加氢裂化开工方案

PAGEPAGE1加氢裂化开工方案高压气密、催化剂干燥准备工作目的对高压反应系统密封点进行试密。对高压临氢系统和高温部位进行进一步的热态考核。进一步检验加热炉和高压空冷等关键设备是否符合生产要求。脱除反应系统及催化剂内水分。高压氢气气密等级（以冷高分压力表PI4126为准）和气密方法氮气气密等级：0.8MPa、4.0MPa。氢气气密等级：6.0MPa、8.0MPa、10.0MPa、12.0MPa、14.0MPa、15.9MPa气密方法：采用肥皂水和电子监漏仪进行气密。高温部位和不宜打肥皂水的部位，一律用胶纸带缠好不漏气，然后在上面打一个2mm的监漏孔。催化剂干燥和高压气密具备条件控制阀已完成调试，具备投用条件装置0.8MPa、4.0MPa氮气线达到投用条件。1.0MPa蒸汽、3.5MPa蒸汽、瓦斯、循环水、仪表风和火炬系统等公用工程投用正常。高压仪表、DCS、ESD等系统投用正常，具备高压气密条件。循环机、氢压机具备开机条件。氢气系统准备开工；要求在气密后期，具备供氢条件。启用高压冲洗油泵，并联校各高压控制伐，启用各高压仪表。见表2。锅炉给水系统运转正常，E403已冲洗干净，给水投用。分馏系统油循环正常，尽可能早的开始分馏系统热油运。脱硫系统MDEA运转正常。PSA具备开车条件。准备好有关高压气密器材，见表1。通知调度、化验等有关部门，准备高压气密。高压气密、催化剂干燥催化剂干燥和高压气密的步骤高压气密流程的确认确认高压气密流程畅通、下列部位隔离序号部位序号部位1P402A出口马达阀、单向截止阀和出口去污油双高压阀、暖泵线双阀关17P403A出口马达阀、单向截止阀和出口去污MDEA双高压阀盲板盲、暖泵线双阀关2P402B出口马达阀、单向截止阀和出口去污油双高压阀、暖泵线双阀关18P403B出口马达阀、单向截止阀和出口去MDEA双高压阀盲板盲、暖泵线双阀关3P402A、B出口氢气扫线截止阀关19D407角阀及上下游阀关4R401顶DMDS注入线双阀关、盲板盲20C401液控LV4112A上下游阀关5R402顶液氨注入线双阀关、盲板盲21C401液控LV4112B上下游阀关6D403液控LV4104A上下游阀关22C401撇油线角阀及上下游阀关7D403液控LV4104B上下游阀关23高压MDEA去地下罐全部加盲板（包括仪表放空）8D403底排凝阀关、盲板盲24精制油采样线双阀关，后路对火炬9P404A出口单向截止阀和出口阀、排凝阀关25D410角阀及上下游阀关10P404B出口单向截止阀和出口阀、排凝阀关26D410去PSA、脱硫的流控FV4112下游、副线阀关，后部畅通11D405液控LV4108A上下游阀关27循环机出、入口氮气线双阀关、放空阀开12D405液控LV4108B上下游阀关28紧急泄压阀HV4101关13D405界控LV4107A上、下游阀关29紧急泄压阀KV-1关14D405界控LV4107B上、下游阀关30紧急泄压阀副线阀下游阀关15D405底排凝阀关、盲板盲31新氢线HV4109上游阀及副线阀关16高压仪表BRIDLE去火炬放空关高压阀并加盲板，仪表高压冲洗水线关高压阀32循环机入口去抽真空器上游阀关，抽真空结束后盲板盲确认下列高压串低压部位，后路流程畅通序号部位序号部位1P402A入口阀及副线阀开11富MDEA线至D605流程通2P402B入口阀及副线阀开12紧急泄压阀HV4101上下游阀开3D402底出口阀开13紧急泄压阀KV-1上下游阀开4P404A入口阀开14火炬罐（D909）投用，去火炬总阀开5P404B入口阀开15循环气FV4112至PSA后路畅通6D408底出口阀开16FV4112后部对脱硫系统阀门开7酸性水界区去三常流程通17精制油采样器对火炬阀门开8P403A入口阀开9P403B入口阀开10D411底出口阀开确认下列安全阀已打压并投用序号部位序号部位1D402／401安全阀(投1个)5D406安全阀(投2个)2D416安全阀(投2个)6D411安全阀(投1个)3D408安全阀(投1个)7D605安全阀(投1个)4D405安全阀(投3个)8D409安全阀(投1个)确认流程正确。序号部位序号部位1加热炉F401烟气放大气5D406压控PIC4107投用去火炬2D402／401压控投用6D411压控PIC4108A、B投用去火炬3D416压控PIC4151投用去火炬7D605压控PIC6104投用4D408压控PIC4106A、B投用去火炬8D409压控PIC4111投用去火炬确认所有工艺、仪表高压放空阀加高压丝堵。系统的氧气置换、0.8Mpa低压氮气气密利用新氢机入口0.8Mpa氮气线，经压机K401副线PV4111利用新氢线向高压系统补压至0．6Mpa～0．8Mpa（以高分压力为准，下同）。通过HV4101放火炬系统或通过EJ-401放大气，置换系统内的氧气。联系化验，分析循环气氧含量小于0.2%，否则，重复（1）～（2）步。高压系统补压至0．6Mpa～0．8Mpa后，用肥皂水进行气密检查（包括新氢系统），查明漏点，消项处理合格。2.0Mpa氮气气密利用新氢机入口0.8Mpa氮气线，经压机机体向高压系统补压至0．6Mpa～0．8Mpa。