生产制造培训-计划订单课件

生产制造培训—计划订单2023/8/9生产制造培训—计划订单生产制造培训—计划订单2023/7/31生产制造培训—计划订1课件基本信息课件编号课件名称课件类别课件难度等级课时长度MO03授课PPT产品培训课初/中级3学时课件开发课件审核课件版本最后修订时间版权所有夏丹商庆彬V1.02012年9月云服务与客服中心事业部生产制造培训—计划订单课件基本信息课件编号课件名称课件类别课件难度课时长度MO032课件开发人员简介姓名：夏丹从业时间：7年单位：股份公司-U8及U9客户服务中心-北京工作岗位：运维工程师职称级别：高级工程师专业：计算机科学与技术2007.02——至今用友软件股份有限公司-U8及U9客户服务中心-北京供应链二线工程师擅长模块：供应链、生产模块、分销、零售

贴照片处生产制造培训—计划订单课件开发人员简介姓名：夏丹专业：计算机科学与技术生产3课程提纲一、总体概述二、应用准备三、需求规划四、常见问题生产制造培训—计划订单课程提纲一、总体概述生产制造培训—计划订单4课程提纲一、总体概述二、应用准备三、需求规划四、常见问题生产制造培训—计划订单课程提纲一、总体概述生产制造培训—计划订单5

1.1产品综述主生产计划（MPS）用来定义关键物料的预期生产计划。有效的主生产计划为销售承诺提供基准，并用以识别所需资源（物料、劳力、设备与资金等）及其所需要的时机。可以使用MPS调节或平滑生产，以便有效地利用资源并推动物料需求计划。因此MPS是产销协调的依据，是所有作业计划的根源。制造、委外和采购三种活动的细部日程，均是依据MPS的日程加以计算而得到的。如果MPS日程不够稳定，或可行性不高，那么它将迫使所有的供应活动摇摆不定，造成极大的浪费。MPS通过独立需求来源（需求预测和客户订单），考虑现有库存和未关闭订单，而生成主生产计划需求规划（MRP）系统针对MRP件，依客户订单或产品预测订单的需求和MPS计划，通过物料清单展开，并考虑现有库存和未关闭订单，而计算出各采购件、委外件及自制件的需求数量和日期，以供采购管理、委外管理、生产订单系统计划之用。生产制造培训—计划订单1.1产品综述生产制造培训—计划订单61.2术语说明主生产计划（MasterProductionSchedule）：

关键零部件或产品（对公司利益影响重大或消耗关键资源的物料）的生产计划。MPS要回答的问题是：要制造什么具体物料？多少？何时？存在什么能力制约？存在什么物料约束？在计划相关零部件和采购件之前，计划和调整关键物料的主计划可保证对MPS物料计划所作的任何改变，不会立即影响较低层次的物料，以避免给供应计划造成不必要的混乱。生产制造培训—计划订单1.2术语说明主生产计划（MasterProductio7物料需求计划（MaterialRequirementsPlanning）：依据主生产计划或客户订单及需求预测，利用物料清单资料，同时考虑现有库存量信息、以及有效订单（如请购单、采购订单、生产订单、委外订单等）供应量，以计算物料净需求并提出新的供应计划，这一过程称为物料需求计划。展开MRP前，最好先有MPS系统。待关键物料（MPS物料）先模拟出可行的产销计划，再依定案的产销计划进行MRP计划，以保证MRP计划的可行性。MRP要回答的问题是：生产什么？要用到什么？已经有了什么？还缺什么？什么时候下达采购或加工计划？MRP解决的问题:在需要的时候提供需要的数量满足不断变化的用户需求和生产过程资源消耗最少。1.2术语说明生产制造培训—计划订单物料需求计划（MaterialRequirementsP8时栅（TimeFence）：也称时间栏，表示公司政策或做法改变的时点。如下图：

