毕业设计（论文）-连接件落料冲孔复合模设计

PAGEPAGEI设计任务书全套图纸加V信153893706或扣3346389411设计题目：连接件冲孔落料复合模设计要求：1.确定合理工艺方案2.选择合理的模具结构3.在模具的设计中最好有创新4.设计要全面介绍模具的工作原理5.模具的设计有效地体现出实用的特色设计进度：第一周搜集模具相关资料及前期准备工作第二周模具基本类型与工作部分零件尺寸计算第三周模具整体设计和绘制装配图第四周模具主要零件图的绘制第五周毕业论文的校核、修改第六周打印装订第七周：上交论文，论文答辩 指导教师（签名）：摘要在模具设计时不仅要考虑要使做出的零件能满足工作要求，还要保证它的使用寿命。在本次设计中主要是考虑到它的实际工作环境和必须完成的设计任务，模架采用后侧导柱模架，凹模采用洞口形状凹模，这样可以一次完成全部的工序加工，在设计中要考虑到很多关于我所设计零件的知识，包括它的使用场合，外观等。通过这次的设计使我深深的体会到怎样才能把所学的东西更好的运用到实践中，设计过程中应注意的问题，使自己在冲压模方面有了更深更多的了解。该垫片零件是我在现实生活中见到的某插车链条中的一个垫片，每个链条需要很多个垫片，由于该公司的产品销量扩大，线切割加工也可以生产所需要零件，但是线切割加工成本较高，因此采用冷冲压模具进行生产。该模具设计制造难点是如何解决好零件中的小孔冲裁，如何确定模具结构、冲裁方案，如何进行模具制造等问题，以及模具制造装配要注意的问题，本文通过采取给小凸模加保护套、在模具结构上选用倒装复合模取代以往采用的正装复合模，这样废料不落在模具表面便于工人操作；在模具制造过程中，为了提高凸模的韧性防止在使用过程中折断，采用模具钢取代常规采用的模具钢，并采用真空热处理，硬度取；在装配过程中为了提高凸模的稳定性，凸模与凸模固定板的装配采用厌氧胶固定等措施，这些措施较好的解决了该模具设计制造难点。模具的精度比较高在使用的过程中要合理的保养，发现问题要及时的修复，这样才能保证产品的质量，提高模具寿命。关键字：连接件，精度，落料冲孔，复合模前言模具是工业生产的重要装备，是国民经济的基础设备，是衡量一个国家和地区工业水平的重要标志。模具在电子、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，是工业发展的基石，被人称为“工业之母”和“磁力工业”。现代工业产品的生产对模具要求越来越高，模具结构日趋复杂，制造难度日益增大。模具制造正由过去的劳动密集和主要依靠人工技巧及采用传统机械加工设备转变为技术密集，更多的依靠各种高效、高精密的数控切削机床、电加工机床，从过去的机械加工时代转变成机、电结合加工以及其他特殊加工时代，模具钳工量正呈逐渐减少之势。现代模具制造集中了制造技术的精华，体现了先进制造技术，已成为技术密集型的综合加工技术。

目录TOC\o"1-2"\h\z\u摘要 II前言 III目录 IV1垫片图纸及技术要求 11.1零件图 11.2技术要求 12冲压工艺与模具设计 32.1零件冲裁工艺性分析 32.2确定冲压工艺方案 32.3模具结构的确定 32.4排样设计 52.5冲裁间隙的确定 62.6冲压力与压力中心计算 72.7工作零件刃口尺寸计算 92.8工作零件结构尺寸 112.9小孔冲裁小凸模的设计 143其他零件设计选取 163.1定位零件设计：导料销、挡料销 163.2弹压卸料装置 163.3推件装置设计 183.4模架的确定 183.5连接与固定零件： 193.6冲压机的选择 213.7闭合高度校核 233.8模具总装配 244.1模具制造技术要求 294.2模具制造生产过程 304.3模具制造特点 304.4设计复合模应注意的问题 315主要零件加工工艺流程制编 315.1落料凹模加工工艺流程 315.2凸凹模加工工艺流程编排 335.3冲孔凸模加工工艺流程编排 34致谢 35参考文献 361垫片图纸及技术要求1.1零件图如图1.1所示图1.1零件图1.2技术要求工件名称：连接件生产批量：大批量材料：Q235料厚：2模具总寿命不低于万次2冲压工艺与模具设计2.1零件冲裁工艺性分析1．