焦化工艺中煤调湿技术的应用

焦化工艺中煤调湿技术的应用

0煤焦生产高效清洁在焦油生产过程中，必须消耗大量能源。而当下工业生产强调的是发展节能降耗战略，对于煤炭行业从业人员来讲，他们有必要采取新型的生产工艺，对生产流程进行改进与完善，最大限度的控制能源消耗，确保煤焦生产高效、清洁。具体来讲，他们可以选择许多降低能耗的技术，提高企业的生产经济效益，积极采取各种节能降耗技术，有效回收余热与能量，实现低能耗、清洁生产，走可持续发展道路，下面是关于焦化工艺节能降耗技术应用的简要研究。1焦化余热回收技术应用必要性废热浪费是焦化过程中的主要问题，如原料气、烟道气体、焦炭热和炉膛散热，其整个生产流程比较繁杂，不仅仅要对化工产品进行回收，同时也要加强对余热的循环利用。在能量转换过程中对能源损耗进行严格控制，促使能量转换以一个较高的效率运行，从而避免出现污染问题，从多方面增加综合效益。基于这一理念，焦化企业正在积极寻求各种余热回收技术的应用，并在考虑到可持续发展和经济利益的前提下，通过加强能源回收、管理和应用，实现焦化过程的绿色节能和降低能耗，这是一条实用、经济的道路据有关研究报告显示，我国有许多私营焦化企业，每年向大气层排放约200亿立方米的气体，导致大量的焦油、苯等物质无法回收。这不仅限制了我国经济的发展，而且对人类的生存环境造成威胁，特别是在以下几个方面。1.1炼焦过程中的煤含水率的情况炼焦过程中，还需要使用其他资源辅助炼焦工作，其中以煤最为常用，但也是最浪费的，在焦炭生产过程中，煤的含水率是最重要的因素。几家公司的调查显示，许多公司在炼焦过程中使用的煤的含水率高于全国炼焦煤含水率指数。这样可以增加凝结点内的水份，减少洁净煤的组分，从而增加煤炭的总输送，造成大量不必要的煤炭资源流失。1.2其他连接的能源损失炼焦生产过程中会产生大量的能量损失，在分析其原因时，人为因素也起着重要作用，炼焦不合理也会导致能量损失。2降低成本技术2.1降低煤水含量，稳定煤水焦炭工艺不可避免地消耗大量的煤炭资源，因此节能首先必须从消耗煤炭资源开始，低水分含量是减少焦化生产过程中热量消耗的重要措施，进入炼焦炉的炼焦煤中的水必须蒸发以去除加热气体，并产生大量难以处理的含酚废水。合理控制煤粉的水分含量，不仅可以节约能源，减少消耗，而且可以保护环境，保证焦炉的正常生产，煤水控制技术是减少和稳定煤水的代表性技术。在降低并稳定配煤水分方面，煤调试是一项代表技术，可简称为CMC，是指充分利用余热，使水分减小至5%～6%，然后进加热焦炉煤调湿技术具有非常显著的效果。一是提高焦炉生产能力。使用CMC技术可以提高单孔焦化室中煤的质量，提高焦炭产量，缩短焦化时间。二是通过减少气体冷却剂，原料气，系统能耗和污水排放，环境保护过程对环境保护非常重要，该技术可将煤炭原料的水分降低4～5kg/t，将残余氨氮降低1/3，并减少生产中的废水处理负荷，每吨煤可平均减少二氧化碳排放约38.5kg。2.2污染物的净化干熄焦是目前国家节能技术中应用最为广泛和成熟的技术。干熄焦技术减少了大量的蒸汽排放到大气层，从而减少了大气层所携带的污染物，如酚、氰化物、硫化氰、氨和焦炭粉尘，并改善了大气环境。该工艺在提高焦炭质量的同时，也产生了大量的动力蒸汽。另外，与燃煤发电相比，可避免环境污染，使用10000t干熄焦蒸汽发电每年可减少约10000t燃煤发电对大气的影响。