制造LT采购LTT1T2T3LT表示提前期，T1/T2/T3表示各时点。T1代表第一个时栅，称作“冻结时栅”，相当于工厂内平均的“制造提前期”，T2代表第二个时栅，称作“协议时栅”，它相当于平均的“制造提前期+采购提前期”，T3称作“计划时栅”，代表每次主生产计划时间的长短。T1内的生产日程是不宜变动的，否则换线、制造通知、备料、更动日程及相关工作等成本会很高，因此一般又称T1为“冻结日期”，把从当天到冻结日期这段时区称作“冻结区”。除非冻结区内生产负荷还有空余，料的库存够用或者还来得及采购，否则不宜插单。T1到T2的时区称作产销之间的“协议区”，双方协议的原则是：如果有料，就可插单。因为车间在协议区内要做的产品，这时还没有开始制造，因此不会引发额外插单的成本。T2以后的时区内，原则上是业务说了算。工厂生产的内容，主要是依据业务部门提出的市场需求，即客户订单与需求预测的内容。1.2术语说明生产制造培训—计划订单时栅（TimeFence）：制造LT采购LTT1T2T3L9时格（Timebucket）：

用来合并某些与时间相关的资料时所用的时间单位。如供查看物料可承诺量、MPS/MRP供需资料、工作中心资源产能/负载资料，及设定资源需求计划、重复计划期间时使用。时段可以是一周、一旬、一月、一季、一年或某一段时间天数。1.2术语说明生产制造培训—计划订单时格（Timebucket）：1.2术语说明生产制造培10供需平衡1.3相关说明生产制造培训—计划订单供需平衡1.3相关说明生产制造培训—计划订单11净需求=需求-供给有效供应量：现存量：库存现存量+预计入-预计出-冻结量+未指定仓库的到货单数量审核、锁定供应：未关闭的采购请购单/订单、生产订单、委外订单余量

有效需求量：审核、锁定需求：销售订单余量、预测订单量、生产/委外订单子件的未领用量计划需求：MPS/MRP计算自动产生的规划需求，即母件建议生产量、建议委外量通过其BOM展开所求得其MRP子件的毛需求量，若子件为「产出品」则以负需求表示。1.3相关说明生产制造培训—计划订单净需求=需求-供给1.3相关说明生产制造培训—计12MRP逻辑流程图1.3相关说明生产制造培训—计划订单MRP逻辑流程图1.3相关说明生产制造培训—计划订单131.4接口说明生产制造培训—计划订单1.4接口说明生产制造培训—计划订单14课程提纲一、总体概述二、应用准备三、需求规划四、常见问题生产制造培训—计划订单课程提纲一、总体概述生产制造培训—计划订单152.1定义物料MPS物料：

主生产计划以MPS物料的需求来源（需求预测和客户订单），自动产生MPS件建议供应数量和时间的供应计划。设置物料是否为MPS件，请在《基础档案》系统的存货主档中定义。MPS计划最好用于：具有独立需求的物料业务的关键性物料控制关键资源的物料MPS物料还应该：种类数目要尽可能地少，以遵循重点管理的原则。尽可能多地覆盖其物料清单中下阶的MRP组件。能按其尽可能多地产生关于生产设施，特别是瓶颈资源的负载信息。

生产制造培训—计划订单2.1定义物料MPS物料：生产制造培训—计划订单16MRP物料：

物料需求计划以MRP物料的需求来源（需求预测、客户订单以及主生产计划），自动产生MRP件建议供应数量和时间的供应计划。设置物料是否为MRP件，请在《基础档案》系统的存货主档中定义。MRP计划主要用于：具有相依需求的物料业务的非关键性物料虽然具有独立但交付周期较短、受到较少约束的物料MRP物料其他说明：非MPS件，绝大多数属于MRP件。

2.1定义物料生产制造培训—计划订单MRP物料：2.1定义物料生产制造培训—计划订单172.1定义物料若为MPS物料勾选若为MRP物料不选计划方法若选择“N”，则MPS/MRP皆不考虑。在存货档案的“MPS/MRP”页签定义物料的MPS/MRP属性生产制造培训—计划订单2.1定义物料若为MPS物料勾选若为MRP物料不选计划方18时栅：

时栅是企业在编制计划时决定计划来源的策略，通过这种策略的制定，企业可以根据客户订单、预测订单或两者的组合来确定编制计划的来源。主要包括两个方面的内容：时间段，用于确定对未来进行时间期间的划分；消抵策略，用于确定在各个时间期间内客户订单与预测订单的消抵策略。时栅定义时需要考虑：客户订单的交付日期；物料的供应提前期；物料的装配方式；客户订单与预测订单的消抵方式。