然后，切除新氢线。联系调度，启用4.0Mpa氮气线管网。利用循环机入口4.0Mpa氮气线，向反应系统补压至2.0Mpa。然后，用肥皂水进行气密（包括新氢系统），查明漏点，消项处理合格。气密时投用高压压力表（手阀开1～2扣），注意检查仪表放空等。切除循环机入口4.0Mpa氮气线。观察静压降小于0.07Mpa/h，否则查明原因处理。4.0MPA氮气气密启新氢机K401A、B、C其中的一台，为反应系统充压至4.0Mpa恒压，等待升温。利用新氢机入口0.8Mpa氮气流程，按新氢机的操作规程，启新氢机，向反应系统充压。利用三返一流程，控制好新氢机压比，观察填料温度，防止超温。启循环机K402，较低转速下运行考核。按循环机的操作规程，启循环机K402。暖机后，保持循环机K402在较低转速（3500～4500rpm）下运行。试通各急冷氢阀。E403已冲洗干净，给水投用。引除盐水进装置，冲洗除氧器D952系统合格后，投用除氧器系统正常。启P952，建立自身循环。自P952引水经E514入E403，通过定期排污线排污后，投用E403。蒸汽放大气。投用液控LV4103（可视汽包的液位情况适时停、开P952，必须确保汽包内有水）。点加热炉F401，恒温12小时暖炉检查加热炉F401，炉膛是否干净，火嘴是否畅通，检查加热炉炉管表面热偶的保温情况。试用消防蒸汽。确认各火嘴手阀前加小盲板。气密瓦斯系统合格后，引瓦斯至加热炉F401前。联系化验分析炉膛爆炸气和瓦斯氧含量，按加热炉F401的操作规程点加热炉。注意点一个火嘴，拆一个火嘴手阀盲板。对称点4个火嘴，维持小火苗，控制炉膛温度200～250℃，恒温12小时暖炉。反应系统升温和催化剂干燥K402提转速至6000rpm。以30℃/h的升温速度，提高反应器入口温度至80℃恒温2小时。升温时注意遵循反应器升温限制条件：在反应器和热高分最低温度<93℃前，控制升温速度<32℃/h，进料温度比最低表面温度最多高167℃。在升温过程中，依次启高压空冷A-401A、B、C、D、E、F、G、H试运，投用变频调速器和温控TIC4112，控制空冷出口温度约49℃。观察冷高分的界面上升速度，计算催化剂脱水量，当每小时的脱水量少于催化剂重量的0．1％时（约440kg，冷高分界面约升高11cm），以10℃／h将反应器入口温度提高到140℃并恒温10小时。以10℃／h将反应器入口温度提高到160℃并恒温10小时。至最后一个反应器出口达到至少135℃，且每小时脱水量少于催化剂重量的0．1％时，催化剂干燥结束。当反应器、热高分所有表面温度＞93℃后，以20℃／h的速度降低反应器入口温度至140℃恒温，保证在引氢前反应器任意一点温度低于140℃，防止催化剂被氢气还原。若反应器表面温度未达到上述要求，则反应器入口温度保持160℃恒温，至最后一个反应器表面温度＞93℃；若热高分表面温度未达到上述要求，打通热低分D404至冷低压闪蒸罐D416流程，稍开热高分液控阀LV4104，使部分循环气穿过热高分到热低分再经冷低压闪蒸罐D416安全阀副线放火炬。直到热高分表面温度达到上述要求后关掉LV4104。以20℃／h的速度降低反应器入口温度至140℃恒温，保证在引氢前反应器任意一点温度低于140℃，防止催化剂被氢气还原。6.0Mpa、8.0Mpa、10.0Mpa、12.0Mpa、14.0Mpa、15.9Mpa氢气气密为了进行氢气气密，要保证在引氢前反应器任意一点温度低于140℃，防止催化剂被氢气还原。停新氢机，新氢机的氮气盲板调盲。引外来氢气进装置。气密新氢机入口氢气线、新氢机机体。按新氢机的操作规程，启新氢机K401，进行新氢机的氢气气密（包括机体）和为反应升压。自新氢机出口总线HV4109引氢气去反应系统充压。以≯2.0Mpa／hr提高反应系统的压力，进行6.0Mpa、8.0Mpa、10.0Mpa、12.0Mpa、14.0Mpa、15.9Mpa氢气气密。为了保证循环机的安全运转，在气密过程中逐步通过HV4101放火炬来置换系统的氢纯度大于90%。随反应系统的气密，对循环机机体、封油系统，新氢机系统，高压仪表进行气密。气密过程要对各个密封点进行详细的检查，每个气密等级的漏点要逐一消项处理，才能继续下一步的气密，否则保压待命。动压降的测试15.9Mpa氢气气密合格后，停新氢机，关新氢机来氢线。观察动压降小于0.07Mpa/h为合格。否则，查出问题处理。动压降测试合格后，再开启新氢机为反应系统保压。气密后的工艺调整联系化验，分析循环气氢纯度，大于80%，否则进行置换。调整反应系统压力至12.0Mpa（反应系统压力自15.9Mpa至12.0Mpa过程中可进行紧急泄压试验，贯通火炬线即可）。逐步提高循环机转速至8000rpm以上。在越过临界转速时，可先手动打开防喘振阀，待越过临界转速后，再手动关防喘振阀。二．注意事项1．高压气密要责任到人，对每一个密封点进行仔细的检查。2．每气密一个等级，在高压法兰上用不同的喷漆做记号。