CDQ技术对焦化企业降低能耗具有重要意义，为企业节约大量能源，实现经济效益，促进绿色发展，减少环境污染2.3焦炉余热回收技术的潜力焦炭气体产生的热量占焦炉中所消耗热量的30kg/t，这是相当大的，在热能回收方面，多年来，中国很难取得突破性进展，成功案例很少。但是，从今年开始，原始的气体显热回收技术在这一领域取得了突破，原料气显热回收技术和设备的开发困难，但节能潜力巨大，值得推广。焦炉可以完成工业应用和原料气安装，显热利用率有望达到32kg/t，使用寿命有望达到8年。现在这项技术可以将炼焦炉工艺的能耗降低到10.16kg/t，并以每吨焦炭0.6MPa的压力生产109kg蒸汽，这可以大大降低焦炉工艺的能耗。3采用焦化厂节水技术3.1降低能耗，监控能源节电技术的应用是优化生产流程、强化技术创新、实现节能降耗的关键。填缝法对减少工质消耗，提高干性淬火发电有重要意义。如在焦炭过程中，节能和减少用水是为了确定循环水质和锅炉水质，减少老化地区的生物化学水和稳定循环水质。减少焦炉气和高炉煤气的消耗，优化干式急冷系统的参数并增加干式急冷炉中的气体流量，增加焦炭吨位并减少氮消耗。炼焦过程中能耗较高的填缝车间，应将能耗作为衡量和优化生产工艺的一项重要指标，以达到降低生产成本、降低能耗的目的。举例来说，你可以清洁高炉煤气的焦炭和滑槽，从而减少高炉煤气的消耗。调整气流和烟道吸气以优化炉气的利用。除了积极促进节能降耗技术的应用和转化，加强和改进能耗计量外，我们还对焦化过程和能耗指标进行了全面的定量评估，以准确地计量能耗。另外，必须实时监控各种能源，为功耗、异常检测，、及时跟进、分析和纠正以及节能提供额外的支持。例如，马鞍山钢铁公司的煤焦化通过优化工艺操作和技术过渡实现了节能减排，并取得了明显的成果。3月，动力、水、蒸汽、氮等能源消耗量减少1450万元，CDQ进步了3470万千瓦时，取得令人惊讶的结果。3.2余热回收技术炼焦过程中，原料气产生的热量占炼焦总热量的30%以上，为了节约能源，降低能耗，充分利用经济潜力，有必要积极采用各种焦炭余热回收技术。例如，利用导热油、热管和锅炉回收焦炉提升管的余热，或采用半导体热电发电技术，以节约能源，降低能耗，利用主冷却器和高效负极，实现微余热回收，高压氨、直接燃烧发电等。在炼焦过程中产生的红焦的显热也占了较高的比例。要实现废热的回收、节能减排，必须采用干熄焦技术、配置干熄焦装置、由湿熄焦气氛向干熄焦气氛转变等方法。第三代煤湿度控制技术可用于烟气余热回收利用，随着煤炭湿度控制和余热回收技术的发展，必须认识到该技术还存在着很多的不足，必须要走努力降低其对焦化的影响。本工艺具有减少氨喷管堵塞，降低净化设备压力，保证化工产品质量，减少粉尘污染，以及通过余热回收利用改进的技术，减少焦炉操作的副作用等优点。3.3污染物脱硫脱硝技术降低炼焦过程污染物排放对节能减排也具有重要意义。通过对原HPF(PD)S湿式氧化脱硫工艺进行改进，使HPF(PD)S脱硫废液盐萃取法能够提高脱硫效率，改善硫质，达到节能减排的目的。二是采用真空碳酸钾脱硫法，脱硫除氰效果达到95%以上。为满足焦炉燃烧气脱氮的要求，需要积极引进焦炭脱硫、脱氮技术，以达到低温催化脱氮、焦炉燃烧气脱氮的目的。依据焦炉烟气的特性和焦炭行业自身的资源，结合理论与生产实践，运用先进技术和焦化脱硫脱硝工艺，采用低温催化脱氮、稳定性好的催化剂，作为废料处理。降低运行成本，为焦炭