材料：Q235为碳素结构钢，塑性好，具有良好的可冲压性能。2．工件结构：如图1.1所示，零件可分为冲孔落料两部分，零件结构形状简单对称，无狭槽、尖叫、孔与孔之间、孔与零件边缘之间的最小距离c满足c>1.5t的要求。（）3．尺寸精度（查文献10《机械制造基础》表6.6.1标准公差数值）可知零件中：中心孔，属于级。其余尺寸未标注公差，属于自由尺寸，按IT14级确定工件的尺寸公差，尺寸精度满足一般冲裁要求。经上述分析，产品的材料、形状和精度都满足冷冲压加工要求。2.2确定冲压工艺方案该零件包括落料和冲裁两个基本工序，可以用以下三个工艺方案方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产；方案一结构简单，维修方便。但需两道工序两副模具，生产率较低，工件精度低，不适合大批量生产，难以满足该零件的产量要求。方案二：落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产；方案二只需一副模具，冲压件形位公差和尺寸精度容易保证，且生产率高。尽管模具结构较方案一复杂，但工件结构简单对称，模具制造并不困难。方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模冲压。方案三也只需要一副模具生产率也很高，便于实现机械化和自动化。但零件冲压精度稍差，欲保证冲压见形状精度需要在模具上设置导正销导正，侧刃定位等，模具制造和安装较复合模复杂。通过对上述三种方案分比较，结合客户的设计要求及现有的冲床的生产设备，第一种方案、第三种方案不适用于采用。该件的冲压生产采用方案二为佳，即采用落料冲孔复合模设计方案。2.3模具结构的确定复合模的结构可分为倒装式与正装式复合模两个，在选择模具结构时要根据冲压件质量、生产批量、精度要求、方便操作等方面来确定。表2.1正装式结构与倒装式结构比较比较项目倒装复合模正装复合模工作零件装配位置凸模在上模部分在下模部分凹模在上模部分在下模部分凸凹模在下模部分在上模部分出件方式采用顶杆、顶杆自上模（凹模）内推出，下落到模具工作面上采用弹顶器自下模（凹模）内顶出至模具工作面上冲裁件的平整度较差较好废料排除废料凸模内积聚到一定程度后，便从下模部分的漏料孔或排出槽排出废料不在凸凹模积聚。压力机回程时及从凸凹模内推出凸凹模的强度和寿命凸凹模承受的涨力太大，凸凹模的最小壁厚应严格控制，否则会涨裂受力情况比倒装复合模好，但凸凹模的内形尺寸易磨损增大，壁厚可比倒装的薄生产操作废料自漏料孔中排出，有利于清理模具的工作面，生产操作较安全废料自上而下击落，和工件一起汇聚在模具工作面上，对生产操作不利适应性冲裁件平整要求不高，凸凹模强度足够时采用。凸凹模尺寸较大时，可直接固定要下模上，不用固定板适用于薄料的生产，平整度要求较高，以及壁厚较小，强度较差的凸凹模经分析，此工件有两个孔，若采用正装式复合模，操作很不方便；另外，此工件无较高的平直度要求，工件精度要求也较低，所以从操作方便，模具制造简单等方面来考虑，决定采用倒装式复合模。2.4排样设计1．搭边值的确定查文献10《冲压模具设计与制造》表2.两工件间的搭边：工件边缘搭边：2．送料步距的确定：送料步距式中D——平行于送件方向的冲件宽度3．条料宽度的确定根据工件结构采用无侧压装置模具，因考虑在送料过程中条料摆动量而是侧面搭边值减少为了补偿侧面搭边减少，条料宽度应增加条料可能的摆动量。故按下式计算（文献10《冲压模具设计与制造》公式2.5.5；2.条料宽度：——条料宽度方向冲裁件最大尺寸——侧搭边值——条料宽度的单向（负向）偏差，查文献10《冲压模具设计与制造》表2.5.3——导料板与最宽条料之间的间隙，其最小值查文献10《冲压模具设计与制造》表2.5.5得.确定后排样图如图2.1所示。4．冲裁面积的确定：5．材料利用率的确定一个步距内的材料利用率为：图２.