天然气场站工程质量管理措施

天然气场站工程质量管理措施我们公司已全面推行GB/T19001∶2000，并已按照该标准建立了严密的质量保证体系。结合本工程有关质量要求，我们编制了一系列质量保证措施，以健全本工程项目的质量保证体系，实行施工全过程的质量管理，达到预定的质量目标，履行我们的质量职责。我们的质量方针是强化过程管理，致力持续改进，并创建精品工程，以满足顾客需求。本工程项目的总体质量目标是单位工程合格率100%，安装单位工程优良率90%以上，焊接一次合格率96%(按口计)以上，土建工程优良率60%以上，并争创国家级优质工程。站场工程的质量目标采用项目法施工管理，严格执行GB/T19001∶2000标准，以确保质量管理和质量保证模式在本工程质量管理工作中得到全面的体现。本工程项目的质量控制机构设有四级质量控制层，即项目决策层、管理层、执行层、作业层，以形成金字塔形质量控制网络。项目经理负责贯彻执行国家、地方及上级有关方针、政策、法律、法规及标准，全面负责工程的组织和实施，对工程的质量、进度和HSE负领导责任。其职责包括组织编制项目施工实施计划，确保按期完工，组织制定项目经济责任制及其它制度，并确保其实施，组织调动各施工单位的人员、设备，解决施工中的重大问题，组织协调和业主、监理、地方及其它有关各方的关系。文章中存在大量格式错误和段落重复，需要进行整理和删减。同时，需要对每段话进行小幅度的改写，使其更加清晰明了。按照GB50369和SY/T042的要求，对管道施工过程中的质量进行审查和管理。其中，质量检测和控制项目包括工艺验证、电气检测、流量计及仪表安装、防爆和接地工程材料等。在施工过程中，需要执行依质量试压管道冲洗后的质量检测，并对自动仪表盘规格、型号、安装位置以及设备、仪表用电线路等进行检查。同时，还需要对电缆支吊架、桥架安装、电缆敷设排列、盒箱安装位置、导盘柜、变压器安装位置等进行检查，并确保施工过程中的工序质量符合要求。在测量放线定位过程中，需要由参加接桩的测量技术人员主持，并对线路定测资料、线路平面图和断面图进行详细审核和现场核对。同时，还需要对测量控制桩进行全过程保护，并确保施工料场范围符合图纸要求和规范规定。在材料、设备运输与保管过程中，需要编制管材及设备和管件运输方案，并在业主指定材料堆放点进行验收和交接。对于有损伤的材料，需要做出记录并加以标识，决不允许不合格材料进入施工现场。3)零星材料应由专人按施工计划单领取，并尽量避免领取和使用时间间隔过长，以防止零星材料的丢失。4)在管材和设备拉运时，应采取以下防腐层保护措施：在运输车底部和车侧加垫橡胶板；相邻管道或设备不宜直接接触，应采用防震物品进行隔离，避免碰撞；在捆绑绳与管子的接触处加垫橡胶板。5)材料堆放点地应平整、压实，管材、设备不应与地面接触，并且应分类堆放保管，管材、管件堆放时也应将不同规格、型号、防腐等级的材料分类摆放。6.3.3土建工程所有土建材料必须具备合格证、质量证明书、化验单或试验报告。证件与实物不符或无证材料不得使用。施工前必须对所有施工材料进行复查试验。1)现浇工程：①水泥应储存在通风良好、防潮、防雨的仓库内。②骨料应储存在足够大的料场内，且离搅拌站很近，堆料用帆布遮盖，堆料场地面要带有坡度，以便排水。不同粒径的骨料要分别堆放。③在浇注砼基础之前，必须对开挖处的深度和水平度进行检查。④水泥砂浆配合比、强度应有试验报告。⑤模板、钢筋安装和砼浇注应符合施工规范。⑥所有回填材料应进行夯实实验。⑦回填施工要符合规定条件，夯实、标高应符合规定和施工图要求，所有施工要进行记录。2)砌体工程①砌筑砂浆配比要正确，机械搅拌后的砂浆必须充分熟化，稠度、保水性满足施工需要。②砖要在砌筑前1～2天浇水湿透，预留洞位置要在其底线位置上用红漆作出标志。③砖的水平灰缝和竖向灰缝控制在10mm，灰浆饱满度不低于90%。④砌筑时要派专人检查，随时观测墙体的平整度和垂直度。