2.2定义时栅生产制造培训—计划订单时栅：2.2定义时栅生产制造培训—计划订单19操作流程：

1、在基础档案中选择“需求时栅维护”程序。2、输入时栅代号。3、输入时栅说明。4、输入时栅天数。5、输入需求来源。2.2定义时栅生产制造培训—计划订单操作流程：1、在基础档案中选择“需求时栅维护”程序。2、输20需求来源说明：

在时栅资料的需求来源栏目有下列选项选择。预测：选择该选项，表示在该时间段内只考虑预测需求，不考虑客户订单的需求。客户订单：选择该选项，表示在该时间段内只考虑客户订单需求，不考虑预测需求。预测+客户订单，反向消抵：选择该选项，表示在该时间段内既考虑客户订单需求，也考虑预测需求，并且使用客户订单需求来代替客户订单需求日期之前的预测需求。若客户订单需求大于预测需求，则不考虑客户订单需求日期之前预测需求；若客户订单需求小于预测需求，则考虑客户订单需求和预测大于客户订单部分的需求。预测+客户订单，正向消抵：逻辑同上，消抵的顺序不同。预测+客户订单，先反向再正向消抵：逻辑同上，消抵的顺序不同。预测+客户订单，先正向再反向消抵：逻辑同上，消抵的顺序不同。预测+客户订单，不消抵：选择该选项，表示在该时间段内客户订单需求和预测需求同时考虑。

2.2定义时栅生产制造培训—计划订单需求来源说明：在时栅资料的需求来源栏目有下列选项选择。2.21

举例说明消抵时栅资料：天数为60，需求来源选择“预测+客户订单，反向消抵”，今天是2010/12/01。预测/销售资料：日期数量预测2010/12/0330预测2010/12/0730预测2010/12/1430预测2010/12/1930客户订单2010/12/12502.2定义时栅生产制造培训—计划订单举例说明消抵时栅资料：天数为60，需求来源选22消抵后结果：日期需求数量被消抵数量预测2010/12/031020预测2010/12/07030客户订单2010/12/1250预测2010/12/1430预测2010/12/1930消抵后的独立需求来源：2010/12/03，20，预测；2010/12/12，50，客户订单；2010/12/14，30，预测；2010/12/19，30，预测2.2定义时栅生产制造培训—计划订单消抵后结果：日期需求数量被消抵数量预测2010/12/031232.2定义时栅超时栅范围当销售订单落在时栅之前，即逾期，在系统会规划供应，且供应日期为系统日期。如果时栅来源设置为预测，而又有一张销售订单的需求落入该时栅，经过MPS/MRP计算，会将销售订单的需求呈现出来，但不规划供应，即不参与MPS/MRP运算。对于预测订单，需求落入系统时间和截止日期之外时，既不会呈现需求量，也不会规划供应量。对于预测订单，需求落入时栅和截止日期之间时，只呈现需求量，不会规划供应量。生产制造培训—计划订单2.2定义时栅超时栅范围当销售订单落在时栅之前，即逾期，24时格：也称时段。从计划的当前日期开始往后，将以后的时间划分一段一段的区间，用来合并某些与时间相关的资料时所用的时间单位。时格的作用：重复计划的制定产能的评估需要时格为坐标物料可承诺量按时段查看

2.3定义时格生产制造培训—计划订单时格：也称时段。2.3定义时格生产制造培训—计划订单252.3定义时格生产制造培训—计划订单2.3定义时格生产制造培训—计划订单26业务流程

预测订单输入基础档案预测订单审核预测版本资料维护预测参数时格资料维护产品预测订单输入产品预测订单输入-展开式产品预测订单整批处理2.4建立预测生产制造培训—计划订单业务流程预测订单输入基础档案预测订单审核预测版本资料维护产27业务流程

说明前提条件预测版本资料为建立预测资料所必须预先建立的基础档案。若使用“产品预测订单资料输入-展开式”建立预测资料，预测参数参数为必须预先建立的基础档案。若按时格展开建立预测资料，时格资料为必须预先建立的基础档案。2.4建立预测生产制造培训—计划订单业务流程说明2.4建立预测生产制造培训—计划订单28业务流程