表1：反应系统高压气密所需器材名称规格数量备注水桶25kg10个气密瓶500mL50个肥皂30块胶纸带宽200卷窄200卷喷漆红色2箱白色2箱绿色2箱黄色2箱黑色2箱兰色2箱氢气监漏仪3台表2：高压阀明细表序号阀位号序号阀位号FV410517FV4106TV410118FV4107TV410219FV4111TV410420FV4109TV410521FV4110TV410622FV4103TV410823FV4104TV410924LV4112ATV411025LV4112BTV411126FV4112LV4104A27HV4109LV4104B28HV4101LV4108A29KV-1LV4108B30PV4111LV4107ALV4107B急冷氢试验和紧急泄压试验急冷氢试验（此步操作可以简化，届时可视情况而定）一、目的：校验急冷氢系统仪表的指示情况以及急冷氢控制阀的操作性能、开度与冷氢流量的对应关系。检查冷氢量对床层温度的影响效果及急冷氢的分布状况。冷氢系统贯通，确保该系统畅通。二、试验条件：反应器已装催化剂。系统压力为15.9MPa，以冷高分压力(PI4126)为准，氢气气密合格。反应器入口温度140℃，各床层温度保持140℃，控制床层任一点温度不大于140℃，以防止催化剂被氢气还原。系统全量循环，H2纯度大于95％，否则进行置换。系统差压符合循环机的运转要求，转速控制在8000～9000rpm。记录表格（表一）准备好。三、试验方法：从最后一个反应器床层依次往前进行，一个一个床层进行。手动开关冷氢温控阀，依次开度为10％、20％、30％、50％、70％、90％、100％七个开度进行试验。每个开度试验4分钟，分别在开始前、2分钟、4分钟时记录床层温度的情况。每个床层试验完后，用十分钟时间手动逐步全关冷氢温控阀，防止波动太大造成法兰泄漏，待床层温度恢复至原来温度后再进行下一组试验。试验完毕分析冷氢量对床层温度变化的影响。对流通不畅的冷氢线进行处理，保证其畅通。四、注意事项：1、试验过程中，保持反应器入口140℃恒温。2、每路试验完毕后及时关冷氢阀，防止床层温度降得过低。3、试验数据要及时准确记录，以便为开工进油和正常操作提供指导。

表1：急冷氢试验记录表反应器：床层号：试验日期：试验人：冷氢阀开度%时间分钟冷氢流量NM3/h床层入口温度℃床层出口温度℃024024024024024024紧急泄压试验（建议只进行贯通，无需校验孔板以及降压速度，这样可以节省不少时间，大约6小时；此步操作在开工程序中已经省略）一．目的检查紧急泄压联锁系统(ESD系统)的动作情况和逻辑关系，保证火炬系统畅通无阻。校验HV4101各开度下，系统压力降压速度，给事故处理提供依据。校验KV-1后孔板大小合适，能满足工艺要求。检验火炬系统的泄压承受能力。二．具备条件系统压力15.9MPa，气密合格，冷H2试验工作进行完毕。高压火炬系统吹扫畅通，D-909排凝无液体，整个火炬系统具备泄压条件。HV4101，KV-1和联锁系统调校完毕。火炬线上压力指示投用。主控室操作人员及室外观察人员已确定。试验前通知调度和火炬岗位、火炬气柜岗位，准备泄压。记录表格（表2）准备好。三．操作步骤切除HV4101上游阀，室内操作人员给出50%、100%开度，室外人员观察HV4101动作到位，否则联系仪表处理。切除KV-1上游阀，室内操作人员启动KV-1，室外人员观察KV-1动作到位，否则联系仪表处理。恢复HV4101、KV-1上游阀。泄压前应将PIC4109放在手动合适开度，防止新氢补入量影响。启HV4101由小到大逐渐给出5％，10％，30％开度试通火炬线3分钟停止试验，手动关HV4101，详细检查火炬，无问题，然后再进行下列试验。逐步恢复系统压力至15.9MPa，启HV4101分别给出5％，10％，30％试通火炬线约1分钟，然后继续增大开度至100%，10分钟然后关闭HV4101,每一分钟记录系统压力(PI4126)及反应器床层差压（PDI4117、PDI4118、PDI4121、PDI4122、）。逐步恢复系统压力至15.9MPa。启KV-1泄压10分钟后复位，关闭KV-1。每分钟记录一次系统压力，校验孔板RO409是否合适。逐步恢复系统压力至15.9MPa。同时启HV4101（开度60％）和KV-1，每分钟记录一次系统压力(PI4126)及反应器床层差压（PDI4117、PDI4118、PDI4121、PDI4122、），5分钟后关闭两阀，检验火炬系统的承受能力。逐步恢复系统压力至14.0MPa恒压。试验完毕后检查两个紧急泄压阀的泄漏情况，如泄漏较严重及时处理。试验完毕后，分析记录数据，计算出降压速度与阀开度的关系，画出曲线存档。四．注意事项：现场紧急泄压阀处派专人看守，并随时与主控室操作人员保持联系，一旦发现有异常情况及时通知主控室操作人员关闭紧急泄压阀。泄压时，派专人监视火炬线所装压力表指示情况，同时注意火炬线位移情况，若压力超过0.4Mpa或火炬线位移较大时立即通知主控室操作人员停止泄压，查明原因并排除后再恢复泄压试验。泄压时，操作人员应密切注意各床层差压，任一反应器差压超过0.5MPa时，应停止泄压，并寻找差压增大的原因。泄压前要通知气柜岗位及火炬岗位人员，火炬系统一定不能存液。表2：紧急泄压试验记录表试验日期：记录人：时间00：00HV4101开度%KV-1开度%系统压力PI4126Mpa反应器床层差压新氢补入量FI4141Nm3/hPDI4117MpaPDI4118MpaPDI4121MpaPDI4122Mpa

