口服固体制剂工艺过程风险评估报告

入库库6.2.3固体制剂应用失效模式与影响分析（FMEA）技术对固体制剂工艺过程进行风险评估，识别潜在的失效模式，对风险的严重程度、发生的可能性及可检测性进行评分，确定风险水平；在采取了相应的控制措施后，再次对其风险的严重程度、发生的可能性及可检测性进行重新评估后，改进后的RPN降低到了可接受水平，即经过全面的过程失效模式与影响分析后，对关键风险控制点进行了相应的控制，从而降低了整个过程的质量风险。具体结果见表7。表7固体制剂生产工艺过程风险评估及风险控制编号步骤子步骤风险评估风险控制潜在的失效模式可能的影响效应失效模式的可能原因SPDRPN风险水平控制措施SPDRPN剩余风险等级验证活动1人流进入车间洁净区未经授权人员进入车间洁净区厂房使用不当；产品污染1、进入控制设计不当。2、不符合SOP。3、缺乏培训。32212中1、人工控制；2、日志中记录人员进入3216可接受检查车间的进入控制及人流（IQ）2在未进行正确更衣或未在更衣室内进行更衣的情况下进入生产车间来自于外部环境或人员带入的活粒子及非活性粒子。厂房污染1、不符合SOP。2、缺乏培训。32212中1、设计上只有经过更衣室才能进入车间；2、SOP到位3216可接受1、检查车间的进入控制及人流(IQ)。确认2、3在未进行更衣的情况下从一个生产区进入另一个不同洁净级别的生产区产品污染风险1、不符合SOP。2、缺乏培训。32212中1、根据设计，要求经过更衣室进入不同区域；2、SOP到位；3、洗手及消毒设施到位。3216可接受1、检查车间的进入控制及人流（IQ）；2、确认SOP(卫生及更衣)以及培训记录到位（IQ）。4物流进入车间洁净区1、非预期物料进入车间洁净区；2、物料进入车间前的清洁不足物料包装的污染导致厂房与产品污染1、2、缺乏培训。32212中1、物料进入控制SOP到位。2、根据SOP要求操作。3216可接受1、检查车间的进入控制及物流（IQ）确认；2、检查物料进入SOP以及培训记录到位（IQ）。5制水纯化水制备纯化水质量不当1、成品中有颗粒；2、成品中化学残留设施污染2214低1、对此设施的周期性取样；2、在线监测（电导率）2214可接受1、仪表校准（IQ）；2、检查纯化水的质量（OQ/PQ）6过滤器质量问题微生物污染过滤器破损2214低过滤器完整性检测2214可接受定期检查过滤器完整性（OQ/PQ）7压缩空气压缩空气压缩空气质量不当1、存在颗粒；2、化学污染；3、微生物污染。1、设施污染；2、使用点过滤器损坏32212中1、对此设施的周期性取样；2、按规程对过滤器进行完整性测试。3216可接受1、检查压缩空气质量（OQ）；2、表7固体制剂生产工艺过程风险评估及风险控制（续前1）编号步骤子步骤风险评估风险控制潜在的失效模式可能的影响效应失效模式的可能原因SPDRPN风险水平控制措施SPDRPN剩余风险等级验证活动8蔗糖粉碎—蔗糖领用错误产品成分错误没有根据SOP要求操作4218高1、领料时严格核对生产指令，确保领用物料无误。2、4114可接受——9领用蔗糖质量不符合要求产品失效没有按要求检查领用物料质量4218高1、领用前确认物料已经检验合格，有合格标识。2、不领用已过贮存期且未复验的蔗糖。3、确保称量时所用的用具已经清洁。4、不领用其它存在质量风险的蔗糖。4114可接受10领用蔗糖数量与指令不符影响生产的正常进行没有根据SOP要求操作2228低1、2、领料称量时须专人进行复核，确保领用数量无误。2112可接受11蔗糖溶化性不当产品溶化性与标准不符没有对购进蔗糖进行溶化性检查33218高1、对蔗糖增加溶化性检测项目，确保投入使用的蔗糖溶化性符合工艺要求。