说明预测订单输入使用“产品预测订单资料输入”建立预测资料。可以按照客户建立预测资料；可以按照需求分类建立预测资料；可以选择均化方式建立预测资料：均化方式有日、周、月、时格。使用“产品预测订单资料输入-展开式”建立预测资料。按照预先建立的参数资料建立预测资料。预测订单审核使用产品预测订单整批处理程序对预测订单资料审核。2.4建立预测生产制造培训—计划订单业务流程说明2.4建立预测生产制造培训—计划订单29操作流程：

1、在主生产计划或需求规划中选择“产品预测订单输入”。2、输入预测单据的类别。3、输入预测版本号。4、输入预测的物料。5、输入预测订单的需求日期。2.4建立预测生产制造培训—计划订单操作流程：1、在主生产计划或需求规划中选择“产品预测订单输302.5预测与均化产品预测订单：MPS/MRP计算的独立需求来源之一。均化：不均化、日均化、周均化、月均化、时格均化。假设物料A，起始及结束日期分别为2008-11-04、2008-12-10，预测数量1300。

生产制造培训—计划订单2.5预测与均化产品预测订单：MPS/MRP计算的独立31不均化：表示2008-11-04预测数量为1300，供应日期为2008-12-10。

2.5预测与均化生产制造培训—计划订单不均化：2.5预测与均化生产制造培训—计划订单32日均化：则预测需求笔数为04/11到09/12之间26个工作日，共26笔数量为49，另外10/12一笔数量为26，供应日期分别等于其需求日期。假设04/11到10/12的工作日历（取"SYSTEM"工作日历）上班日数为27天，1300/27=48.148148取上整，前26个工作日每天需求数量为49，剩余的数量置于其后的一天。2.5预测与均化生产制造培训—计划订单日均化：则预测需求笔数为04/11到09/12之间26个工作33周均化：预测需求笔数为4/11192、10/11240、17/11240、24/11240、01/12240、08/12148，共6笔，其供应日期分别为9/11、16/11、23/11、30/11、14/12。假设04/11到10/12的工作日历（取"SYSTEM"工作日历）上班日数为27天，1300/27=48.148148，而第一周上班日数为4，所以48.148148*4=192（取下整），剩余天数的量置于最后一周。

2.5预测与均化生产制造培训—计划订单周均化：预测需求笔数为4/11192、10/11240、34月均化：需求笔数为4/11914、01/12386，共2笔，其供应日期分别为30/11、31/12。假设04/11到10/12的工作日历（取"SYSTEM"工作日历）上班日数为27天，1300/27=48.148148，而第一月上班日数为19，所以48.148148*19=914（取下整），剩余天数的量置于最后一月。2.5预测与均化生产制造培训—计划订单月均化：需求笔数为4/11914、01/12386，共235课程提纲一、总体概述二、应用准备三、需求规划四、常见问题生产制造培训—计划订单课程提纲一、总体概述生产制造培训—计划订单363.1计划参数本次MRP计划的编码，MRP计算的供需资料、净需求资料、供需追溯资料、自动规划错误信息等，皆以该计划代号保存；若选择的计划代号所对应的MRP计划资料已经存在，则MRP计算时将该计划代号的相关资料一并清除，重新生成新的计划资料。据此判断哪些预测订单参与本次运算。对于重复计划物料，设定时区划分参数。设定独立需求的来源参数。设定计划范围。MRP运算时优先考虑的需求时栅。执行MRP计算时，生成的MRP计划代号是否立即生效依本栏位设置而定。MRP计算时是否记录供需追溯资料，建议选择否，以提高运算效率。设定本次运算考虑哪些供应和需求量。生产制造培训—计划订单3.1计划参数本次MRP计划的编码，MRP计算的供需资料373.1计划参数用于设置计划订单的排程方式。如选择"否"，系统总以物料的需求日反向推算计划订单的开始日，而不论计划订单是否逾期；若选择为"是"，则当计划订单开工日期逾期时，系统自动将该计划订单以系统日作为开始日进行正向排程，而不论是否满足需求日期。销售出货表示对需求计划（销售订单与预测消抵后的结果）的执行，本栏位供设置MRP计算时是否使用出货资料进行预测消抵。如果选择为"否"，则不执行出货消抵（主要用于长期计划）。MRP计算时各物料的期初库存量。如果设置为"无"，则MRP不考虑物料的现存量；如果设置为"现存量"，则考虑物料现存量；若设置为"安全库存"，则取物料主档中的安全库存量视同现存量处理。该设置主要用于长/短期规划时进行不同选择。生产制造培训—计划订单3.1计划参数用于设置计划订单的排程方式。如选择"否"，383.2计划前稽核作业累计提前天数推算计算各物料的累计提前天数，并更新存货主档档案及MPS/MRP系统参数的最长累计提前天数。库存异常状况查询查询各仓库中现存量为负值的不正常物料资料，供MPS/MRP展开前查核用。仓库净算定义查询查询各仓库在仓库档案中是否被定义为MRP仓，MPS/MRP展开前查核用，以免设置不当造成计算错误。订单异常状况查询查询预计完工/交货日期逾期或超出物料替换日期的订单资料，包括锁定/审核状态的销售订单、预测订单、请购订单、采购订单、进口订单、委外订单和生产订单，供MPS/MRP展开前查核，以免这些异常资料导致MPS/MRP计算结果不合实际而无法执行。生产制造培训—计划订单3.2计划前稽核作业累计提前天数推算生产制造培训—计划订393.2计划前稽核作业

