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生产异常管理

ProductionAbnormityManagement第1页目录序言--------------------------------------3异常定义-------------------------------4产生异常原因-------------------------5-6异常产生危害及影响------------------7-9异常分析---------------------------10-13案例分析-----------------------------14-19异常排除---------------------------20-25消除异常办法--------------------------26异常管理态度----------------------27-28异常管理不合理现象---------------39-34异常处置----------------------------35-49结束语----------------------------------50第2页—

序言—正常生产程序下，所产出成品，均会展现稳定分布情形，然而，通过长时间生产过程，难免会产生某些不良品，造成不良品原因，一种是机遇性原因，是不可避免，也是无法控制；另一种是非机遇性原因，又称异常原因，属于人为原因，它会对我们生产和品质产生严重影响，因此必须采取有效管理和预防措施，进行异常分析和处理，唯有如此，才能确保连续稳定地规模生产，达成减少成本提升品质目标，并保持长期持续改善。第3页何谓“异常”?应当做到而没有做到；不应当发生而发生；日常维持活动发生了问题；实绩低于管制目标。怎么办？立即进行改善2.异常定义:第4页3.1机遇性原因（ChanceCause）机遇性原因又称不可控制原因，为生产过程中所产生变异。微小不可控制原因对产品品质不会造成很大影响；对工厂而言，这是一种正常变动范围，其变化是不可避免；在制程管制时，如希望给予减少或清除是非常不经济，会增加质量成本。3.异常原因:例如，同种原料内变化，机器轻微振动所引发变化。第5页对产品品质变化有非常重大影响。3.2非机遇性原因（Non-chanceCause）1、使用不合格材料。2、未按操作标准工作，标准本身不合理。3、机械故障或工具损坏。4、员工替代或工作不力。5、……非机遇性原因又称不正常原因或异常原因，属于人为原因，是能够预防，也是必须加以控制。主要产生原因：第6页

挥霍(Muda)

过量(Muri)

差异(Mural)4.异常产生危害和影响:第7页现场常见七种挥霍：(1)制造过剩挥霍，

会造成资金积压和呆料；过量制造就是生产出多于当下需要产品，过量制造引发额外材料搬运成本、品质问题及不需要存货。为了不需要产品而消耗原材料也许会造成其他需要产用材料短缺。因此不要为了保持人员和机器忙碌而过量制造。假如所需负载不大于产量，那就让它闲置吧!劳力能够转移到其他部门、清洗或维护设备、接收训练或教育等，就是不要去生产当下不需要产品。(2)停工待料挥霍；材料在加工前等候是muda；作业员等候材料或上级批示而无法生产，也是muda。(3)搬运挥霍；不良工厂布置使物料需移动额外距离，造成物料搬运成本增加。工作中心应当要彼此接近以减少移动距离，并使得在制品没有储存空间。没有储存空间是件好事!没有在制品储存空间就会强制减少在制品库存量。因此，就算厂房空间很大，也宁可将机器设备安排在一种角落，让它们彼此尽也许接近。(4)加工本身挥霍；不良加工过程设计是一种muda。例如用了错误机器型号或尺寸，错误刀工具等，都是muda。第8页(5)库存挥霍；存货造成利息、空间、统计及过时等成本。更甚者，存货会掩饰问题，因而引发更多存货。举例而言，在工作中心之间再制品存货也许掩盖生产速率不平衡征兆；完成品存货也许掩盖不当预测、低劣品质和不良生产控制，存货不是资产而是muda!(6)动作挥霍；操作员以不当办法执行任务也许引发动作muda。伸手到远处拿材料、别扭地操作配备不当机器按钮、或是寻找工具等都是动作muda。任何对产品没有加值动作都应当要消除，而不良工厂布置及人员训练都是造成动作muda原因。(7)制造不良挥霍。报废品(scraps)成本是一种muda，而不良品(defects)所造成muda比报废品要严重得多，由于不良品会打断材料在生产线上流动。不良品若没有被发觉，下一种工作站将会用此不良品制造出更多muda，或者muda珍贵时间等候好材料。表面上不良品还没有完全报废，但事实上它造成muda比报废品还大。