催化剂预硫化方案催化剂预硫化的目的和原理目的：在一定的温度和氢分压下，把氧化态的催化剂活性组分（氧化镍、氧化钼等）变成硫化态的催化剂活性组分，提高催化剂的稳定性，达到延长催化剂寿命的目的。原理：预硫化时，硫化反应极其复杂。在反应器内会发生两个主要反应：氧化态的催化剂活性组分（氧化镍、氧化钼等）和硫化氢反应变成硫化态的催化剂活性组分。该反应会放出热量。预硫化时该反应发生在各个床层。硫化剂（DMDS）和氢气反应，产生硫化氢和甲烷。该反应会放出热量。预硫化时该反应一般在一反R401的入口发生，反应速度较快。不希望发生下列副反应：氧化态的催化剂活性组分（氧化镍、氧化钼等）被氢气还原，生成金属镍、钼和水。这会极大的损害催化剂的活性，该反应危害极大，应尽量避免发生。这个副反应发生的条件：在有氢气存在、无硫化氢的条件下，温度越高（大于230℃），越容易发生该反应。二．预硫化具备的条件：反应系统高压气密结束，紧急泄压和急冷氢试验问题整改完。分馏热油运结正常，具备接受生成油条件。脱硫系统热MDEA已运转正常，具备接受酸性气条件。高压注水、高压MDEA等其他系统已试运，具备供水、供MDEA能力。新氢系统具备正常供氢条件。DMDS系统已试运和标定完。DMDS已装入D414A和D414B中(共需DMDS约65吨)。并且负责装DMDS人员随时待命装剂。高压仪表﹑报警﹑联锁﹑ESD系统，已全面测试好用。检查和关闭现场所有高压压力表的手阀。高压系统不允许使用铜制压力表，一般使用钢制压力表。通知化验及其他辅助系统，保证具备配合催化剂预硫化的能力。按表1准备好化工原材料和有关物品。预硫化前工艺进行调整，具备预硫化初始条件：反应系统压力维持12.0MPa，反应器入口温度150℃。要仔细的控制反应加热炉和各床层温度，保证反应器床层任意一点温度不大于205℃，防止催化剂被氢气还原。反应系统氢纯度大于80%。及时分析循环气氢纯度。否则，可通过FV4112排往PSA调节或通过紧急泄压阀HV4101排往火炬进行调节。K402转速提至8000rpm左右。（由于工况不同，FI4118指示量和实际循环量会存在较大偏差，技术人员需作压力、分子量的校正，以此确定预硫化时DMDS的注入量）每10000NM3/h最大DMDS注入量为56Kg/h。三．催化剂预硫化主要操作步骤和要点建立DMDS系统的自身循环检查投用D414A（体积10m3）和D414B的氮封。打通DMDS系统的自身循环流程：D414AP406DMDS返D414A线D414以及D414BP406DMDS返D414B线D414。同时投用D414A和D414B两个罐。启P406建立从D414AP406DMDS返D414A线D414A以及D414BP406DMDS返D414B线D414B的自身循环流程约2小时。调整P406各个缸的上量情况，检查整个系统是否存在问题。关D414B底出口阀，只保留D414A，保持D414AP406DMDS返D414A线D414A的自身循环，逐渐关小反应器顶返回阀，将P406出口压力憋至14.0MPa。向反应系统注入DMDS（现场至少有两名操作员操作该步）待确认无误后，通知主控室，反应系统准备注DMDS。先进行精制催化剂的预硫化，然后进行裂化催化剂的预硫化。反应器顶设一操作员先打开DMDS并入精制反应器入口的第一道阀（单向截止阀），另一操作员逐步关返回阀时，反应器顶操作员稍开DMDS并入反应器入口的第二道阀（截止阀），把DMDS注入精制反应器；然后按照同样方法向裂化反应器注入硫化剂。向反应器的并入DMDS操作要特别小心，防止反应器气体回串。调整P406,开始以150KG/h的速度向反应器注入DMDS。按表格要求，记录DMDS的注入量、注入时间、调整时间等关键数据。D414A的DMDS注入完后，切换到D414B罐。切除D414A,继续装满DMDS待用。要准确记录好注入速率、注入时间及每罐DMDS实际注入量（参考玻璃板下降刻度计算），以便于准确计算实际注入量。根据预硫化的情况及时调整DMDS的注入速率并做好记录。第一个反应器R401床层入口的温波的产生反应器内注入DMDS后，一般会观察到R401床层入口的温度会上升。这是DMDS吸附到催化剂上产生的吸附热。按技术员的要求，及时记录有关操作数据。一般在预硫化开始至硫化氢穿出反应器前，每15分钟～30分钟记录一次，其后1～2小时记录一次。如果注入DMDS后5分钟内，观察不到R401床层入口的温度上升，检查DMDS是否已注入反应器。若确认已注入反应器，则停注DMDS。提高反应器入口温度至205℃～210℃，再恢复注入DMDS。如果再次注入DMDS后5分钟内，仍观察不到R401床层入口的温度上升，停注DMDS，检查原因，并汇报。保持注入DMDS，等待吸附温波过去，以7℃/h速度将R401入口升温至170℃，调整DMDS的注入速度为700kg/h，并恒温2h。170℃恒温结束后，继续以7℃/h的速度升温200℃，循环氢中H2S浓度未检出时反应温度不得超过205℃，等待硫化氢穿透反应器，穿透后以7℃/h速度将R401入口升温至215℃，恒温1h。