１排样图查GB708-65板材标准，宜选每条钢板可截成条料条数：（条）每条板上可冲制工件数：式中b——钢板宽度（即每条钢板长度）每条钢板上总工件数故η总的板料利用率为：即每张板材的材料利用率为2.5冲裁间隙的确定凸、凹模具之间的冲裁间隙是冲裁过程的重要工艺参数。它对冲裁件断面质量、尺寸精度、模具寿命以及冲裁力、卸料力、推件力等都有较大的影响，因此确定冲裁间隙非常重要，但严格说来，不存在一个同时满足所有理想要求的合理间隙值。一般冲裁间隙选取根据经验值来选用。电子、电器行业对制件断面质量和尺寸精度要求较高，一般选用较小间隙值。如下表2.1得初始双面间隙、表2.2冲裁模初始双面间隙值Z材料厚度08、10、3509M2、Q235Q34540、50小于0.5极小间隙0.50.0400.0600.0400.0600.0400.0600.0400.0600.60.0480.0720.0480.0720.0480.0720.0480.0720.70.0640.0920.0640.0920.0640.0920.0640.0920.80.0720.1040.0720.1040.0720.1040.0640.0920.90.0900.1260.0900.1260.0900.1260.0900.1262.00.2460.3600.2600.3800.2600.3802.6冲压力与压力中心计算1．查文献10《冲压模具设计与制造》表1.3.6碳素钢Q235取落料力：取L为落料件的周长计算得：为冲裁件的厚度为材料抗剪强度K为修正系数：K是考虑到实际生产中，模具间隙值的波动与不均匀、刃口的磨损、板料力学性能和厚度波动的影响而给出的修正值。一般取冲孔力： 取推件力：取式中n为凸凹模中冲孔含片数个——凹模洞口刃壁厚度——板料厚度——推件力系数查文献10《冲压模具设计与制造》表2.6.1查卸料力：取式中——卸料力系数，查文献10《冲压模具设计与制造》表2.6.1取则总的冲裁力：取2．计算模具压力中心：由于该工件结构完全对称于相互垂直的两条对称线，所以模具的压力中心在零件图形的中心上。2.7工作零件刃口尺寸计算凸凹模刃口尺寸计算应遵循以下几条原则：1．设计落料模时以落料部分以落料凹模为基准计算，落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准计算。既以落料凹模、冲孔凸模为基准。2．根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸；设计冲孔模时，凹模基本尺寸则取工件孔的最大极限尺寸。3．不管是落料还是冲孔，冲裁间隙一般采用最小合理间隙。4．选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度之间的关系，既要保证工件的精度要求又要保证合理的间隙。5．工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都按“入体”原则标注为单向公差。该零件属于一般落料冲孔件。由落料获得；由冲孔同时获得。确定间隙值查文献10《模具设计与与制造》表2.3则确定磨损系数工件精度级，；工件精度在取。确定凸、凹模的制造精度按照模具的制造精度高于冲裁件精度2-4级的原则，设凸，凹IT8级制造，冲孔，由经验公式取；落料尺寸为时，由经验公式取。落料尺寸为时取0.027。刃口尺寸的计算冲孔：校核：证明所取得是合适的故落料：在落料时取：校核：孔心距：2.8工作零件结构尺寸1．落料凹模尺寸：凹模厚度：式中k——系数，考虑板料厚度影响见文献10《冲压模具设计与制造》表2.9.实取凹模厚度：凹模壁厚度：实取凹模壁厚：凹模板长度：实取凹模宽度则凹模轮廓尺寸为.将凹模板作成簿型形式.凹模刃口形式选择：刃口强度较高，修模后刃口尺寸不变。图2.2凹模2．凸凹模尺寸凸凹模厚度：其中：——凸凹模固定板厚度：一般取凹模的0.6~0.8倍——弹性卸料板厚度——增加长度（包括凸凹模进入凹模深度，弹性元件安装高度等）一般取凸凹模内外刃口间壁厚的选择：凸凹模是复合模中的关键零件，由于它担负着落料凸模和冲孔凹模两种功能，故它的外形尺寸和壁厚受着制件内外形尺寸、厚度等的限制。