销售订单可承诺交期推算当用户接到紧急订单时，一般交货周期已经短于正常的交货/生产周期，此时需要及时知道是否可以接单，或者可行的可以交货的日期。系统在优先保证冻结订单按时交货的前提下，推算可承诺的预订单的交货计划。本作业数据基于MPS、MRP生效的计划版本。

供需平衡分析进行可承诺交期推算之后，可以进入供需平衡分析，察看为了满足预订单的交货，而产生的模拟计划和模拟计划的子件需求对原来生效计划版本的供需平衡的影响。生产制造培训—计划订单3.2计划前稽核作业销售订单可承诺交期推算生产40SRP基本逻辑：在MPS/MRP已事先规划的前提下，看销售订单插单对“料”的净需求的供需平衡。实际上是站在与销售订单相关的“料”的角度，同时展MPS/MRP，得到新的“独立需求和相依需求”的“净改变”。这里的“净改变”只算“缺”，即因销售订单增加，导致可能的“缺料”，从而提供建议的“计划订单”。不对现有供需资料提出重规划建议，即采取追加计划订单的方式执行物料需求计划。SRP推算子件需求量时以该母件计划订单的预开工日默认母件当前有效的审核状态的主要清单，不考虑替代清单。ATO模型的计划订单其子件需求按其对应的客户订单的客户BOM展开。指定计划代号中的“时栅”为计算需求来源规则。支持“插单”和原销售订单的增加或减少。3.3MRPSRPBRP生产制造培训—计划订单SRP基本逻辑：3.3MRPSRPBRP生产制41使用SRP的注意事项：必须先展MPS/MRP（注：这是指在展SRP之前该计划代号有展过MPS/MRP，并不是每次展SRP都要先展MPS/MRP）必须指定MPS/MRP计划代号，不然无法找到“参数”。不支持表头指定的MRP计划代号中对应的“来源MPS计划代号”与表头指定的MPS计划代号不一致。展完SRP后必须分别在MPS/MRP模块查询供需资料。关于“重展否”：选择是否包含最近已执行过MPS/MRP/BRP展开的订单。MPS/MRP/BRP/SRP不支持一个代号对应不同的“来源MPS/MRP计划代号”,即只考虑一个锁定计划。展SRP的销售订单遵循常规MPS/MRP供需政策和存货供应参数的设置。某销售订单第一次展SRP时，必须被“选中”。SRP计划执行时会“刷新”供需档，故产生的SRP供需资料无法追溯。3.3MRPSRPBRP生产制造培训—计划订单使用SRP的注意事项：3.3MRPSRPBRP42BRP基本逻辑：针对所选定的客户订单上的产品计算物料需求时，直接按物料清单上记录的使用数量推算各物料的毛需求量，作为计划请购单、采购订单、生产订单及委外订单时的依据。BRP计算时不考虑物料现存量、锁定及审核采购请购单/采购订单/进口订单/生产订单/委外订单余量，也不考虑计划、锁定及审核生产订单/委外订单子件未领用量。BRP计算时考虑各物料的提前期。BRP展开时，不计算产出品子件的需求。对于重复计划物料，BRP皆视同非重复计划物料处理，即不生成重复计划而是产生标准生产订单。