第9页异常分析

AbnormityAnalysis5.异常分析:第10页如何进行异常分析？

层别分类以明确哪个不良项目异常，如尺寸不良异常。抽取少数样品，比较良品与不良品差异处，必要时分解样品作比较（个体）。将搜集数据画成直方图，并与异常前直方图比较（整体）。调查发生异常前5M1E有何变化。将变化与差异特性结合，以推演最也许原因。查证。第11页Measurement（测量）：精度够吗？

办法正确吗？

设备够吗？

人员够吗？

设备合适吗？设备校验了吗？数据统计分析了吗？Man（人员）:

按照作业标准工作吗？

工作效率达成要求吗？

有问题意识吗？

负责任吗？

经验够吗？

新员工有控制和培训吗?

有改善意识吗？Machine（设备

）:

所生产产品合格吗？

产能够吗？

有合适保养吗？

精度够吗？

机器设备足够吗？

生产流程顺畅吗？Material（材料

）:

品级对吗？

数量对吗？

品牌对吗？

存货合适吗？

有挥霍吗？

寄存方式合适吗？

不一样物料分类标识了吗？

是否执行FIFO？Method（办法

）:

标准合适吗？

标准有修订吗？

安全吗？

能确保品质吗？

工作程序合适吗？

温度、湿度、照明合适吗？

前后工序协调吗？Environment(环境):温度,湿度,照明合适吗?环境等级符合产品要求吗?5S定期执行?符合产品放置要求?安排专员控制,检测吗?标识清楚吗?静电防护做了吗?异常分析内容-5M1E第12页异常分析思考步骤:

a.定义异常：

什么人、厂家、什么机器······

什么单位、地域、什么时间······

什么产品、项目、部位······b.观测:三现(场、物、时）⊕K.K.D（经验K、感觉直觉K、D敢试）⊕层别法c.统计手法：层别⊕推移图、管制图、直方图、柏拉图(以层别法多角度说明异常现象)第13页6.案例分析

DetailedCaseAnalysis第14页案例：2023年3月10日此前,装配线BaseUpper焊接不良率历来维持于2%左右，而3月11日当天不良率却高达6%，且有上升趋势。第15页1.观测P-chart，找到异常；结论：数据分析，3-11质量异常。不良率123456789101112UCL:2.25%CL:2.01%LCL:1.87%DateTarget:<3%第16页2.不良Pareto比较;结论：3-11不良缺陷中，压伤异常，显著增多。比率100%80%60%40%20%10%压伤CDEFOthersDefect不良数3-10此前Pareto比率100%80%60%40%20%10%压伤BCDEFOthersDefect不良数3-11ParetoB第17页3.比较生产情况中5M1E，察看有没有变更条件，找到异常原因；ManMachineMaterialMethodMeasurementEnvironment3-10正常正常BaseUpper正常，LightLoop为年和电镀件。正常正常正常3-11未翻班，所有岗位都是纯熟工。未变更LightLoop换成新宇电镀件无变更无变更正常第18页4.比较两种LightLoop差异；MaterialDifferenceLightLoop为年和电镀件新宇原材料电镀厚度偏高，造成与BaseUpper装配后配合不良，超出夹具高度，从而造成压伤比率较高。LightLoop为新宇电镀件结论：