6.3.4焊接6.3.4.1焊接一般要求焊接应按照焊接工艺规程进行。在焊接工艺评定完成前、焊机鉴定完成前和招标人批准所有的工艺规程前，不得进行任何焊接。焊接的表面应光滑、平整，无分层、破损、锈、焊渣、油脂、油漆和其他不利于焊接的有害材料。异种钢相焊时，宜采用与强度较高钢材相适应的焊接工艺。在焊接过程中出现焊条药皮脱落、发红或严重偏弧时应立即更换。施焊时严禁在坡口以外的管壁上引弧；电弧起弧只能打在熔敷表面或防冲击板上；焊机地线应有可靠的连接方式，以防止和避免地线与管壁之间产生电弧而烧伤管材。预制好的防腐管段，在焊前应对管端防腐层采用有效的保护措施，以防止电弧灼伤。在管道焊接过程中，根焊必须完全熔透，背面要形成良好的形态。根焊与热焊应该连续进行，且层间间隔不宜过长。当日焊口当日完成，以防止外来物质侵入。如果预计焊接工作将中断超过2个小时以上，应该用设计好的圆帽盖住管子开端，以保护管子不受污染，重新开工时再拆除圆帽。立管的开端在焊接完成后，应该盖上帽并密封起来。每遍焊完后应认真清渣，清除某些缺陷后再进行下一道工序。在不利的环境中，如雨天或雪天、大气相对湿度超过90％、风速超过2.2m/s（气体保护焊）、风速超过8m/s（药皮焊条手工电弧焊）、风速超过11m/s（药芯焊丝自动保护焊）、环境温度低于焊接规程中规定的温度时，不能进行焊接作业。常用管材允许的最低环境温度为：低碳钢为-20℃，低合金钢为-15℃，低合金高强度钢为-5℃。管道组对焊接时，应该对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物。管口组对尺寸应符合焊接工艺规程要求，且应尽量减少管口组对后的错边量。管道对接焊缝位置应符合下列要求：对于公称直径小于150mm的管道，相邻两道焊缝的距离不应小于外径，且不应小于50mm；对于公称直径大于或等于150mm的管道，不应小于150mm。管道对接焊缝距离支吊架不得小于50mm，需要热处理的焊缝距离支吊架不得小于300mm。管道对接焊缝距离弯管起点不得小于100mm，且不宜小于管子外径。直缝管的直焊缝应位于易检验的位置，且不应在底部。管道各部分应在连接件定位后，才能进行焊接。管线应尽可能对正，将管子旋转或使用其它批准的方法以得到最佳定位。如果使用的是一带有纵向焊缝的管子，则相邻管子的纵向焊缝在管子的圆周上应至少偏移120度。在端部焊接时应使用对正夹箍、夹持工具和其它类似工具进行对正，不宜在坡口点焊。每道焊口完成后，应在焊口下游100mm处用书写或粘贴的方法对焊工或作业组代号及流水号进行标识，严禁用有损母材的方法标识。焊接接头的焊前预热和焊后热处理应根据设计要求和焊件结构的刚性，在焊接工艺中确定热处理工艺。2）在异种钢焊接时，预热温度应根据母材的淬硬倾向来确定，而热处理温度则应根据钢材的合金含量来确定，并且需要按照SH3526的执行标准来进行操作。3）预热应该在焊口两侧及周围均匀进行，以防止局部过热。预热的宽度应该为焊缝两侧各100毫米。4）在焊接过程中，有预热要求的焊接的层间温度不应低于其预热温度。5）预热和热处理应该按照焊接工艺评定确定的工艺规定进行。6）热处理加热范围应该为焊口两侧各大于焊缝宽度的3倍，且不小于25毫米。加热范围以外的100毫米范围应该进行保温。7）经过热处理后的焊缝应该符合规范要求，否则需要重新进行热处理。每道焊缝的热处理次数不应超过两次。6.3.4.5焊缝返修焊缝返修的工艺规程应该通过焊接工艺评定并经过业主批准。不符合标准要求或业主指定的替代验收标准的焊接，应进行修复或替换。对不合格焊接的修复工作应由有资质的焊工按照评定过的焊接返修工艺规程进行。所有返修焊缝的长度均应大于50毫米。同一部位的缺陷返修次数不得超过两次。返修后的焊缝部位应按照规定的方法进行无损检测，并且应达到合格标准。6.3.4.6焊缝检验和验收对管道对接焊缝应进行100％的外观检查。