BRP推算子件需求量时，以该母件计划订单的预开工日默认母件当前有效的审核状态的主要清单，不考虑替代清单ATO模型的计划订单子件需求按其对应的客户订单的客户BOM展开。3.3MRPSRPBRP生产制造培训—计划订单BRP基本逻辑：3.3MRPSRPBRP生产制43MPS/MRP/BRP展开时，会记录被计算物料的供需日期是否超过公司工作日历范围、非采购件计划订单母件无有效BOM等例外信息。MRP计算进行物料清单逻辑校验时，若有错误资料，或MRP执行替换料处理时，若有替换标志的计划供应（计划订单）未产生计划需求，即未找到合法的替换料，也会出现错误讯息。3.4错误规划信息生产制造培训—计划订单MPS/MRP/BRP展开时，会记录被计算物料的供需日期是否443.5供需资料查询—物料基础参数供需平衡关系生产制造培训—计划订单3.5供需资料查询—物料基础参数供需平衡关系生产制造培训45订单型态：指订单类型如“审核生产订单、锁定生产订单、审核委外订单、锁定委外订单、审核采购请购、锁定采购请购、审核采购订单、锁定采购订单、审核进口订单、锁定进口订单、计划供应”及“锁定销售订单、审核销售订单、审核需求、锁定需求、计划需求”等。状态：显示供应订单的状态，供进行例外管理。逾期：计划订单的审核日期小于系统日，或锁定/审核供应订单其供应日期小于系统日。冲突：计划生产订单的审核日期介于系统日期与冻结日期之间。提前：锁定/审核供应订单，系统建议其计划供应日期提前。取消：因为需求减少，锁定/审核供应订单应取消。延后：锁定/审核供应订单，系统建议其计划供应日期延后。减少：因需求减少，锁定/审核供应订单的计划数量应减少。审核日：计划订单的审核日期等于系统日期。3.5供需资料查询—物料生产制造培训—计划订单订单型态：指订单类型如“审核生产订单、锁定生产订单、审核委外46供/需：表示该订单是表示供应或需求。订单原量：订单原始计划数量或接单数量，如采购订单的计划采购数量。订单余量：订单尚未完成的数量，如采购订单的未交货数量。结存量-1：物料现存量加供应订单余量、减需求订单余量。建议调整量：对于锁定/审核供应订单，因为供需关系改变，系统建议调整的订单的计划供应数量。结存量-2：物料现存量加供应订单建议调整量（若无建议调整量则为供应订单余量）、减需求订单余量。重规划日：MPS/MRP计算时，对于计划订单，若其审核日期小于系统日期，系统将建议重规划日为系统日期（采购/委外）或冻结日期之后一工作日（生产）；对于锁定/审核供应订单，若其供应日期小于系统日期，系统将建议重规划日为系统日期；对于锁定/审核供应订单，若为达成供需平衡而需要延后/提前，系统会建议重规划日为下一/上一需求日期。3.5供需资料查询—物料生产制造培训—计划订单供/需：表示该订单是表示供应或需求。3.5供需资料查询—473.6计划模式：按订单装配业务场景企业收到客户订单，交货日期较短，只能满足产品的装配

