热力管道安装施工工艺

热力管道安装施工工艺在进行热力管道安装施工前，需要进行充分的准备工作。首先是技术准备，包括仔细审核图纸，编制施工措施和工序控制计划，并对作业班组进行详细的技术交底。其次是材料准备，根据施工图、预算和要求购置或委托加工管道组成件及支承件，要求管道组件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。阀门应按一定比例进行壳体压力试验和密封试验。不同的材质应有明显的标识，以利于现场施工人员区分。施工机具准备包括切割、加工钢材、管件等所需的坡口机、等离子切割机、砂轮机、氧气炔割炬、焊钳及水平尺、角尺、盒尺、线锤等管道工程常用工具。厚壁管道及管道加工使用的车床，煨弯用的弯管机等。作业条件确认包括施工图纸已会审完毕，施工方案已经审批，现场组装场地按合同规定，已按平面规划，施工组织设计要求布置建造完毕，施工设备机具已配制到位。水、电、临时道路、运输、吊装机具准备齐全完好。施工管理人员，作业人员配备到位，组装与安装作业人员的组织管理就绪。管道组成件预制品已办理工序交接，质量记录（预制件）准备齐全。对施工作业人员已进行了技术交底。敷设热力管道的管架或管墩已经安装找正结束，基础灌浆已达到强度要求，并已办理工序交接记录。在进行操作工艺时，需要按照施工工序依次进行下料、管道预制段组对、焊接与管道预制、单管保温、防腐预制、管沟开挖（埋地管线）、预制段焊、缝检验、测量、放线、基槽开挖及管沟修筑（管沟管线）、基础施工及支架安装（架空管线）、管道安装和焊接、无损检验、固定焊口、管道吹洗和水压试验、管道系统吹扫试验、验收、交工。总之，对于热力管道安装施工工艺，需要进行充分的技术、材料和作业条件准备，并按照操作工艺依次进行施工工序，以确保施工质量和安全。2.2.1在吊装和运输预制好的防腐、保温管道和管件之前，必须制定严格的防止损坏的技术措施，并认真实施。2.2.2应在管道安装前完成管件制作和可预组装的部分，并经过检验合格。2.2.3在施工间断时，应该使用堵板封闭管口。在雨季，使用的堵板应该具有防止泥浆进入管腔的功能。2.3管道加工和预制管汇2.3.1对于DN≤50mm的管子，可以采用人工或机械方法切割。对于DN≥70mm的管子，应采用机械方法切割。现场可以采用氧乙炔焰切割。管子切口端面应平整、无裂纹、重皮、毛刺和溶渣必须清理干净。2.3.2弯管一般直接选购厂家生产的成品。如果需要制作，可以采用手动煨弯或电动煨弯。弯管方法采用热弯和冷弯两种方法：a）管道的热煨管道热煨机械弯和手工充砂热弯两种方式。在缺少机械设备时，可以采用手工充砂热弯的方法。弯管前的现场准备包括选管、选沙、炒沙、砌筑地炉和作煨制平台。在煨制过程中，应该先充砂，然后划线、加热和煨管。在整个煨管过程中，应该均匀地、不间断地进行，速度应该慢些，并使用样板不断检查弯曲部位，用浇水方法控制弯曲。最后，需要除砂和检查管子。电动弯管机一般可以煨制公称直径不超过25mm的管子，机械弯管机一般可以煨制公称直径不超过150mm的管子。为制作方形补偿器，需要使用质量好的无缝钢管，并建议使用一根管子煨制整个补偿器。如果补偿器尺寸较大，可以用两根或三根管子焊接而成。公称直径小于150mm的管子一般采用冷煨法弯制，而公称直径大于或等于150mm的管子则采用热煨法弯制，弯曲半径为管子外径的4-5倍。方形补偿器顶部宽边（平行臂）上下不应有焊缝，垂直臂上的焊缝应置于其中点（即0.5a处）。焊接时，当公称直径小于20mm时，焊缝应与垂直臂管轴线垂直，公称直径大于或等于200mm时，焊缝应与垂直臂轴线成45°。方形补偿器四个弯头的角度必须是90°，且在同一平面上，平面歪扭偏差不应大于3mm/m且不超过10mm，垂直臂长度偏差应小于±20mm。管道支、吊架和滑托的形式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量等应符合设计要求，并应进行防腐处理并妥善保管。在工程测量中，定位测量是非常重要的一步。根据设计或甲方提供的平面控制网的位置、编号、精度等级及座标数据，来确定管线的线位。管线的中心桩用平移法设置于线路施工操作范围内便于观察和使用的部位，测量范围应自热源外墙（管网起点）测至供热点或用户连接的井室。定位测量可使用全站仪、经纬仪及电磁波测距仪等仪器，并应按照先主干线，再支线，后用户线的秩序定位的原则进行操作。管线定位完成后，点位应顺序编号，并对主要的中线桩进行加固或埋标桩，并绘点示记。水准测量也是工程测量中不可或缺的一步。