2、不领用不适用于生产颗粒剂的蔗糖。2214可接受12设备或器具清洁不到位交叉污染和微生物污染没有根据SOP要求操作33218高1、对设备、器具清洁SOP进行验证，确认其有效性；2、设备、器具使用结束后应及时严格按有关清洁SOP进行清洁（消毒），并按要求进行生产前确认。3216可接受13制粒备料物料领用错误产品成分错误没有根据SOP要求操作4218高1、领料时严格核对生产指令，确保领用物料无误。2、4114可接受——14领用物料质量不符合要求产品失效没有按要求检查领用物料质量4218高1、领用前确认物料已经检验合格，有合格标识。2、不领用已过有效期或贮存期且未复验的物料。3、确保称量时所用的用具已经清洁。4、不领用其它存在质量风险的物料。4114可接受15领用物料数量与指令不符。影响生产的正常进行没有根据SOP要求操作2228低1、2、领料称量时须专人进行复核，确保领用数量无误。2112可接受表7固体制剂生产工艺过程风险评估及风险控制（续前2）编号步骤子步骤风险评估风险控制潜在的失效模式可能的影响效应失效模式的可能原因SPDRPN风险水平控制措施SPDRPN剩余风险等级验证活动16制粒称量称量的物料错误产品成分错误没有根据SOP要求操作4218高1、称量前再次核对生产指令，确保称量物料无误。2、4114可接受——17错误的称重产品成分比例错误没有根据SOP要求操作42216高1、使用前确认计量器具已经2、称量过程须经独立复核人按要求进行独立复核。4114可接受18预混合制软材预混合时间不当混合不均匀没有根据SOP要求操作32212中1、2、严格按有关SOP操作。3216可接受1、设备确认（DQ、IQ、OQ）；2、计量器具校准；3、生产工艺验证。4、清洁验证。19操作不当致制成的软材存在差异没有根据SOP要求操作32212中3216可接受20制粒干燥整粒或筛分制粒筛目选择不当颗粒粒度存在差异没有根据SOP要求操作3216低1、按验证管理要求对制粒工艺进行验证，并按验证结果选用制粒筛目；2、严格按有关SOP操作。3216可接受21干燥器进风温度控制不当干燥效果不佳或产品失效1、设备性能/工艺参数不当。2、没有根据SOP要求操作。32212中1、按验证管理要求对颗粒干燥工艺进行验证，并按验证结果控制进风温度；2、严格按有关SOP操作。3216可接受22干燥器进风过滤器破损产品微生物污染没有根据SOP要求对过滤器进行维护32212中1、按验证管理要求对干燥器进行确认，确保进风过滤器完整，性能符合要求；2、3、加强对产品微生物检测数据的分析，发现异常波动即应调查、处理，并制定相应的纠正预防措施；4、按要求做好设备设施预防性维护保养工作，确保设备设施运行正常。3216可接受23干燥器过滤器堵塞生产不能正常进行没有根据SOP要求对过滤器进行维护32212中3216可接受24颗粒整粒或筛分筛目选择不当颗粒粒度存在差异没有根据SOP要求操作32212中3216可接受25总混总混没有根据SOP要求操作33218高1、按验证管理要求对混合工艺进行验证，并按验证结果对装量和混合时间进行控制；2、严格按有关SOP操作。3313可接受1、设备确认（DQ、IQ、OQ、PQ）；2、计量器具校准；3、生产工艺验证。4、清洁验证。26设备或器具清洁不到位交叉污染和微生物污染没有根据SOP要求操作33218高1、对设备、器具清洁SOP进行验证，确认其有效性；2、设备、器具使用结束后应及时严格按有关清洁SOP进行清洁（消毒），并按要求进行生产前确认。