以7℃/h速度将R401入口升温至230℃，恒温4h。230℃恒温结束后，继续以5℃/h的升温速度升至300℃。继续以6℃/h的升温速度升至360℃，恒温8h。在360℃恒温阶段，RN-32V各床层允许最高温度不超过370℃、RHC-5床层最高温度不超过375℃。如有超温现象，注冷氢降低床层温度。若催化剂床层最高温度超过380℃，则可停炉熄火。等待达到预硫化结束条件。温度达360℃、恒温6h后放水一次，然后每隔1h计算一次液位变化，连续两次液位高度无明显变化，且循环氢中H2S体积浓度高于1.0%，则硫化结束。10．预硫化过程中有水生成，当D405有界位后，每次从40%排至20%，做好相关记录。11．硫化过程中原则上按预先计算好的DMDS量注入及升温。如出现下列现象之一者，则按下述方法调整操作：（1）、引入DMDS后，反应器中催化剂因吸附硫化合物而出现一个温波，在此温波全部通过反应器前不要升温。（2）、升温阶段，任何反应器床层温升超过20℃时，停止升温，必要时适当减少DMDS的注入量直至停止注入。（3）、循环氢中H2S未被检出反应器床层温度不得超过200℃；循环氢中H2S体积浓度小于0.1％时，反应器内床层温度不得超过215℃；循环氢中H2S体积浓度小于0.3％时，反应器内床层温度不得超过230℃。（4）、反应器内床层温度低于215℃的硫化阶段，控制循环氢中H2S体积浓度在0.1～0.5％范围；215～230℃的硫化阶段，控制循环氢中H2S体积浓度在0.3～1.0％范围；230～360℃的硫化阶段，控制循环氢中H2S体积浓度在0.5～1.5％范围；360℃恒温阶段，控制循环氢中H2S体积浓度在1.0％～1.5％范围。并由此控制范围调整DMDS的注入量。循环氢中H2S控制指标及DMDS预计注入量下表。催化剂预硫化程序及硫化氢控制硫化阶段升温速率/(℃/h)时间/hH2S体积浓度控制范围/%预计DMDS速率/(kg/h)150～170℃730150170℃恒温20.1～0.5700170～215℃76.50.1～0.51200215℃恒温10.1～0.51200215～230℃720.3～1.01500230℃恒温40.3～1.01100230～300℃5140.5～1.01000300～360℃6100.5～1.0900360℃恒温81.0～1.5600总预硫化过程51注：总预硫化时间预计为51h，DMDS预计消耗量约57t。应准备一定的余量，约65吨。（5）、从实际硫化过程看，催化剂床层温度在200℃后上硫量较多，因此升温速率一定要缓慢。（6）、 整个预硫化期间保持冷高分压力12.0MPa，循环氢的氢气纯度不低于80%。如低于此值，则加大尾气排放量。12.在催化剂预硫化期间，注意进行现场检查，发现漏点及时汇报和处理。循环机岗位注意循环机K402的封油系统和呼吸阀，由于循环气中过高的硫化氢含量，可能会有硫化氢的存在，操作时要防止中毒。13.预硫化结束条件（1）、360℃恒温达8h或以上。（2）、360℃恒温阶段结束前H2S体积浓度≮10000μg/g。（3）、高分连续两次放不出水。14.预硫化结束后的工艺调整。继续向系统注入剩余的DMDS，通过排放进行置换，控制H2S（v%）维持指标范围内。预硫化结束后，以不大于30℃/h速度降低反应器各床层入口至150℃恒温。置换系统H2纯度大于95%。在降温过程中，试用各急冷氢阀,并且保持循环气中H2S浓度大于0.1%,否则一直保持注入DMDS维持至全部切换蜡油。维持反应系统压力14.0Mpa。(以冷高分顶压力为准)15.把D414A和D414B系统的DMDS处理干净。用氮气扫净。P406保护好。冬季做好防冻工作。四.预硫化期间注意事项：1)硫化过程中，应严格控制加热炉出口温度，避免温度大幅波动；2)175℃前，DMDS的注入速度不宜过快，以免累积在反应器床层中发生集中分解放热；3)200℃以前，应严格控制升温速率不大于给定值；4)循环氢中H2S体积浓度未被检出反应器床层温度不超过200℃；循环氢中H2S浓度小于0.1%时，反应器床层温度不得超过200℃；循环氢中H2S浓度小于0.3%时，反应器内床层温度不得超过230℃。5)硫化过程中应严密观察反应器各床层温度的变化。若单个催化剂床层温升达到10℃，立即投用冷氢控制床层温度，并停止升温；若单个催化剂床层温升达到20℃以上，且呈快速上升趋势，则停炉熄火，同时密切留意反应系统压力并及时采取适宜的措施。6)在催化剂预硫化阶段，维持高分压力在12.0MPa。为了避免大量硫化氢从高分尾气中跑损，在循环气氢体积分数大于80％的情况下，不排放高分废氢。预硫化过程中大部分时间系统又处在升温过程中，在不耗氢的情况下系统压力会升高，而催化剂预硫化所耗氢气量较少，因此预硫化期间的耗氢量远低于正常生产期间的耗氢量，新氢的补充量较小。因此，在高分不排尾气的情况下，要调整好补充氢压缩机向系统的注入量。7)预硫化期间，精制反应器与裂化反应器之间的高压换热器副线全开，尽量减少精制反应器出口气体与进料（此时为循环气）换热，有利于裂化反应器的升温。8)预硫化期间循环氢中的硫化氢浓度较高，硫化生成水中含有大量的硫化氢，在高分切水时，水中溶解的硫化氢因减压而逸出。