根据设计或甲方提供的控制网点的高程数据，利用水准仪和水准尺进行水准测量。支架中心面坐标为25，支架标高为-10，其他支架中心线距离固定支架每10m处为5。在安装架空管道时，需要先在定准管道中心线和测量管道支架标高后，将管组后单管平稳地吊就位。管道应遵守以下各项要求：a)已做防腐和保温层的管道不得在地沟中沿纵向拖动。b)架空管道的预制长度应按空中就位和焊接的需要来确定，以等于或大于2倍支架间距为宜。c)用管组或单根管子逐根固定安装管道时，每个管组和每根管子都应按管道的中心线和管道坡度对好管口。在管口对接时，应检查管道平直度，在距接口200mm处测量允许偏差1mm。管件预制组对时，宜在平台上进行，现场施工因受条件限制，应根据现场具体情况用型钢、管材、钢板垫平后进行组对。管子组对时采用特殊对口工具，即定心平持器。管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要。管道安装允许偏差如下：室外架空15，地沟15，埋地25；室内架空10，地沟15；水平管弯曲允许偏差为1/1000，架空最大20，地沟最大15；立管垂直度在同一平面上成排管段间距5，交叉管外壁或保温层间距+5，+10，DN≤100为1.5/1000，DN＞100为2/1000。在直埋管安装时，需要进行管沟深度、管道中心距（沟底宽度）、沟壁坡度、管底土质的验收。同时，保温管的防腐层、保温层、保护层应按设计要求制造，达到设计规定的质量标准。B）芯管外露长度应大于设计规定的伸缩长度，芯管端部与套管内挡圈之间的距离应大于设计管道冷收缩量。确保管道在不同温度下能够自由伸缩，避免管道变形和断裂。1）冷紧段两端的固定支架应安装牢固，混凝土或填充灰浆应符合设计规定。为确保管道的稳定性和安全性，必须正确安装固定支架，并使用符合规定的混凝土或填充灰浆。2）管段上的支、吊架已安装完毕，冷紧口附近吊架的吊杆应预留足够的位移裕量。弹簧支架的弹簧应按设计位置预压缩并临时固定，不得使弹簧承担管子荷重。在安装支、吊架时，必须考虑管道的变形和伸缩，保证管道的自由运动。3）管段上的其它焊口已全部焊完并经检验合格。在焊接过程中，必须按照规定的工艺要求进行焊接，并且经过严格的检验合格后才能继续下一步工作。4）管段的倾斜方向与坡度符合设计规定。在安装管道时，必须按照设计要求进行安装，确保管道的倾斜方向和坡度符合规定。5）法兰、仪表、阀门的螺栓均已拧紧。在试运行期间，必须进行热紧，确保螺栓的紧固度符合规定，防止漏气和漏油等问题的发生。C）冷紧口焊接完毕并经检验合格后，方可拆除冷紧卡具。在冷紧口焊接完成并经过严格的检验合格后，才能拆除冷紧卡具，确保焊接质量和管道的完整性。2．8．6管道法兰、阀门、补偿器及仪表等处的螺栓在试运行期间应进行热紧。在热紧过程中，必须采取安全措施，确保操作人员的安全。同时，要保证螺栓的对称、均匀适度紧固，防止漏气和漏油等问题的发生。2．9焊接及检验适用于材质为碳素钢或普通合金钢管道、管件的电弧焊接。2．9．1焊前准备a）各种焊缝之间应符合下列要求：1）有缝管道对口纵缝之间应相互错开100mm以上；2）地沟和架空管道两相邻环形缝中心之间距离应大于管子外径，且不少于150mm；3）直埋供热管道两相邻环缝中心之间距离应符合规范要求。b）已根据焊接工艺卡的要求组对焊口完毕。在焊接前，必须按照规定的要求进行准备工作，确保焊接的质量和安全。2.9.2定位焊a）所用的焊条性能与正式焊接采用的焊条相同。b）焊工应为该焊口的施焊焊工。c）根部必面焊透。d）在焊件纵向焊缝的端部不能进行定位焊。在进行定位焊时，必须按照规定的要求进行操作，确保焊接的质量和安全。2.9.3手工电弧焊a）手工电弧焊焊接钢管及管件时，厚度在6mm以下带有坡口的接头，焊接层数不少于两层。b）多层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀地焊透，不得烧穿。各层接头错开，每层焊缝的厚度为焊条直径的0.8-1.2倍，不允许在焊件的非焊面引弧。c）每层焊完之后，应清除溶渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷必须铲除重焊。d）施焊的环境温度低于零度时，应在100mm范围内进行预热，预热温度可根据焊接工艺制定。在进行手工电弧焊时，必须按照规定的要求进行操作，确保焊接的质量和安全。2.9.4焊接质量检验在施焊过程中，必须按照规定的要求进行焊缝质量检验，确保焊接的质量和安全。先进行表面质量检验，然后进行无损检测。如果发现缺陷，必须及时铲除并进行重焊。