外观检查应符合以下规定：1）焊缝焊渣及周围飞溅物应清除干净，不得存在有电弧烧伤母材的缺陷。2）焊缝允许错边量不宜超过壁厚的10％，且不大于1.6毫米。3）焊缝宽度应为坡口上口两侧各加宽0.5～2毫米。4）焊缝表面余高应为～1.6毫米，局部不应大于3毫米且长度不大于50毫米。5）焊缝应整齐均匀，无裂纹、未焊透、气孔、夹渣、烧穿及其他缺陷。6）盖面焊道局部允许出现咬边。咬边深度不大于管壁厚度的12.5％且不超过0.5毫米。在焊缝任何300毫米的连续长度中，累计咬边长度应不大于50毫米。经过焊缝外观检查合格后，应对其进行无损检测。射线检测和超声检测应按照SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》的规定进行。焊缝抽查检测应具有代表性和随机性，或由工程监理指定。对每个焊工或流水作业组每天复验或抽查的比例应大致相同。不能满足质量要求的焊接缺陷的清除和返修应符合《钢制管道焊接及验收》SY/T4103-1995第10章的规定。返修后的焊缝应进行复检。6.3.5管沟开挖及回填在进行管沟开挖之前，应该查明地下是否有已建管线、电缆、光缆或其它构筑物，以采取相应的保护措施。2）管沟开挖时，单管敷设应按管底标高加深100mm，管底宽度应按管道公称直径加宽300mm，但总宽不得小于500mm。多管道同沟敷设时，管沟底宽应为管廊宽加500mm。3）在管道下沟前，应对管沟进行复测，确保符合设计要求后再进行下沟。4）管沟尺寸允许偏差应符合以下规定：管沟中心线偏差为±100mm，管底标高允许偏差为±100mm，沟底宽度允许偏差为±100mm。5）在管道下沟前，应清理沟内塌方和硬土（石）块，排除管沟内积水。若沟底被破坏（超挖、雨水浸泡等）或为岩石沟底，应超挖200mm，并用砂或软土铺垫。6）管道应在不受外力的条件下，紧贴沟底放置到管沟中心位置，悬空段应用细土或砂塞填。7）在管沟回填前，应完成以下工作：管道焊缝经无损检测合格，外防腐绝缘层检漏合格，管道强度及严密性试验合格，进行隐蔽工程检查验收。8）管沟回填应符合以下规定：管道周围200mm范围内，回填土使用细土，回填土分层夯实，每层200-300mm厚。6.3.6吹扫试压前的要求1）管道系统安装完毕后，在投入生产前，必须进行吹扫和试压，以清除管道内部的杂物和检查管道及焊缝的质量。2）检查、核对已安装的管道、设备、管件、阀门等，必须符合详细设计阶段图纸要求。3）埋地管道在试压前不宜回填土，地面上管道在试压前不宜进行刷漆和保温。4）试压用的压力表必须经过校验合格，并且有铅封。其精度等级不得低于1.5级，量程范围为最大试验压力的1.5倍。试压用的温度计分度值应不小于1℃。5）制定吹扫试压方案时，应采取有效的安全措施，并经业主和监理审批后实施。6）吹扫前，系统中节流装置孔板必须取出，调节阀、节流阀必须拆除，用短节、弯头代替连通。7）水压试验时，应安装高点排空、低点排泄阀门。8）试压前，应将压力等级不同的管道、不宜与管道一齐试压的系统、设备、管件、阀门及仪器等隔开，按不同的试验压力进行试压。9）每一个试压系统至少安装两块压力表，分别置于试压段高点和低点。6.3.7吹扫1）吹扫气体在管道中流速应大于20m/s。2）管道吹扫出的脏物不得进入设备，设备吹扫出的脏物也不得进入管道。3）系统试压前后应进行吹扫。当吹出的气体无铁锈、尘土、石块、水等脏物时为吹扫合格。吹扫合格后应及时封堵。6.3.8管线试压1）试压介质为纯净水。当环境温度低于5℃时，应有防冻措施。8.6.5在关键工序和特殊工序中，技术员将填写作业指导书并将其发送给工序作业人员。同时，技术和质检人员将负责全过程的监督检查。8.6.6技术质量检查人员将对分项工程中的主要子项、质管点和停点进行100％的检查。8.6.7对于工程中的主要分项，要求优良率达到100％。8.6.8质检员应当与技术员配合，绘制工程质量管理点、施工工序流程图和停点检查流程