硫化氢对人体有较大的危害，在空气中的卫生允许浓度仅为0.010mg/L。因此，高分切水人员要注意落实防护措施，严防硫化氢中毒。9)催化剂预硫化的好坏直接影响到催化剂的活性和稳定性，而严格升温程序、控制DMDS的注入量、保持注硫泵的平稳运转是催化剂预硫化操作的关键。因此应临时设置注硫岗位，做到每半小时一次检查、调整和记录注硫量。10)催化剂预硫化结束后，尽快统计预硫化操作过程中的各种工艺参数，特别是注硫量、出水量、循环氢硫化氢浓度、水中硫浓度、新氢补充量、尾气排放量等数据，通过对数据的分析，判断催化剂的预硫化效果是否符合工艺要求。关于催化剂的上硫情况，参照下表进行核算。表催化剂预硫化核算催化剂RG-10ARG-10BRN-32VRHC-5理论上硫率/%1.302.878.408.61理论生成水率/%1.102.306.806.94DMDS实际注入量/kg催化剂实际上硫量/kg硫化过程实际生成水量/kg五.预硫化期间的紧急事故处理步骤事故处理的原则预硫化和进油之前，催化剂是相当有活性的，如遇紧急事故温度更加难以控制，并且很有可能发生飞温。因此应严格地遵守预硫化步骤中有关温度的限制并且紧密地监视催化剂温度，这样才不会发生飞温。预硫化期间，可能发生的氢还原会造成催化剂损坏。还原是催化剂上的金属氧化物被氢气还原成纯的贵金属而不是与硫反应生成金属硫化物的一种反应。在较高的温度下和预硫化还没有产生更多的硫化氢时，还原发生得更快。因此，硫化期间催化剂的安全温度是在205℃或更低。装置重新开工时，温度升到原先的程度，避免催化剂中缺少硫化氢也是很重要的。升温之前应重新开始注入DMDS，这样系统中可多生成一些硫化氢，有利于抑制氢还原，有助于硫化反应。预硫化期间新氢中断事故的处理反应预硫化期间，DMDS反应生成硫化氢所需的新氢量以及补充反应器回路中分解损失的氢气量和泄漏氢气量是很少的，因此不需要补充很多的新氢。预硫化期间如果新氢中断，必须降低温度以防止催化剂还原，并且尽可能放慢压力损失的速度。当氢气恢复之后，装置立即快速地重新开始预硫化。停止注入DMDS；DMDS系统改自身循环流程。保持最大量的循环氢气，并用冷氢把所有床层平均温度降低50℃或降到205℃,采用两个温度中较高一个。如果温度低于205℃,当新氢中断时应把温度降到190℃。如果氢气预计在3～4个小时内能恢复，保持床层平均温度在这一温度。如果预计氢气不能在24小时内恢复，把温度降到160℃并继续循环氢的循环。当新氢恢复时，反应器入口压力回升至4.0Mpa(或回升至接近冷高压分离器的压力),温度回升至205℃(如果需要)或者如果温度较低时,使温度回升到新氢中断时的温度。重新开始注入DMDS。达到步骤5）中需要的温度时，重新开始注入DMDS。如果循环氢中的硫化氢开始超过1v%时，减少DMDS的注入量。如果循环氢中硫化氢的含量超过2v%时，停止注入DMDS，直到开始消耗硫化氢时为止。继续升温至新氢中断时的温度。继续正常的预硫化步骤。预硫化期间循环氢压缩机停机事故的处理循环氢吸收预硫化反应时放出的反应热量，如果没有压缩机循环气体时，新鲜催化剂上有可能发生飞温现象。如果预硫化期间循环氢压缩机发生故障，应该采用停循环机事故处理的正常步骤。除此之外应停止并切断硫化物的注入。如果压缩机需要停工几天时，整个装置应完全停工。另外，反应器应冷却到大约205℃，直到压缩机恢复为止。当压缩机重新启动时，密切地观察催化剂的温度，必要时用冷氢控制任何热点。当反应器温度稳定后，重新开始注入DMDS，恢复预硫化。反应器温度稳定之前，不要注入DMDS，否则会使温度更加不稳定。注入DMDS之后，待温度提高到压缩机停机前的温度，继续进行正常的预硫化步骤。预硫化期间反应器温度偏离和飞温事故的处理预硫化期间，如果发生反应器温度偏离,一般情况下这意味着在这一反应器温度条件下注入的DMDS太多。如果发生温度偏离时（即任一温度开始快速地上升,超过其稳定状态10℃或者更多时）,立刻停止注入DMDS并采用冷氢来控制温升。如果仍不能控制温度,按照有关温度偏离的正常处理步骤执行。反应器温度应至少降到205℃。预硫化期间公用工程事故的处理仪表风中断按照停仪表风的正常步骤执行。当仪表风恢复时，反应器升温并在205℃条件时重新开始预硫化,恢复DMDS。注入DMDS之后，温度升高到事故发生前的温度并能稳定下来，可继续正常的预硫化步骤。电源中断电源中断会引起循环氢压缩机和DMDS注入泵故障。按照停循环机中有关循环氢中断的相同步骤进行处理。由于这种事故中反应产物空冷风扇会停止运转，尽管反应器的温度是低的，操作人员仍应密切监视循环氢压缩机的出入口温度。DMDS注入中断中断DMDS会导致催化剂缺少硫化氢，从而导致催化剂活性金属的还原和活性损失。较好的处理方法是降低催化剂的温度直到恢复DMDS注入。如果DMDS注入中断时,应遵守以下步骤：立即停止升温。如果硫化氢穿透反应器床层之前发生DMDS注入中断,把反应器温度冷却到205℃。如果穿透之后发生DMDS注入中断时，温度降到比DMDS注入中断时的温度低20℃，定期检查循环氢中硫化氢的含量。如果循环氢中的硫化氢含量开始明显减少时，继续把温度降低到205℃时为止。