刃口高度h不宜过大。否则积料过多，增加内壁的胀力和摩擦力,因此这里取刃口厚度为3mm。凸凹模最小壁厚选择：凸凹模是复合模中内外缘均为刃口，内外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸。从强度方面考虑，其壁厚应受最小值限制,查表《冲压模具设计与制造》表2.9.6可知倒装复合模的凸凹模最小壁厚为。凸凹模的最小壁厚与模具结构有关：当模具为正装结构时，内孔不积存废料，胀力小，最小壁厚可以小些；当模具为倒装结构时，若内孔为直筒形刃口形式，且采用下出料方式，内孔内积存废料，胀力大，最小壁厚可以略大些。而该凸凹模的壁厚为，其强度足够。图２.３凸凹模2.9小孔冲裁小凸模的设计凸模又称冲头，是模具的关键零件之一。凸模按其本身作用可分为工作部分和固定部分。凸模长度过短则无法插入刃口内对板料进行冲裁，但若凸模过厂又降低其工作的稳定性，故凸模长度要适中。冲孔凸模尺寸的确定：外径：由前面刃口尺寸计算得：凸模长度：式中：——凸模固定板厚度——板料厚度——落料凹模厚度图２.４冲孔凸模在一般情况下，凸模的强度是足够的，所以不用进行强度校核计算。但对于特别细长的凸模或板料厚度较大的情况下，应进行压力和弯曲应力的校核，检查其危险断面尺寸和自由长度是否满足强度要求。

3其他零件设计选取3.1定位零件设计：导料销、挡料销导料销是对条料或带料的侧向进行导向，以免送偏的定位零件，导料销一般设两个，并位于条料的同侧，从右向左送料时，导料销装在后侧；从前向后送料时，导料销装在左侧。它可分为固定导料销和活动导料销两种形式。导料应在板料被压紧之前进行导料，，考虑料厚和应超出板料，所以导料销应超出卸料板，导料销应采用安装在卸料板上。本设计采用固定式的导料销，由下表可查出导料销的长度为6~8，这里取导料销的长度为8mm。并选用标准结构。表3.1材料厚度挡料销高度固定导料销高度自动导料销高度0.3~22~33~44~66~10344586~88~1010~1212~1515~254~86~88~108~1010~15挡料销起定位作用，用它挡住搭边或冲件轮廓，以限定条料送进距离。一般分为固定挡料销、活动挡料销两种，本设计采用固定挡料销采用国标中型挡料销。其长度可由上表查出为3mm。3.2弹压卸料装置卸料弹压装置是由卸料板、弹性元件、卸料螺钉等零件组成。该装置既起卸料作用又起压料作用，所得冲裁零件质量较好，平直度较高。因此质量要求较高的冲裁件或薄板冲裁宜用弹压卸料装置。弹性元件的选择：选用弹性元件的原则：在弹性卸料、推件装置中，多采用弹簧和橡皮弹性原件为合理选择弹性元件需遵循以下几条原则：1．橡皮的外形尺寸及数量应与冲模的结构尺寸相适应。2．橡皮的最小预紧力要大于卸料力。3．橡皮的总压缩量（包括橡皮的预压量冲压工作行程及凸、凹模总的刃口修磨量）要小于或等于橡皮自身所允许的最大压缩量。橡皮元件的计算：橡皮受压时所产生的弹压力为P——橡皮受压时所产生的弹压力——橡皮在一定压缩比时所对应的弹压力F——橡皮的实际承压面积为使橡皮耐久的工作，其最大压缩量不得超过其最大自由高度的45%。橡皮元件的预压量可取自由高度的10%~15%。冲压的工作行程可取橡皮自由高度的25%~30%。这里取25%，其对应的压力为1.06Mpa。1)确定橡皮的自由高度H：因为冲模的工作行程等于板料的厚度t，凸模工作端在卸料板卸料孔的滞后量（一般等于1mm）与凸模插入凹模刃口内深度（一般小于1mm）之和。根据橡皮工作行程的取值范围，橡皮的自由高度为：2)确定橡皮的安装高度：3)确定橡皮的实际承压面积：在某一压缩范围内，橡皮的单位压力可视为一个常数因此橡皮的弹压力：橡皮的实际承压面积为：4)确定橡皮的平面尺寸：根据模具形状确定橡皮为方形，其外形尺寸为，内形尺寸为。卸料板采用45钢制造热处理硬度为。