4500td生产线煤磨系统的改造

4500t/d生产线煤磨系统的改造存在问题铜陵海螺水泥有限责任公司4500t／d生产线1号煤粉制备系统为带粗粉分离器、旋风分离器、煤磨电除尘器的单风机风扫磨系统，由于粗粉分离器和煤磨电除尘器曾经发生燃烧事故，设备受损导致成品煤粉质量降低；煤磨电除尘器年久失修，收尘效率难以保证，粉尘排放难以达标，并且煤磨系统使用电除尘器本身就存在一定的安全隐患。该公司决定利用全线停窑检修的机会对该煤磨系统进行技改。通过现场调查发现该煤磨系统还存在通风能力不足的现象，煤磨抽不到足够的热风来烘干原煤，当原煤含水量过高时，尤其是雨季，为保证出磨煤粉含水量＜2％，不得不减少原煤喂料量，降低了磨机产量。改造方案经多次方案论证，从工期、投资和安全环保角度出发，确定了采用动态选粉机置换粗粉分离器和旋风分离器，将煤磨电除尘器就地改造为煤磨袋除尘器的方案，并对系统的管道进行必要的调整和电改袋除尘器内部结构进行优化，以降低系统阻力，改善通风。改造后工艺流程见图1。改造前后的系统主要设备配置情况见表1。图1改造后的工艺流程表1改造前后的系统主要设备的配置设备名称改造前改造后圆盘喂料机PF1600—5—B,休止角30〜35°，能力13.1〜34.1m3/h,5.5kW风扫式煤磨①3.4mX(5.25+2.3)m,800kW选粉机粗粉分离器：①3.5m,处理风量48500〜96200m3/h动态选粉机MDS1000,分级风量55000〜70000m3/h,Y225M-4,45kW旋风分离器：处理风量64000m3/h除尘器BS780-28(M),17/6/2X9/0.3,截面积：28m2,处理风量：70000m3/h,FGM98-2X6(M)高浓度防爆型袋除尘器，处理风量W70000m3/h,12室1176条滤袋(加长型)，总过滤面积

电场风速：0.695m/s,烟气露点：45°Cl497m2，过滤风速W0.8m/min电除尘器卸料器300X300分格轮，3台袋除尘器卸料器400X400分格轮，3台排风机M6-31N016D，1450r/min，61500〜70300m3/h，7826—8524Pa，280kW改造措施3．1电除尘器改袋除尘器技术保留原电除尘器壳体、进出口喇叭，改造为防爆型气箱脉冲袋除尘器。原电除尘器两电场的长宽尺寸已限定，通过合理的风道设计、分室结构、清灰结构的布置和滤袋的选择等方面实现降低除尘器阻力。改造关键是控制除尘系统阻力，在不更换磨尾排风机的情况下保证其足够的负压。设计时保证重做的工艺管道尽量短、走向垂直减少弯头以降低管道阻力，同时舫止煤粉的堆积，为此拆除了两根土建小梁，以实现选粉机出口管道与除尘器进口的垂直对接，增大管道直径与选粉机出口对接。实践证明，改造后除尘器阻力一直保证在1000Pa左右，符合系统要求。改造后最大优点是利用了原进出口风道和输灰系统，与新上一台除尘器比较，极大地减少了改造工期和费用；但是，必须优先考虑如何在现有两电场内布置足够过滤面积的滤袋，而且要保证拆除和安装的工期足够短，内部结构的设计和防爆措施满足现有工艺的要求。同时，为减少风道阻力和布置提升阀阀板，风道要预留足够的宽度。在此次改造中，净气室采用了“之”字形隔板结构，而非常用的“口”字形结构，这样风道宽度省去近1/2,同时提升阀和脉冲阀管路设计为单排结构，节省了供气管路和安装时间，也为滤袋的布置预留了足够的空间。改造后袋除尘器技术参数见表2。表2改造后袋除尘器的技术参数设备型号FGM98—2X6(M)处理风量/(m3/h)<70000气体温度/C<120入口含尘浓度/(g/m3)<1000(标态)岀15含尘浓度/(mg/m3)<30(标态)过滤风速/(m/min)0.78净过滤风速/(m/min)0.85总过滤面积/m21497净过滤面积/m21373总袋数/条1176(12X98)滤袋规格/mm①130X3120滤袋材质混纺抗静电涤纶针刺毡覆膜运行阻力/Pa1000承受压力/Pa-10000防爆阀/个63．2选粉机的选择与布置由于粗粉分离器分级效率非常低，一般在50％左右，因此煤磨产量低、电耗高。粗粉分离器的细度调整是靠手动调节导向叶片的角度来实现的，这种调节方式灵敏度差，煤粉筛余值往往很难调小。同时其对煤种尤其是劣质无烟煤的适应性差，一旦煤质改变，产质量就无法控制。根据现有粗粉分离器的位置和进出风方式，选用了下进风侧出风的MDS-1000型动态选粉机，与原粗粉分离器的进出口位置基本重合，这样避免了系统管路大的变动。原有楼板上粗粉分离器的开孔和基础位置都可利用，新上的动态选粉机穿出原粗粉分离器楼板土建孔就位，支腿设计固定在原基础上。根据土建承载力的核算结果，现有的混凝土结构基本能够满足新上选粉机的动载荷。MDS煤磨动态选粉机的主要原理是：通过风的带动作用，煤粉从风扫磨机内部进入选粉机下部壳体，第一步得到预沉降分级，较大颗粒被分离，中细微小颗粒被带到上部导向叶片围成的圆柱形分级区，较粗颗粒在切向进风形成的强大涡旋气体流场离心力的作用下，被甩到导向叶片的内壁上，失去动能后下落，经内锥收集后被排出；较细的煤粉颗粒则通过转子的叶片间隙，进入转子内部，随风再进入除尘器收集。其主要的特点是可以根据用户的需要调整主轴的转速来控制出选粉机煤粉的细度。改造后选粉机实际运行数据见表3。表3改造后选粉机实际运行数据电动机转速/（r/min）850103510701110选粉机电流/A33.834.135.035.8煤粉细度R0.0814106〜85〜7改造效果本次改造从2009年5月7日正式开始，总工期只用了7天。工程中原有电除尘器防爆顶盖的拆除和电除尘器改袋除尘器后加装风道的焊接工作量最大，是控制工期的关键。1）改造后的煤磨系统，工艺流程简化，系统通风阻力明显降低，尾排风机电流上升。运行半年后，袋除尘器阻力一直保持在1000Pa左右，磨尾负压保持在2200Pa以上。系统总装机功率减少了47.95kW，保证了动态选粉机的选粉效率，大大减少了回磨粗粉中的细粉含量，磨内过粉磨现象减少。2）使用动态选粉机代替原有粗粉分离器和旋风分离器后，进入除尘器灰斗煤粉平均粒径提高，煤粉自我氧化性能降低。且由于将电除尘器改为袋除尘器，煤粉中易出现火星的现象消失。同时系统管道更加顺畅，避免了煤粉在管道内堆积的可能，大大提高了系统的安全系数。3）将磨机内部清仓倒球，增加部分钢球，调整钢球级配，磨机产能上升，产量由26t/h增加到30t/h,增幅达15%以上，同时出磨煤粉细度大幅度降低，产品细度0.08mm筛余从10%-12%降到6%-8%。4）磨机系统对煤种的适应性增强，生产的煤粉燃尽率提高，改善了窑头火焰形状，窑内火焰集中度得到提高，节约了能源和资