浸润;（5）.混胶前后的颜色可识别;（6）.存储条件要求低,产品不易结晶.（7）.最大固化放热温度低;（8）.严格的原料及工艺控制,产品批次稳定性强.理化及力学性能:（1）.适当的强度和模量以获得平衡的复合材料机械性能和疲劳性能;（2）.树脂与国产玻璃纤维及涂料的适配性强,制品综合性能高;（3.）吸水率低，环境适应期强，低温性能优异.（4）.制品尺寸稳定性好,变形量小DQ2000E/DQ204H与进口产品对比（1）工艺性能对比低放热，低粘度，长凝胶时间，近似的Tg（2）浇注体力学性能与进口产品相当环氧树脂生产工艺4环氧生产工艺流程杨青海带着我们参观了环氧的车间，公司当初环氧的发展也是他一番心血，所以给我讲解时，看着今天的成绩，他也很自豪。下面是环氧生产的流程图：其中原料包括A、B、C、D、E五种原料，控制利用“环氧树脂自动控制系统”。目前虽然市场环氧的生产入门门槛低，厂家多，但公司环氧一直保持着高消费、高质量，而且公司的五年计划中，环氧的发展也是重点。希望我们以后可以为环氧、为公司出力。四、呋喃产业部的实习9月13日~9月17日，呋喃产业部实习呋喃树脂介绍在呋喃产业不实习我们也是先了解呋喃的知识，然后安排我们做了实验。铸造用呋喃树脂：在室温下可通过酸催化使砂型(芯)硬化，并在结构中含呋喃环的，由糠醇或酚、尿素和各种醛改性糠醇制成的热固性树脂，一般为淡黄色至棕色透明或半透明均匀液体。表1氮含量分类含氮量,%W(无氮)≤0.5D(低氮)﹥0.5～2.0Z(中氮)﹥2.0～5.0G(高氮)﹥5.0～10.0脲醛改性呋喃树脂是由尿素、甲醛和糠醇缩合而成的一种铸造用呋喃树脂，它具有粘度低、强度高、生产成本低、合成工艺简单等优点。主要用于浇注钢铁等铸件，但由于其含氮，使铸造时产生气体，含氮量越高产生气体越大，气体的产生超过一定值时，就会影响铸件的质量，同时为了避免含氮积累，实际使用一般要求含氮量在3%以下，如果树脂中游离甲醛含量高，在使用过程中就会释放出甲醛，危害人类的健康。因此，筛选添加剂来降低树脂中的甲醛含量，减少其他对空气的污染是十分必要的。2、呋喃树脂的合成方法和性能检测（1）树脂的合成按一定的配比把尿素、甲醛和部分糠醇加入反应器中，用10%的氢氧化钠溶液调PH为碱性，加热搅拌反应一定时间，减压脱去部分水，加入剩余的糠醇，用30%甲酸溶液调PH为酸性，加热搅拌反应一定时间，减压脱去剩余水，产品含水量应低于3%，加碱中和PH在6.5~7之间，降温出料。其反应方程式如下：反应分两阶段进行，第一阶段尿素和甲醛反应生成二羟基脲及缩合物，第二阶段糠醇与上述反应产物发生缩聚及糠醇自聚形成树脂。呋喃树脂实验为了加深我们对呋喃树脂的认识，呋喃产业部技术副组长王晓峰组长安排我们做了呋喃实验。另外我们自制了树脂实验，实验记录如下：实验名称：高氮树脂测试性能实验（编号N700-1）实验目的：调配方实验高氮树脂（3）工艺配方：名称尿素1尿素2甲醛糠醇8%盐酸10%NaOH脱水量硅烷（1）（2）(3)(4)(1)(2)(1)(2)(3)重量g130154152002301001502.750.31.410.8-2004备注：工艺中甲醛以37%计，实际加入量按：甲醛实际加入量=415X37%÷该批甲醛实际含量重量与体积的折算公式：体积（L）=重量（Kg）÷该批材料密度（Kg/L）并四舍五入去整。（4）工艺操作步骤：a、依次加入尿素1、甲醛、糠醇（1），搅拌下升温至30~40℃，缓慢加入10%NaOH（1），升温至91±2℃，保温45±1分钟；b、降温至60℃以下，加8%盐酸（1），升温至93±2℃，保温90±1分钟；c、降温至60℃以下，减压脱水至规定量；d、降温至70℃以下，加入糠醇（2）、尿素2、10%NaOH（2），升温至91±2℃，保温30±1分钟；e、降温至70℃以下，加入糠醇（3），加8%盐酸（1），升温至90±2℃，保温45±1分钟；f、降温至80℃以下，加入糠醇（4），硅烷，调PH值：7.0-8，搅拌10±1分钟后出料。（5）检测：强度、水分、残醛、密度、粘度结果如下：a、呋喃树脂/石英砂复合材料试样强度试验数据/mpa编号树脂种类1h2h４ｈ６h２４hA200-80.3490.5720.8270.9771.033B450-130.4430.5680.8831.1001.117C3A201012300.3460.7130.8420.9881.127D4C0.4030.6421.1251.1921.142E300-210.3740.6401.1540.9751.080max0.4430.7131.1541.1921.142min0.3460.5680.8270.9751.033ave0.3830.6270.9661.0461.100（6）自主合成树脂相关性能参数粘度：237.6cp黏度(CPS）密度：1.227g/cm3游离甲醛：0.811%自主合成呋喃树脂砂拉伸强度试验：固化时间：24小时测试数量：12个编号123456789101112强度0.980.90.9最大值：1.4MPa最小值：0.9MPa平均值：1.127MPa实验过程中我们分工合作，也让我们锻炼了合作的意识。