查文献10《冲压模具设计与制造》表2.9.11知卸料板与凸模的单边间隙为，当卸料板起导向作用时卸料板与凸模按H7/h6配合制造，但其间隙应比凸凹模间隙小，在模具开启状态，卸料板应高出模具工作零件刃口，以便顺利卸料3.3推件装置设计推件装置主要有刚性推件装置和弹性推件装置两种。一般刚性的用得较多，它由打杆、推板连接推杆和推件块组成。有的刚性推件装置不需要推板和连接推杆组成中间传递结构，而有打杆直接推动推件块。本套模具设计采用刚性推件装置，而且是由打杆直接推动推件块。其工作原理是在冲压结束后上模回程时，利用压力机滑块上的打料杆，撞击上模内的打杆与推件板，将凹模内的工件推出，其推出力大，工作可靠。推件块设计：推件块外径设计以落料凹模内孔尺寸为准，高度取值也略小于落料凹模，让其背后有一定的空间，以便于修磨和调整的需要。模具处于开启状态时，必须顺利复位，工作面略高出凹模平面以便继续冲裁，以便继续冲裁。它与落料凹模和冲孔凸模的配合为间隙配合，推件块与冲孔凸模以配合，起到稳定小凸模的作用。3.4模架的确定根据标准规定，模架主要有两大类：一类是由上模座、下模座、导柱、导套组成的导柱模模架；另一类是由弹压导板、下模座、导柱导套组成的导板模模架。导柱模模架按导向结构形式分为滑动导向和滚动导向两种。滑动导向模架的精密等级分为I级和II级。按导柱的位置不同，又分为对角导柱模架、中间导柱模架、四角导柱模架结构。其共同特点是，导向装置都是安装在模具的对称线上，滑动平稳，导向可靠。对角导柱模架上、下模座，其工作平面的横向尺寸一般大于纵向尺寸，常用于横向送料的级进模，纵向送料的单工序模或复合模；中间导柱模架只能用于纵向送料，一般用于单工序模或复合模；四角导柱模架常用于精度要求较高或尺寸较大的冲件的生产及大批量生产用的自动模；对角模架，由于导柱安装在模具的中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳，常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、复合模。根据本副模具的设计精度要求及冲裁方案的设计，该模具采用滑动模架中的后侧导柱模架，精度选择为I级，查选取滑动导向后侧导柱标准模架一副。后侧导柱模架:上模座：HT300下模座：HT300导柱：20钢导套：20钢3.5连接与固定零件： 1．模柄中小型模具一般是通过模柄将上模固定在压力机滑快上。模柄是作为上模与压力机滑块连接的零件.对它的基本要求是：一要与压力机滑块上的模柄孔正确配合，安装可靠；二要与上模正确而可靠连接。凸缘模柄，用3~4个螺钉紧固于上模座，模柄的凸缘与上模座的窝孔采用过渡配合。多用于较大型的模具，其支撑面应垂直于模柄的轴线。根据所选模架，选取标准模柄压入式模柄一个.配合过渡配合。2．固定板将凸模或凹模按一定相对位置压入固定后，作为一个整体安装在上模座或下模座上。模具中最常见的是凸模固定板，固定板分为圆形固定板和矩形固定板两种，主要用于固定小型的凸模和凹模。凸模固定板的厚度一般取凹模厚度的0.6~0.8倍，其平面尺寸可与凹模、卸料板外形尺寸相同，但还应考虑紧固螺钉及销钉的位置，满足其强度。固定板的凸模安装孔与凸模采用过渡配合，压装后将凸模端面与固定板一起磨平。固定板材料一般采用或钢。根据以上资料分别选取凸模固定板和凸凹模固定板各一块，厚度为，材料钢.过渡配合。3．垫板垫板的作用是直接承受凸模的压力，以降低模座所受的单位压力，防止模座被局部压陷，从而影响凸模的正常工作.是否需要用垫板，可按下式校核：式中：——凸模头部端面对模座的单位压力（）；——凸模承受的总压力；——凸模头部端面支承面积如果头部端面上的单位压力p大于模座材料的许用压力时，就需要加垫板；反之则不需要加垫板。选取垫板厚度，材料钢。4．螺钉与销钉螺钉和销钉选用应遵循以下原则1)螺钉最好选用内六角螺钉，其优点是紧固可靠。当连接材料为钢时，旋和长度应该不小于螺纹外径。当被连接材料为铸铁时，螺纹旋和长度应该不小于螺纹外径的1.5倍。2)销钉选用圆柱销，其表面粗糙度。销钉与孔配合为，配合长度不小于两倍的销钉直径。3)同一块板上的螺钉和销钉之间的距离不能太小，否则会影响模具的强度。