焊缝表面质量检查需要先清理掉障碍物，如渣皮和飞溅物。焊缝的尺寸应符合设计图纸和焊接工艺的要求，表面完整且高度不得低于母材表面，并且与母材过渡圆滑。焊缝的宽度应超出坡口边缘2-3mm。不允许表面出现裂纹、气孔、夹渣和溶合性飞溅。咬肉深度应小于0.5mm，长度不超过焊缝总长度的10%。表面加强高度不应超过1+0.25b（焊缝厚度），最大不超过5mm。表面凹陷深度不应超过0.25s（管壁厚度），最大不超过5mm。焊缝的内部质量检验按照现行的《钢焊缝射线照片等级分类法》的规定判定，合格标准为Ⅲ级。按照现行的《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》的规定评定，合格标准为Ⅱ级。管道的焊口必须进行检验。每位焊工至少需要检验一个转动口和一个固定口。近修后的焊缝需要进行100%无损检测，数量不包括在设计或标准规定的数量中。焊缝的无损检测数量应按照规定的检验百分比分布于每个焊工上。选用超声波探伤必须经过施工单位的技术总负责人批准，超声波探伤部位应用射线探伤复验，复验数量为20%。管道系统安装完毕后，需要进行强度和严密性试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。热力管道以洁净水作为介质进行试压。试压前需要满足以下要求：支、吊架安装完毕并且固定支架的混凝土前段强度达到设计强度；焊接工作结束并经检查合格，焊缝及应检查的部位尚未涂漆和保温；试压用的临时加固装置已安装完毕，经检查确认可靠；试压用的压力表已效验合格，精度不低于1.5级，表的满刻度值应达到试验压力的1.5-2倍，数量不少于2块；地下检查井室、地沟及直埋管道的沟槽中有可靠的排水系统，被试压管道及设备无被水淹没的可能；试压现场清理完毕，对被试压管道和设备的检查不受影响；试压方案已经过审查并得到批准。在试压前需要拆除被试压管道上的安全阀和爆破片，加盲板处做明显的标记并做好记录，阀门全开。接通水源（或用水槽车），向管段内罐水，打开所有高点放气阀排净管线内的空气。管道试压分为分段强度试验和一体试压，试压可用试压泵泥浆车或其他系统压力进行升压。分段强度实验在保温施工前进行。管道试压是确保管道安全运行的重要环节。在压力升到1.5倍工作压力后，稳压10分钟内应无渗漏。当压力降至工作压力时，用小锤在焊缝周围逐个进行敲打检查，30分钟内无渗漏且压降不超过0.2×98.1KPa即为合格。总体试压应在管道、设备等均已安装完、固定支架等承受推力的部位达到设计强度后进行。试验压力为工作压力的1.25倍，管道长度应考虑管段分段后的受压条件确定。管道内的压力升至实验压力并趋于稳定后，应详细检查管道焊口、管件及设备等有无渗漏，固定支架是否明显位移，1小时内压力降不超过0.5×98.1KPa即为合格。在环境低于5℃时，应有防冻措施，可采用在水中加防冻剂的方法，也可采用对水加热、对管线保温的办法。对于热力管道吹扫、清洗，蒸汽管道一般用蒸汽进行管道系统吹扫，热水、冷凝水管道一般用洁净水清洗。清洗前，管内及清洗装置应符合一定要求，如将减压阀、疏水器、测量计和流量孔板、滤网、调节阀芯止回阀芯及温度计的插入管等隔离开，对支架的牢固程序进行核对，必要时进行加固，接通上水及排水管道等。蒸汽吹洗用排汽管的管径应经计算确定，管口朝向、高度、倾角应确保安全，排汽管应简短，端部应有牢固的支撑。吹扫用蒸汽的压力和流量应按照设计确定，一般情况吹扫压力应不大于管道工作压力的75%。管道的水清洗应按先主干线后支干线的次序进行，清洗前充分浸泡管道；在清洗用水量可以满足需要时，尽量扩大直接排水清洗的范围；水力冲洗应连续进行，并尽量加大管道内的流量，一般情况下管内的平均流速不应低于1m/s。4）对于大口径管道，当冲洗水量不足时，可以采用密闭循环水力清洗方法，使管内流速达到正常或接近正常运行时的流速。如果循环清洗的水质较脏，需要更换循环水并继续清洗。5）清洗合格标准应以排水中全固形物的含量接近或等于清洗用水中的固形物的含量为合格。如果设计没有明确规定，入水与排水的透明度应相同才能被认为是合格的。2.10.3试运行a）供热管网应在设计参数下连续热运行72小时。b）如果在热运行期间发现施工质量问题，如果不影响运行，可以待热运行结束后再进行处理。如果必须立即解决，需要停止热运行的局部或全部并立即处理。热运行的时间应从恢复至正常运行状态的时间起重新计算。c）蒸汽管网的运行应符合以下要求：1）暖管时开启阀门的动作应缓慢，开启量逐渐加大。暖管后的恒温时间不少于1小时。在此