新宇原材料电镀厚度偏高，造成装配配合不良，压伤比率较高，不能正常使用，影响产品质量，必须更换。第19页构想法则---改善12重点

1.排除：不要能够吗？

2.正与反：反过来能够吗？

3.正常与例外：经常如此吗？还是偶尔？

4.定数与变数：将定数固定，只管变数能够吗？

5.扩大与缩小：变大会如何？变小呢？

6.结合与分离：合并会如何？分开呢？

7.集中与分散：集中在一起会如何？分散呢？

8.附加与分散：把它附加进去能够吗？

9.变换次序：将次序变化会如何？

10.共同与差异：差异处于哪里？有哪些差异？

11.补充与替代：只补充欠缺或用别替代会如何？

12.并列与直列：同步做会如何？一种一种做呢？FMEA7.异常排除:第20页IE基本标准ECRS

E(Eliminate)--------剔除

C(Combine)--------合并

R(Rearrange)-------重排

S(Simplify)---------简化第21页1、剔除:

（1）剔除无须要手工作业。（2）剔除不方便或不正常动作。（3）剔除必须使用体力才能维持姿势。（4）剔除必须使用体力工作，用动力工具进行取代。（5）剔除危险工作。（6）剔除所有无须要闲置时间。2、合并:

（1）合并多种工具，使成为多用途。

（2）合并也许作业。（3）合并也许同步进行动作。第22页3、重排：（1）平均分派左右手工作，使两手之间动作对称。（2）流水线作业时，应平衡每个组员工作量；（3）所有工作安排成清楚直线次序。4、简化：（1）尽可能减少体力工作。（2）减少用眼量和减少注视次数。（3）员工工作保持在人体正常动作范围内。（4）缩短动作距离。（5）使手柄、操作杆、足踏板、按钮均在手足可及之处。第23页1.Who(何人)

谁做？

谁该做？

为何要他做？

尚有谁能做？2.What(何事

)

要做什么？

已经做了什么？

应当完成什么？

还该完成什么？3.Where(何地

)

要在哪里做？

在哪里完成

还能够在哪里完成

还该在哪里做5.When(何时

)

什么时候做？

什么时候完成？

该在什么时候完成？

为何在那个时候做？4.Why(为何

)

为何是他做？

为何要做？

为何在那里做？

为何那样做？How(如何

)

要如何做？

是如何完成？

该如何完成？

这办法还可用在别处吗？异常排除实行要求-5W1H:第24页

5W1HECRS

Why

What

Where

When

Who

How

质询造成剔除（Elimination)合并重排简化（Combination)(Rearrangement)(Simplification)

质询造成

质询造成第25页消除生产过程muda办法：“由顾客确定产品价值构造”；“战略合作关系”；“及时生产(JustInTime)”；“零库存”；“单件流生产”；赋予设备以类似人“智能”自働化等先进生产管理伎俩。8.消除异常办法:第26页客观地自我检讨才会进步.找原因、非找藉口、理由。根据数据、事实、而非猜想、假设。锲而不舍,追根究底5-WHY分析。不可为分析而分析。统计手法主要用于界定异常真象。也许原因推演则须配合专业知识。1.分析者应有态度：9.异常管理态度:第27页2.上司对异常应有态度：「异常处理」重于「责任追究」

若下属能在发生异常时及时彻底分析处理，并采取预防措施；且属于「善意实行」下异常，最佳不要太计较责任追究。

若下属未进行上项活动，而发生同样异常，则要严格追究责任。训练下属以「逻辑思考步骤」处理异常,并报告异常处理过程,养成良好工作习惯。第28页1.责任划分不当；2.异常处理与改善混为一谈；3.异常反应单只由质量部门填发；4.未能掌握时效；5.找理由、找借口；6.未能追根究底；7.未追踪确认效果；8.仅采取治标措施(围堵措施)；9.缺乏过程统计。10.异常管理不合理现象:第29页1.责任划分不当；常见情形：

问题由质量或项目部门作原因分析，并制定处理对策；然后责任部门实行；而责任部门则以应付心态处理。第30页2.异常处理与改善混为一谈；

将异常问题以改善想法分析，但搜集资料又不够，以致无法找到真正异常原因。第31页3.异常反应单只由质量部门填发；

制程异常发觉，好象只是质量部门责任，而与制造现场等其他部门无关。4.未能掌握时效；发生异常时须及时恢复正常。不然将造成产品报废，工时损失，材料挥霍…故时效掌握是很主要，并且越快处理就越容易处理。第32页5.找理由、找借口；未根据事实，为推卸责任，找借口。6.未能追根究底；