4)用于定位的两个销钉的距离应该尽可能大，这样定位精度高。螺钉和销钉都是标准件，设计模具时按标准选用螺钉用于固定模具零件；销钉起定位作用，常用圆柱销钉螺钉、销钉规格应根据冲压力大小、凹模厚度等确定。5)根据装配所需选取内六角螺钉4根，6根，4根，3根，销钉2根，2根，材料均为钢。根据倒装复合模形式特点:凹模板尺寸并查标准，确定其它模具模板尺寸列于下表3.1：表３.１模具主要零件尺寸序号名称长×宽×高材料数量1垫板130×90×204512凹模固定板130×90×2013卸料板130×90×2045钢14凸凹模固定板130×90×2013.6冲压机的选择根据上面的计算可知总冲压力为：而为保证冲裁压力足够，一般冲裁、弯曲时压力机的应比计算的冲裁压力大30%左右，拉伸时压力机吨位应比计算的压力大60%~100%。因此实际压力应为。根据模具闭合高度，冲床工作台尺寸等，并结合现有设备，由表3.6开式双柱可倾斜压力机各项技术标准可确定应选择选用开式双柱可倾压力机，其主要工艺参数如下：公称压力：滑块行程：最大装模高度：连杆调节量：工作台尺寸（前后*左右）：垫板尺寸（厚度）：模柄孔尺寸：最大倾角：表3.6开式双柱可倾压力机技术规格型号J23-3.15J23-6.3J23-10J23-16J23-16BJ23-25JC23-25公称压力31.563100160160250350滑块行程25354555706580滑块行程次数2001701451201205550最大封闭高度120150180220220270280封闭高度调节量25353545605560滑块中心线至床身距离90110130160160200205立柱距离120150180220220270300工作台尺寸前后160200240300300370380左右250310370450450560610工作台孔尺寸前后90110130160110200200左右120160200240210290290直径110140170210160260260垫板尺寸厚度30303540605060直径150模柄孔尺寸直径25303040404050深度40555560606070滑块底面尺寸前后90180190左右100200210床身最大可倾角3.7闭合高度校核压力机的闭合高度可通过调节连杆长度在一定范围内变化。当连杆调至最短（对偏心压力机的行程应调到最小），滑块底面到工作台上平面之间的距离，为压力机的最大闭合高度；当连杆调至最长（对偏心压力机的行程应调到最大），滑块处于下止点，滑块底面到工作台上平面之间的距离，为压力机的最小闭合高度。压力机的装模高度是指压力机的闭合高度减去垫板厚度的差值.没有垫板的压力机，其装模高度等于压力机的闭合高度。模具的闭合高度是指冲模在最低工作位置时，上模座上平面至下模座下平面之间的距离。模具闭合高度与压力机装模高度的关系.模具闭合高度：理论上为：也可写成：式中：——模具闭合高度——压力机的最小闭合高度——压力机的最大闭合高度——垫板厚度——连杆调节量——压力机的最小装模高度——压力机的最大装模高度由于缩短连杆对其刚度有利，同时在修模后能要减小.因此一般模具的闭合高度接近于压力机的最大装模高度.所以在实用上为：3.８模具总装配复合模的装配，要想把模具装配好首先要读懂装配图，根据装配图确定合理的装配顺序，其倒装式复合模的装配过程是：1．组件装配2．总装配1)装配上模先翻转上模座，找出模柄中心线和安装用的轮廓边线，然后再按照外轮廓线放正凸模固定板及落料凹模，初步找正冲孔凸模和落料凹模之间的位置，用夹钳加紧上模部分，按照凹模螺孔配钻凸模固定板和上模板上的螺钉孔，再装入上垫板和全部推件装置用螺钉将上模部分连接起来，并检查推件装置的灵活性。2)装配下模先将凸凹模压入凸凹模固定板，并保证凸凹模与固定板的垂直度，磨平底面。将卸料板套在凸凹模上，配钻卸料板上的弹性元件的安装孔，然后将装入固定板内的凸凹模放在下模座上，合上上模。根据上模找正凸凹模在下模座上的位置，加紧下模部分后移去上模。在下模座上划出漏料孔位置，并配钻安装螺栓和卸料螺孔。