时间；客户需求产品市场需求量较小，或需求个性化较强，因而产品不具备大规模生产条件；按照市场预测进行半成品、零部件计划，并组织生产。接到客户销售订单后，按照客户销售订单进行最终产品的装配。生产制造培训—计划订单3.6计划模式：按订单装配业务场景生产制造培训—计划订单48业务流程半成品/零部件计划编制半成品预测半成品/零部件计划执行入库客户销售订单按照客户销售订单装配销售发货3.6计划模式：按订单装配生产制造培训—计划订单业务流程半成品/零部件半成品预测半成品/零部件入库客户销售订49业务流程说明半成品预测由于销售订单交付日期只能够满足最终产品的装配必须预先根据市场分析结果制定半成品预测。可以使用计划品展开方式或者直接预测半成品进行预测。计划编制根据预测编制半成品、零部件的生产、采购、委外计划。使用MRP计划生成，根据预测生成计划。3.6计划模式：按订单装配生产制造培训—计划订单业务流程说明3.6计划模式：按订单装配生产制造培训—计划订50业务流程说明计划执行将计划订单转生产订单、采购订单、委外订单；生产订单、采购订单、委外订单审核；生产订单、采购订单、委外订单执行。入库生产、采购、委外完成入库留待成品装配备用。销售接到销售订单输入销售订单；审核。3.6计划模式：按订单装配生产制造培训—计划订单业务流程说明3.6计划模式：按订单装配生产制造培训—计划订51业务流程说明按订单装配销售订单转生产订单；生产订单审核；生产订单领料；生产订单入库。销售发货销售发货。3.6计划模式：按订单装配生产制造培训—计划订单业务流程说明3.6计划模式：按订单装配生产制造培训—计划订52操作流程需求时栅资料：新增需求时栅TF01，如下图。第一个时段，7天，需求来源是客户订单第二个时段，20天，需求来源预测+客户订单，这一时段的需求主要用于生成现阶段需要准备的半成品，以满足下一个计划周期的最终产品的装配需要。3.6计划模式：按订单装配生产制造培训—计划订单操作流程3.6计划模式：按订单装配生产制造培训—计划订单53操作流程存货档案：属性：ATO，按订单装配需求时栅3.6计划模式：按订单装配生产制造培训—计划订单操作流程属性：ATO，按订单装配需求时栅3.6计划模式：按54操作流程计划代号：3.6计划模式：按订单装配生产制造培训—计划订单操作流程3.6计划模式：按订单装配生产制造培训—计划订单55操作流程输入预测：输入半成品的预测资料并审核。3.6计划模式：按订单装配生产制造培训—计划订单操作流程3.6计划模式：按订单装配生产制造培训—计划订单56操作流程输入客户订单：输入最终产品的客户订单并审核。3.6计划模式：按订单装配生产制造培训—计划订单操作流程3.6计划模式：按订单装配生产制造培训—计划订单57操作流程MRP计划生成。3.6计划模式：按订单装配生产制造培训—计划订单操作流程3.6计划模式：按订单装配生产制造培训—计划订单58操作流程MRP计划结果。最终产品计划等于销售订单的需求半成品计划为什么是303.6计划模式：按订单装配生产制造培训—计划订单操作流程最终产品计划等于销售订单的需求半成品计划为什么是3059操作流程MRP计划结果。上期计划执行的结果，可用于本期计划装配下个期间需要生产的计划。10日的预测需求不考虑，理论上已经考虑过了现在在生产阶段。3.6计划模式：按订单装配生产制造培训—计划订单操作流程上期计划执行的结果，可用于本期计划装配下个期间需要生60操作流程计划订单转生产订单——生产订单自动生成3.6计划模式：按订单装配生产制造培训—计划订单操作流程3.6计划模式：按订单装配生产制造培训—计划订单613.7计划模式：面向库存生产业务场景企业收到客户订单，交货日期很短，无法满足产品的装配