做完实验，我们回去及时整理了实验数据。五、切削液产业部实习9月20日~9月24，切削液产业部实习。1、切削液介绍近几年来，我国切削液生产发展较快，新产品不断推出，但归纳起来，它们的基本成分都是由油、水和各种化学添加剂配制而成。生产中常用的切削液有切削油、乳化液和水溶液三大类。切削油润滑和防锈性好，但冷却和清洗性较差，切削时在切削区会形成油雾，造成环境污染，同时油资源消耗多，生产成本高。水基切削液的冷却和清洗性较好，但防锈性较差。乳化液具有一定的润滑性、冷却性、清洗性和防锈性，是目前生产中使用最广泛的一种切削液。但它的使用寿命短，废液多，排放时水质污染较严重，因此必须进行净化和废液回收处理。2、切削液稀释液生产流程切削液产业部的尚伦寿带我们去八角参观了切削液的使用以及介绍了切削液的生产过程。切削液原液入厂切削液原液入厂切削液原液检验切削液原液切削液原液入库切削液原液领料软水系统软水切削液混配生产切削液稀释液切削液稀释液质量检验切削液稀释液产品入库取样合格图：切削液稀释液的生产工艺切削液废液处理实验为了是我们更了解切削液，产业部尚伦寿给我们安排了油水分离实验。废乳化液中含有大量矿物油料（例如配制一吨乳化油需用机械油600~800kg）及表面活性剂，过去由于对它的危害性认识不足，所以都采用直接排放。随着工业的迅速发展，这种含油污水的排放量与日俱增。据不完全统计，中国大陆仅机械工业废乳化液的日排放量已逾2亿吨。含油污水造成的环境污染日益严重，严重地影响了水生动植物的生长、农业灌溉和人们的生活用水。此外，废乳化液中的表面活性剂（乳化剂）由于其作用是使矿物油料高度分散在水中，所以更难清除，而且不少乳化剂有增加致癌物的作用，其危害性比分散的油污更为严重。图：废切削液形成污染废乳化液回收处理的工艺过程大致为：废乳化液的集中→去除杂质→破乳→取油→水质净化→取水样化验→废水排放或供再循环使用。废乳化液的破乳方法，主要有酸化法和聚化法两种。聚化法就是在废乳化液中添加盐类电解质（如0.4%氯化钙）和凝聚剂（如0.2%明矾），以达到乳化液破乳的目的。聚化法的优点是投药量少，一般工厂均有条件使用，但油质较差。为了达到对比效果，我们实验是加的5%明矾和5%Mgcl2，搅拌后静置，出现油水分离现象。六、研发中心实验室实习9.27~10.8在研发中心实验室实习最后是在研发中心实验室实习，学习了有关力学性能测试、FRP性能、环氧树脂原料验收、产品检验等。在实习期间，我接触了实验室的一台磨样机，由于磨样机没有夹具，模样时手工抓着样条，有时样条很薄很难拿稳，我利用实习期间，设计了一个简单的夹具。1、夹具设计建模图：没有夹具的磨样机磨样机砂纸直径135mm，台阶高约35mm。夹具底座安装在台阶上，确定各尺寸，利用UG建模。图：夹具三维图图：夹具三维图2、夹具原理说明夹具与台阶通过支撑杆用螺钉固定，样条从槽中装入，考虑到样条的标准，槽款设计偏大为20mm。样条装入后在槽侧有开槽圆柱头螺钉旋入夹紧，螺钉选用M5x20（GB196-81，ISO1207-1983），由于槽款原因，螺钉不能太长，可截去8~10mm，端头打磨圆润。图：M5x20开槽圆柱头螺钉槽上部也有两个穿透的开槽圆柱头螺钉旋入，用来调节样条与砂纸的接触程度，为了准确定位样条，在槽两边刻有刻度，使样条在接触砂纸时两边一样。槽用两块连接件与最后的支撑杆连接，槽与连接件之间焊接连接。槽下表面与砂纸接触的面打磨光滑，防止磨损砂纸。夹具尺寸尺寸见CAD图。图：夹具三视图，图：夹具正视图图：夹具右视图图：夹具前视图夹具的设计，有利于打磨样条，对于比较薄的样条，代替人手去固定样条，同时，通过夹具的设计、制图，自己也锻炼了机械设计、查阅资料、工程制图的能力。七、实习总结几个月的实习虽然结束，但是真正的工作却逐渐开始。鲁迅先生说：上人生的旅途罢。前途很远，也很暗。然而不要怕。不怕的人的面前才有路。也许开始我们会面临很多困难，但是退缩是没有后路的，就像以前的前辈们，都是通宵达旦、舍身忘我的工作，才有了现在的大好形势。累才会知道舒服是什么感觉，记得在天元装备车间，粉尘很大，条件差，但是工人一样也是在工作，一样也是在为生活。利用实习期间学到的知识，在以后的工作学习中不断去更新、不断去优化，让自己更快的融入到树脂事业部去，最重要的是可以为事业部贡献自己的力量。电子实习报告实习时间：正课时间第十五至第十六周实习地点：邢台职业技术学院电气工程系ＥＤＡ试验室，ＰＣＢ电路板试验室。指导老师：试验目的１，制作出电子声光控延时开关的电路板，借此来提高我们的实际运用知识的能力。２，熟悉手工焊锡的常用工具的使用及其维护与修理，基本掌握手工电烙铁的的使用及其维护与修理，基本掌握手工电烙铁的焊接技术，能够独立的完成简单电子产品的安装与焊接，熟悉电子产品制作过程及主要工艺;3、掌握电子元器件的识别及选择;4、学习焊接电路板的有关知识;试验过程第一步：画出Ｐｒｏｔｅｌ原理图；第二步根据原理图画出ＰrotelPCB图，第三步：导出ＰＣＢ图，打印