加工下模座上的漏料孔并按凸凹模孔每边大约加大1mm，再用螺钉连接凸凹模固定板、下垫板和下模座，并钻铰销钉孔，打入销钉。3)调整凸、凹模间隙合拢上下模，以凸凹模为基准，用切纸法精确找正冲孔凸模位置。如果冲孔凸模与凸凹模的孔不对正时，可轻打凸模固定板，利用螺钉孔的间隙进行调整，直到间隙均匀。再用同样的方法精确找到落料凹模的位置，直到间隙均匀，打入销钉。4)装辅助零件5)检查、调试图3.1装配图1-下模板；2-卸料螺钉；3-导柱；4-固顶板；5-橡胶；6-导料销；7-落料凹模；8-推件块；9-固顶板；10-导套；11-垫板；12、20-销钉；13-上模座；14-模柄；15-打杆；16、21-螺钉；17-冲孔凸模；18-凸凹模；19缷料板；22-挡料销。该副模具的工作原理是：冲模开始工作时，蒋条料放在卸料板上，并由导料销和挡料销定为。冲模开始时，凹模和推件块首先接触条料。当压力机滑块下滑时，凸凹模的外形与落料凹模共同作用冲出制件外形。与此同时，冲孔凸模与凸凹模的内孔共同作用冲出制件内孔。冲裁变形完成后，滑块回升时，在打杆作用下，打下推件块，将制件排出凹模。而卸料板在橡皮反弹力作用下，将条料顶出凸凹模，从而完成冲裁整个过程。模具按照图纸技术要求加工与装配后，必须在符合实际生产条件的环境中试冲压生产通过试冲可以发现模具设计与制造的缺陷，找出原因，对模具进行适当的调整和修理后在进行试冲，直到模具能进行正常生产。模具试冲时出现的问题和调整方法见表3.8表3.8模具试冲时出现的问题和调整方法缺陷产生原因调整方法冲件毛刺过大1.刃口不锋利或淬火硬度不够2．间隙过大或过小，间隙不均匀1．修磨刃口使其锋利2．重新调整间隙，使其均匀冲件不平整1．凸模有倒锥，冲件从孔中通过时被呀弯2．顶出件与顶出器接触零件面积太小3．顶出件、顶出器分布不均匀1．修磨凹模孔，去除导锥现象2．更换顶出杆，加大与零件的接触面积3.调整顶出件、顶出器使之分布均匀尺寸超差和形状不准确凸模、凹模形状及尺寸精度差修整凸模、凹模形状及尺寸，使其达到形状及尺寸精度要求凸模折断1．冲裁时产生侧压力2．卸料板倾斜1．在模具上设置挡块抵消侧向力2．修整卸料板或使凸模增加导向装置凹模被胀裂1．凹模孔有倒锥度形象2．凹模孔内卡住废料1．修磨凹模孔，消除倒锥现象2．修低凹模孔高度凸、凹模刃口相咬1.上、下模座，固定板、凹模、垫板等零件安装基面不平行2.凸、凹模错位3.凸模、导柱、导套与安装基面不垂直4．导向精度差，导柱、导套配合间隙过大5．卸料板孔位偏斜使冲孔凸模位移1．调整有关两件重新安装2．重新安装凸、凹模，使之对正3．调整其垂直度重新安装4．更换导柱、导套5．调整及更换卸料板冲裁件剪切断面光亮带宽，甚至出现毛刺冲裁间隙过小适当放大冲裁间隙，对于冲孔模间隙加大在凹模方向上，对落料间隙加大在凸模方向上剪切断面光亮带宽窄不均匀，局部有毛刺冲裁间隙不均匀修磨或重新调整凸模或凹模，调整间隙保证均匀外型与内孔偏移1．在连续模中孔与外形偏心，并且所偏的方向一致，表明侧刃的长度与布局不一致2．连续模多件冲裁时，其它孔形正确，只有一孔偏心，表明该孔凸凹模相对位置有变化3．复合模孔形不正确，表明凸凹模相对位置有偏移1．加大(减小)侧刃长度或磨小（加大）挡料块尺寸2．重新装配凸模并调整其位置使之正确3．更换凸（凹）模，重新进行装配调整合适送料不畅通，有时被卡死易发生在连续模中1．两导料板之间的尺寸过小或有斜度2．凸模与卸料板之间的间隙太大，致使搭边翻转而堵塞3．导料板的工作面与侧刃不平行，卡住条料，形成毛刺大1．粗修或重新调整装配导料板2．减小凸模与导料板之间的配合间隙，或重新调整浇注卸料板孔3．重新调整装配导料板，使之平行4．修整侧刃及挡块之间的间隙，使之达到严密卸料及卸料困难1．卸料装置不动作2．卸料力不够3．卸料孔不畅，卡住废料4．凹模有锥度5．漏料孔太小6．推杆长度不够1．重新装配卸料装置，使之灵活2．增加卸料力3．修整卸料孔4．修整凹模5．加大漏料孔6．加长打料杆4模具制造工艺与工装4.1模具制造技术要求与其他机械产品相比。