只有找到源头（主线原因），并采取有效对策，才有也许避免发生同样原因异常。如：作业人员为提升产量,私自将自动夹具反应时间从8’缩短为5’……为何会如此？如何进行监控？第33页7.未追踪确认效果；经异常处置后，没有深入跟踪和确认措施是否有效？

8.仅采取治标措施；

没有深入采取预防措施来消除造成异常主线原因。9.缺乏过程统计；

造成异常分析时无法深入。

第34页11.异常处置

AbnormitySettlement

第35页异常处理流程责任划分原因不明异常报告书对策不也许原因判明对策也许原因不明原因判明对策不也许对策也许管理状态CHECK找出异常应急处理调查、解析向上级请示对策调查解析对策报告确认向上级请示对策调查解析确认对策报告领班工程师主管管理图作业实行第36页处置方式分为:

应急措施(围堵措施)

消除「异常现象」，

紧急「应变」「调整」，

为「临时性」、「治标」。预防措施

消除「异常真因」，

使不反复发生「治本」。第37页应急措施详细作法

明确发生异常时群体。将异常现象迅速通知有关单位，并要求其参与处理。对过程采取处置措施，使异常现象临时控制而不再恶化。将异常群体选别，对不良品修理，调整或对人员作教育培训。将处置内容记入异常报告书。第38页再发避免详细作法(1)检讨有关标准标准有否?标准明确否?答案若是否认,则增订标准。标准遵守否？若遵守标准而成果又不好，则修改标准。标准理解否？若不理解则须培训标准。(2)对策愚巧化若牵涉到要小心,注意、加强等原因，则尽可能考虑使用防呆办法。(3)再发避免，防患未然横向作水平展开纵向作源流管理使同样原因问题不但不会再在原制程反复发生，并且，整个公司皆不会反复发生；甚至，将最源头原因消除。第39页愚巧法（防呆）ErrorProofing意义：

虽然疏忽也不致造成不良后果，虽然是外行人，也不会做错。不要给作业员提供犯错误机会，把漏洞堵住！

效果：

作业变轻松

作业没危险

作业不靠技术

作业不靠判断第40页愚巧法方式接触式：利用产品（形状、大小）与设定装置是否接触,以测判断有没有异常。定数式：利用实际动作次数与要求动作次数比较，以判断有没有异常。步骤式：

利用实际动作步骤与要求动作步骤比较，以判断有没有异常。发生异常时可用“引发注意方式”，“停顿运转方式”与“区分不良品方式”进行警示，急停等方式进行紧急处理。第41页愚巧法范围颜色管理；目视管理；视、听、嗅、触等感官应用；治具；自动化。第42页愚巧法例子

跳动路面驼峰路面平交道自动警示系统路面反光装置萤光贴纸瓦斯臭味电梯载重管制电梯门未关妥无法启动产品标签，缺陷分类标签以电眼或两手同按开关保护冲床人员安全电线编号以颜色区分多种管路点检表归档资料以颜色、符号区分第43页减速例一：第44页红色蓝色蓝色绿色红色绿色黄色黑色红色绿色黄色红色黄色黑色黑色蓝色绿色绿色蓝色黄色黑色黑色红色黄色蓝色读字游戏例二：第45页产成品标签PartName:PartNo.:Date:CustomerPN.:Remark:IPQC:OQC:Scrap/Reject标签PartName:PartNo.:Date:CustomerPN.:Remark:IPQC:OQC:Sorting/Rework标签PartName:PartNo.:Date:CustomerPN.:Remark:IPQC:OQC:Pending标签PartName:PartNo.:Date:CustomerPN.