当DMDS恢复时，立刻开始注入，把温度升到DMDS中断时的温度，并且继续正常的硫化步骤。表1预硫化期间所需化工原材料和物品名称规格数量备注DMDS65吨硫化剂次氯酸钠50kg清除外溢硫化剂采样瓶500ml10个1000ml10个磅秤1000kg1台水桶5个皮手套50副装硫化剂防护品长筒胶鞋10双装硫化剂防护品翻毛鞋20双装硫化剂防护品口罩100个装硫化剂防护品滤毒式面罩10个装硫化剂防护品毛巾30个装硫化剂防护品洗衣粉20袋装硫化剂防护品香皂30块装硫化剂防护品表2预硫化期间化验分析内容及频率分析内容分析频率采样地点备注H2S1次/30分循环气氢纯度1次/2小时循环气组成1次/8小时循环气组成1次/24小时新氢氢纯度1次/24小时新氢污水总硫1次/2小时高分水表3预硫化期间硫平衡表项目携硫介质数量kg纯硫量Kg备注入方注入DMDS量出方循环气残存硫排放硫泄漏硫高分水存硫催化剂上硫量表4预硫化期间注硫记录时间注入速率L/min累计注DMDS量L备注表5预硫化期间循环气排放记录项目系统动压降Mpa/h系统体积m3系统压力Mpa时间排放量Nm3/h循环气硫化氢含量ppm排放硫含量ppm图2预硫化曲线图催化剂钝化方案催化剂钝化的目的和原理降低催化剂初活性，减少催化剂在开工初期的活性损失，提高催化剂的稳定性。催化剂钝化须具备的条件催化剂预硫化达到结束条件。开工催化剂钝化用低氮油（含氮量＜100μg/g、含水＜0.05m%的直馏轻柴油或煤油）准备好，用量约2000吨。钝化剂（液氨）注入系统经调试、标定，达到使用条件。分馏长循环，具备接受反应生成油条件。液氨罐D413已收到足够液氨待用。催化剂钝化主要操作步骤和要点预硫化结束后，保持循环氢中硫化氢浓度≮0.05v%，氢纯度≮85v%，然后以不大于30℃/h的降温速度，将精制反应器入口温度降至150℃，CAT降至160℃，任意床层温度≯180℃，开始进行催化剂钝化。开大新氢机负荷，提高系统压力至15.0MPA，升压速度不大于2.0MPA/h。调整循环气压缩机的排量，使进入R-401反应器入口的循环气标准状态流量不小于150,000m3/h。建立注氨系统的自身循环检查投用D413的氮封。打通注氨系统的自身循环流程：D413→P407→注氨返D413线→D413。启P407，建立从D413→P407→注氨返D413线→D413的自身循环流程约2小时。调整P407各个缸的上量情况，检查整个系统是否存在问题。逐渐关小反应器顶返回阀，将P407出口压力憋至15.5MPa。联系罐区启泵向装置送钝化用低氮油，界区先甩重污油5分钟后引至D-401，建立60%的液位，启动P-401，投用SR-401，建立D-402液面至60%。分馏长循环改为短循环，尾油可部分外甩，维持各液面正常。反应系统进油，催化剂润湿钝化。FV4105低流量联锁投旁路。控制D-401液面70%，控制好压力。各急冷氢控制阀投自动，控制点设定在160℃。尽可能将F401火咀全部点燃，手阀开大，用PV4104控制瓦斯量。最小流量线控制阀FV4103或FV4104手动30%开度，按P-402的开启步骤启动P-402，然后室内打开FV4105，关FV4103或FV4104，控制进料量为60t/h，向反应器进油。同时立即将F401瓦斯加大，防止炉出口大幅波动。柴油与催化剂接触后，会产生吸附热，导致床层温度上升，当床层最高点温度超过200℃时，在床层入口加注冷氢。控制两个反应器催化剂床层任一点最高温度不得超过250℃。若床层温度出现失控（任一床层温升>30℃），则采取下列措施处理：保持进料流量60t/h。注入急冷氢急冷下面的热点。降低反应器入口温度(降低加热炉F-401火力，E-402旁路全开，E-401旁路逐渐全关)。根据温升情况适当降低系统压力。如以上措施仍不能使温度降至控制范围，则加热炉灭火，停止进料，必要时降低系统压力，直至反应器床层温度全部稳定在150℃至少2小时，再重新升压进料。当D-403液面达到50%时开始向D-404减油，D-404液面达到50%时向后部C-501减油；界面达到50%后，投用D-405、D-406界控阀LV4107、LV4109向后路减水。等柴油吸附温升穿透反应器并稳定一小时后，开始以10t/h的提量速度提进料至120t/h，以便让柴油充分浸湿催化剂，催化剂被柴油充分润湿后，反应器床层由于吸附热引起的温升将不再存在。按规程启高压注水泵，向高压空冷注水，注水量为8~10m3/h，并将高压注水送入换热器E404进行水洗。保持进料流率为120t/h，反应器入口仍维持150℃。向反应系统注入液氨（现场至少有两名操作员操作该步）待确认无误后，通知主控室，反应系统准备注液氨。反应器顶设一操作员先打开液氨并入反应器入口的第一道阀（单向截止阀），另一操作员逐步关返回阀时，反应器顶操作员稍开液氨并入反应器入口的第二道阀（截止阀），把液氨注入反应器。向反应器的并入液氨操作要特别小心，防止反应器气体回窜。调整P407,开始以500kg/h的速度向反应器注入液氨。按表格要求，记录液氨的注入量、注入时间、调整时间等关键数据。注氨后联系化验开始分析冷高分水的氨含量，频率为1次/小时。