模具在设计、制造、使用过程中有其特殊的要求,具体表现为以下四方面内容:1．模具材料模具零件应具有较高的强度、刚度、耐磨性、耐冲击性、淬透性和较好的切削加工性。模具零件特别是凸模或凹模常常是在高压、高温、连续使用及大冲击的条件下工作,为保证模具的使用寿命,要求模具零件工作过程中的变形和磨损要尽可能的小。所以,模具零件的选材应采用质量高、耐磨性好的材料。本文中的凸凹模、凹模均采用制造。2．零件精度模具零件要求形状、尺寸精度高,表面粗糙度底。模具工作零件的形状、精度直接决定成形工件的形状、精度。本文中模具成形部分的精度为级,模具的形状位置精度为5级。3．模具零件的标准化模具零件的标准化直接影响模具的制造周期、制造成本及制造质量。模具零件的标准化程度高,其制造周期缩短,成本降低,互换性好。本文中选取滑动导向对角导柱标准模架一副。4．模具零件中的凸、凹之间的合理间隙在各类模具中,凸、凹模之间的间隙是保证模具正常工作的必要条件。间隙过大、过小或不分布不均匀,均会导致模具正常工作不正常,甚至损坏模具。4.2模具制造生产过程1．生产技术准备是整个生产的基础,对于模具制造的质量生产技术准备、成本、进度和管理都有重大的影响．生产技术准备阶段工作包括模具图样的设计、工艺技术文件的编制、材料定额和加工工时定额的制定、模具成本的估价等。2．材料准备确定模具零件毛坯的种类、形状、尺寸及技术要求。模具零件、组件加工利用各类加工设备及加工手续完成模具零件及组件的加工。3．装配调试完成模具的组装、总装、及试模调整。4．试模鉴定对模具设计及制造质量作合理性与正确性的评估,判断模具是否能达到预期的功能要求。4.3模具制造特点1．模具零件形状复杂加工要求高除采用一般的机械加工方法外,模具加工采用特种加工(线切割、电火花、电铸等)和数孔加工、快速原型等现代加工方法。随着模具技术的不断发展,会有更多的新工艺应用到模具制造中。2．模具零件加工过程复杂加工周期长模具零件加工包括毛坯的下料、锻造、粗加工、半精加工、精加工的工序,期间还须热处理、表面处理、检验等工序配合。零件加工须两周,同时,零件加工可能需要多台机床、多个工人、多个车间甚至多个工厂共同协作完成。3．模具零件加工属于单件或小批量生产模具零件加工过程应注意以下几点:一是尽量使用通用工、夹具,不用或少用专用工具。二是尽量采用通用刀具,避免使用非标准刀具但根据模具的特点有时也需要设计使用专用刀具,如加长的立铣刀、加长的钻头或一些特殊的成形刀具。三是尽量使用通用的量具,但根据模具的特点,在模具制造中也常用一些诸如样板之类的专用量具。四是尽量使用通用机床设备,减少使用专用机床,并注意遵循工序集中原则,尽可能在较少的机床上通过增加附件的方法来组织生产。4．模具加工精度高模具的加工精度要求高主要体现在两个方面:一是模具零件本身的加工精度要求高;二是互相关联零件的配合精度要求高。模具加工时,可以通过配合加工的方法降低模具的加工难度,即加工时,允许某些零件的基本尺寸稍大。5．模具零件可能需要反复修配、调整模具在装配试模后,根据试模情况,需重新调整某些零件的形状及尺寸,为了方便模具零件的修配、调整,加工过程中,有时须将热处理、表面处理等工序安排在零件加工的最后阶段,即试模后进行。6．模具零件尺寸取值方向性考虑到模具在工作过程中的磨损即热胀冷缩等因素的影响,在模具零件加工中,常常有意识的控制模具零件尺寸的取值方向。4.4设计复合模应注意的问题1．保证凸凹模有足够的强度，防止因为壁厚太小而出现开裂现象。一般来说，对黑色金属冲裁凸凹模的壁厚应该不小于材料的1.5倍，但不小于0.7mm。有色金属冲裁时，凸凹模的壁厚不大于料厚，但不小于0.5mm。2．当冲裁薄料时，由于冲裁间隙小，应采用浮动模柄，以消除压力记得导向误差对模具工作的影响。3．设计复合模时，必须保证各工序的先后顺序的配合，以利于工件的成型和模具制造与维修。4．设计复合模时，要注意个零件之间的配合5．对既有刃口部位又有成型部位的凸凹模，应设计成刃口部位和成型部位分开的结构，以便模具维修。

5主要零件加工工艺流程制编5.1落料凹模加工工艺流程