3216可接受表7固体制剂生产工艺过程风险评估及风险控制（续前3）编号步骤子步骤风险评估风险控制潜在的失效模式可能的影响效应失效模式的可能原因SPDRPN风险水平控制措施SPDRPN剩余风险等级验证活动27胶囊填充备料物料领用错误产品成分错误没有根据SOP要求操作4218高1、领料时严格核对生产指令，确保领用物料无误。2、4114可接受——28领用物料质量不符合要求产品失效没有按要求检查领用物料质量4218高1、领用前确认物料已经检验合格，有合格标识。2、不领用已过有效期或贮存期且未复验的物料。3、确保称量时所用的用具已经清洁。4、不领用其它存在质量风险的物料。4114可接受29领用物料数量与指令不符。影响生产的正常进行没有根据SOP要求操作2228低1、2、领料称量时须专人进行复核，确保领用数量无误。2112可接受30胶囊填充装量未按要求调试到位即填充装量存在偏差没有根据SOP要求操作33218高2、3、定期检测装量，发现问题应停止填充，并按偏差处理程序进行调查、处理。3216可接受1、设备确认（DQ、IQ、OQ、PQ）；2、计量器具校准；3、生产工艺验证。4、清洁验证。31未按要求定期检测装量产品质量存在偏差没有根据SOP要求操作33218高3216可接受32已填充胶囊抛光不到位产品外观不符合要求没有根据SOP要求操作32212中1、按工艺要求对已填充胶囊进行抛光处理。2、及时清除破损、漏粉等不合格胶囊。3216可接受33设备或用具清洁、消毒不到位产品交叉污染和微生物污染没有根据SOP要求操作33218高1、对设备、器具清洁SOP进行验证，确认其有效性。2、设备、器具使用结束后应及时严格按有关清洁SOP进行清洁（消毒），并按要求进行生产前确认。3216可接受34铝塑包装备料物料领用错误产品成分错误没有根据SOP要求操作4218高1、领料时严格核对生产指令，确保领用物料无误。2、4114可接受——表7固体制剂生产工艺过程风险评估及风险控制（续前4）编号步骤子步骤风险评估风险控制潜在的失效模式可能的影响效应失效模式的可能原因SPDRPN风险水平控制措施SPDRPN剩余风险等级验证活动35铝塑包装备料领用物料质量不符合要求产品失效没有按要求检查领用物料质量4218高1、领用前确认物料已经检验合格，有合格标识。2、不领用已过有效期或贮存期且未复验的物料。3、确保称量时所用的用具已经清洁。4、不领用其它存在质量风险的物料。4114可接受——36领用物料数量与指令不符。影响生产的正常进行没有根据SOP要求操作2228低1、2、领料称量时须专人进行复核，确保领用数量无误。2112可接受37铝塑包装1、设备性能/工艺参数不当。2、没有根据SOP要求操作。33218高严格按相关SOP要求操作及工艺参数控制3216可接受1、设备确认（DQ、IQ、OQ）；2、计量器具校准；3、生产工艺验证。38热合温度不当热封时熔化或密封性差33218高3216可接受39压缩空气压力不当成型效果不佳33218高3216可接受40复核不到位批号打印错误没有根据SOP要求操作3216低1、换批号数字时严格核对批包装指令，确保生产批号无误。2、3、坚持正式包装前先试机确认待包装产品的批号，无误后再开始铝塑包装。3113可接受——41分装备料物料领用错误产品成分错误没有根据SOP要求操作4218高1、领料时严格核对生产指令，确保领用物料无误。2、4114可接受——42领用物料质量不符合要求产品失效没有按要求检查领用物料质量4218高1、领用前确认物料已经检验合格，有合格标识。2、不领用已过有效期或贮存期且未复验的物料。3、确保称量时所用的用具已经清洁。4、不领用其它存在质量风险的物料。4114可接受表7固体制剂生产工艺过程风险评估及风险控制（续前5）编号步骤子步骤风险评估风险控制潜在的失效模式可能的影响效应失效模式的可能原因SPDRPN风险水平控制措施SPDRPN剩余风险等级验证活动43分装备料领用物料数量与指令不符。