根据钝化的情况及时调整液氨的注入速率并做好记录。以7℃/h的速度提高裂化反应器R402入口温度至200℃，直到氨穿透反应器。在氨穿透反应器以前应保持反应器任意床层温度≯205℃。在注氨开始2小时后，开始分析冷高分水的氨含量。通过调整注氨量在250~450kg/h，保证冷高分水的氨含量在5000ppm左右。继续以7℃/h的提温速率将精制反应器入口温度提到300℃，将裂化反应器入口提到300℃。四、钝化期间注意事项：1、在整个钝化过程中均需保持H2S体积浓度在0.05％以上，以补注DMDS的形式维持H2S浓度。在后续的反应系统注水、注液氨的情况下，循环气中的硫化氢浓度将急剧下降，并有可能达到0.05%以下，此时，维持DMDS注入量不小于300kg/h。2、初活钝化或切换到正常操作原料油时，如果催化剂床层任一床层温升超过20℃，应作如下处理：①维持进料量120t/h；②注急冷氢急冷反应器催化剂床层下面的热点；③降低反应器入口温度；④系统压力降低1.5MPa。如以上办法仍不能使反应器温度减至控制范围，则停止进料，加热炉灭火留长明灯，必要时减低系统压力。直至反应器床层温度全部稳定在200℃至少1h，再重新升压进料。五、钝化期间化验分析循环氢：H2S含量1次/1hNH3含量1次/1h氢气纯度1次/8h气体组成1次/8h新氢：氢气纯度1次/24h气体组成1次/24h污水：氨氮含量1次/1h六、钝化的终止条件：高分酸性水氨含量达到1.5m%时，认为氨已大量穿透，可减少注氨量，但仍应继续注氨直到换进75%原料油（80t/h）2小时后方可停止。在此期间，注氨量如达不到要求（即冷高分水的氨含量小于1000ppm），应将裂化反应器温度降回到230℃。注氨钝化过程升温程序及注氨量升温阶段低氮油量/(t/h)升温速度/(℃/h)氨注入量/(kg/h)一反二反150～200℃12077500200～300℃12077200～450注氨钝化过程升温曲线换油和调整操作MDEA系统的投用步骤：每四小时分析一次循环气的组成，在系统准备切换蜡油前，准备投用MDEA系统。FV4111低流量联锁打至旁路位置，并通知脱硫岗位，投用MDEA系统。逐渐全开C401的副线，使少量的循环气经过C401，防止循环气夹带MDEA。启动P403送MDEA去C401，手动控制FV4111的量为40m3/h，C401底液位达到50%时，投用LV4112，把富MDEA压至D605。系统稳定后，可逐渐关掉副线，投自控。同时密切关注D410液面，如出现液面上升较快情况或液面指示LI4120>20%应及时排液。待系统稳定后，低流量联锁投用。反应提温，切换蜡油，提量：联系罐区引蜡油，柴油进装置量由FIC4102控制。界区蜡油先甩重污油5分钟后，以30t/h的进料量引入D401，同时减少开工柴油量至90t/h，保持D401液面稳定。提温提量过程中严格控制每一床层温升≯30℃，下同。以2℃/h的提温速度提高精制反应器入口温度至320℃，裂化反应器二床入口温度至330℃，稳定2小时后，提蜡油量至60t/h，同时减少开工柴油量至60t/h，保持D401液面稳定。以2℃/h的提温速度提高精制反应器入口温度至330℃，裂化反应器二床入口温度至340℃，稳定2小时，提蜡油量至90t/h，减少开工柴油量至30t/h，保持D401液面稳定。停止液氨注入，处理液氨系统。以2℃/h的提温速度提高精制反应器入口温度至335℃，裂化反应器二床入口温度至350℃，稳定2小时，提蜡油量至120t/h，停止柴油进料，全关控制阀FV4102。通知罐区停收柴油，如有必要界区关掉FV4102上游阀，提温提量过程中严格控制每一床层温升≯30℃。提温过程中当床层没有温升时，TV4102应在关闭状态，以便利用E-401、E-402来提温，当床层出现温升时，应把TV4101、TV4102逐渐自控，给定点设定在保持加热炉出入口有20～80℃的温升，同时，按方案给分馏系统提温。换油阶段操作必须把握“先提量后提温”的操作原则，换油期间提温速度可适当放慢，一般应待温度稳定后再继续换油，提温、换油不可同时进行，在切换过程中要注意床层压降的变化情况，当发现较高时（>0.2MPa）可停止切换待进一步指示。换油过程可参考下表。反应器入口温度℃柴油量FV4102t/hVGO量FV4101t/h进料FV4106t/h300/3001200120300/3009030120稳定2小时320/3306060120稳定2小时330/3403090120稳定2小时335/3500120120全部切换为蜡油后，按MDEA系统的投用步骤投用MDEA系统。缓慢关C-401副线，投用脱H2S塔，注意C-401液位变化情况，同时特别注意D-410的液位变化情况，当LI4120指示>20%或上升较快时，立即现场排液。切换完VGO后，反应器入口温度以2℃/h提温至340℃恒温2小时，以2℃/h提裂化温度至355℃，恒温2小时，联系化验采样分析生成油比重1次/2小时。继续以1℃/h提温直至反应达到要求转化率。以3t/h的提量速度提高反应器进料量至140t/h，同时以1℃/h的提温速度提CAT，CAT约提8℃，提温过程中注意用急冷氢调节下一床层的温度，并且保持每