时间，只能以现有仓库的库存来满足客户的需求；这类产品通常市场需求量较大，通用性很强较强，具备大批量连续性生产条件；按照市场预测进行最终产品计划，并组织生产。接到客户销售订单后，按照客户销售订单进行进行发货。生产制造培训—计划订单3.7计划模式：面向库存生产业务场景生产制造培训—计划订单62业务流程物料计划编制最终产品预测物料计划执行入库客户销售订单按照客户销售订单发货3.7计划模式：面向库存生产生产制造培训—计划订单业务流程物料计划编制最终产品预测物料计划执行入库客户销售订单63业务流程说明最终产品预测由于销售订单交付日期不能够满足最终产品的装配，因而必须预先根据市场分析结果制定最终产品预测。可以使用计划品展开方式或者直接预测方式对最终产品进行预测。物料计划编制根据预测编制最终产品、半成品、零部件的生产、采购、委外计划。使用MRP计划生成，根据预测生成计划。3.7计划模式：面向库存生产生产制造培训—计划订单业务流程说明3.7计划模式：面向库存生产生产制造培训—计划64业务流程说明物料计划执行将计划订单转生产订单、采购订单、委外订单；生产订单、采购订单、委外订单审核；生产订单、采购订单、委外订单执行。入库生产、采购、委外完成入库留待最终产品发货。销售接到销售订单输入销售订单、审核。按照销售订单发货3.7计划模式：面向库存生产生产制造培训—计划订单业务流程说明3.7计划模式：面向库存生产生产制造培训—计划65操作流程需求时栅资料：新增需求时栅TF02，如下图。时间段，30天，需求来源预测3.7计划模式：面向库存生产生产制造培训—计划订单操作流程3.7计划模式：面向库存生产生产制造培训—计划订单66操作流程存货档案：指定需求时栅3.7计划模式：面向库存生产生产制造培训—计划订单操作流程指定需求时栅3.7计划模式：面向库存生产生产制造培67操作流程计划代号：时栅优先考虑存货档案中存货的时栅存货档案中没有设置时栅的存货使用该时栅。3.7计划模式：面向库存生产生产制造培训—计划订单操作流程时栅优先考虑存货档案中存货的时栅存货档案中没有设置时68操作流程输入预测：输入产成品的预测资料并审核。3.7计划模式：面向库存生产生产制造培训—计划订单操作流程3.7计划模式：面向库存生产生产制造培训—计划订单69操作流程MRP计划生成。3.7计划模式：面向库存生产生产制造培训—计划订单操作流程3.7计划模式：面向库存生产生产制造培训—计划订单70操作流程MRP计划结果。按照预测资料生成生产计划3.7计划模式：面向库存生产生产制造培训—计划订单操作流程按照预测资料生成生产计划3.7计划模式：面向库存生71操作流程MRP计划结果-供需资料查询。物料供需资料，不考虑销售订单。3.7计划模式：面向库存生产生产制造培训—计划订单操作流程物料供需资料，不考虑销售订单。3.7计划模式：面向72操作流程计划订单转生产订单。最终产品的生产订单3.7计划模式：面向库存生产生产制造培训—计划订单操作流程最终产品的生产订单3.7计划模式：面向库存生产生产733.8批量政策业务场景对于连续性批量生产企业，在收到客户订单或建立预测订单后，由于机器设备或者物料供应的原因，必须生产一个最小的批量；对于机器设备的产能或物料供应能力有限的企业，如生产批量过大，需要进行批量拆分以适应产能或物料供应能力；生产制造培训—计划订单3.8批量政策业务场景生产制造培训—计划订单74业务流程产品预测存货档案设置物料计划编制计划执行3.8批量政策生产制造培训—计划订单业务流程产品预测存货档案设置物料计划编制计划执行3.8批75业务流程

说明存货档案设置最低供应量：一种计划修正手段，在MPS/MRP编制时使用。输入存货的最低供应量，MPS/MRP计算时，如果净需求数量小于最低供应量，将净需求数量修改为最低供应量；否则，保持原净需求数量不变。最高供应量：一种计划修正手段，在MPS/MRP编制时使用。输入存货的最高供应量，MPS/MRP计算时，如果净需求数量大于最高供应量，将净需求数量修改为最高供应量，多余数量继续与最高供应量比较，若大于最高供应量继续拆分，直至小于最高供应量。固定供应量：MRP计算时按各物料的固定供应量将净需求量调整为固定的计划订单数量，即在净需求不能达到固定供应量时，系统将建议固定供应量；而在净需求超过固定供应量时，系统将为建议多个计划数量等于固定供应量的计划订单。固定供应量和最低供应量不能同时设置--冲突（同时设置系统只考虑固定供应量）供应倍数（一般与最低供应量一起使用）：MRP计算时按各物料的供应倍数，将净需求数量修正供应倍数的整数倍，即各计划订单数量一定为供应倍数的整数倍。3.8批量政策生产制造培训—计划订单业务流程说明3.8批量政策生产制造培训—计划订单76业务流程

说明存货档案设置例：

①固定供应量=3.5、供应倍数=0.8、需3个，则供3.5个②最低供应量=4、供应倍数=0.8、需3个，则供4个③供应倍数=0.8、需3个，则供3.2个3.8批量政策生产制造培训—计划订单业务流程说明3.8批量政策生产制造培训—计划订单77操作流程：将3.7应用案例中存货档案设置最高供应量和重叠天数。

2、输入重叠天数。1、输入最高供应量。3.8批量政策生产制造培训—计划订单操作流程：将3.7应用案例中存货档案设置最高供应量和重叠天数78操作流程：重新MRP展开后结果

一个需求对应三个供应，分别为100、100、40。3.8批量政策生产制造培训—计划订单操作流程：重新MRP展开后结果一个需求对应三个供应，分别为79操作流程：再将上例中存货