影响生产的正常进行没有根据SOP要求操作2228低1、2、领料称量时须专人进行复核，确保领用数量无误。2112可接受——44颗粒剂或散剂分装纵封、横封热合温度1、设备性能/工艺参数不当。2、没有根据SOP要求操作。33218高2、3、定期检测装量，发现问题应停止分装，并按偏差处理程序进行调查、处理。严格按相关SOP要求操作及工艺参数控制3216可接受1、设备确认（DQ、IQ、OQ、PQ）；2、计量器具校准；3、生产工艺验证。4、清洁验证。45分装速度控制不当产品装量存在差异没有根据SOP要求操作33218高3216可接受46装量未按要求调试到位即分装装量存在偏差没有根据SOP要求操作33218高3216可接受47未按要求定期检测装量产品质量存在偏差没有根据SOP要求操作33218高3216可接受48复核不到位批号打印错误没有根据SOP要求操作3216低1、换批号数字时严格核对批包装指令，确保产品批号无误。2、3、坚持正式分装前先试机确认待包装产品的批号，无误后再开始分装。3113可接受——49包装纸盒“三期”打印纸盒领用错误发生混淆事故没有根据SOP要求操作4218高1、领料时严格核对包装指令，确保领用纸盒无误。2、领料时严格执行复核制度，确保领料时有人复核。4114可接受——50领用纸盒质量不符合要求顾客投诉或包装质量不佳没有根据SOP要求操作32212中1、领用前确认纸盒已经检验合格，有合格标识。2、3216可接受51领用纸盒数量与指令不符影响产品的正常包装没有根据SOP要求操作32212中1、确保纸盒计数发放。2、3216可接受52复核不到位“三期”等打印内容与指令不符没有根据SOP要求操作3216低1、“三期”数字换装前应认真核对批包装指令，确保一致。2、每次正式打印前先试打印一只样盒，经工序负责人或QA人员复核无误后再正式打印。3216可接受生产工艺验证表7固体制剂生产工艺过程风险评估及风险控制（续前6）编号步骤子步骤风险评估风险控制潜在的失效模式可能的影响效应失效模式的可能原因SPDRPN风险水平控制措施SPDRPN剩余风险等级验证活动53包装纸盒“三期”打印质量把关不严“三期”等打印质量存在差异没有根据SOP要求操作2214低1、2、2214可接受——54有多品种包装时未采取有效隔离措施发生混淆事故没有根据SOP要求操作32212中1、生产前岗位负责人、QA、车间主任应仔细检查无上批生产遗留物。2、加强对岗位操作人员的培训。3、对不同包装采取有效隔离措施。3216可接受55贴签领用标签错误发生混淆事故没有根据SOP要求操作4218高1、2、4114可接受56领用标签质量不符合要求顾客投诉或包装质量不佳没有根据SOP要求操作2214低1、领用前确认包装材料已经检验合格，有合格标识。2、不领用其它存在质量风险的包装材料。2214可接受57领用标签数量与指令不符影响产品的正常包装没有根据SOP要求操作2316低1、标签发放计数方法应经确认可行，并按要求计数发放。2、领料时须专人进行复核，确保领用数量无误。2316可接受58复核不到位“产品批号”等打印内容与指令不符没有根据SOP要求操作3216低1、“产品批号”等数字换装前应认真核对批包装指令，确保一致。2、每次正式打印前先试打印一只样签，经工序负责人或QA人员复核无误后再正式打印。3216可接受生产工艺验证59质量把关不严“产品批号”等打印质量存在差异没有根据SOP要求操作2214低2214可接受60有多品种包装时未采取有效隔离措施发生混淆事故没有根据SOP要求操作32212中1、作业前岗位作业人员、岗位负责人、QA人员应对作业现场进行