过程失效模式及后果分析–过程控制计划

过程失效模式

及后果分析

–过程控制计划ProcessFailureMode

andEffectsAnalysis

-ProcessControlPlanPFMEA培训课程Latestversion2006.12.81GlobalPurchasing&SupplyChain课程安排相互介绍培训目的什么是FMEA如何进行PFMEA开发/编制工艺流程图、PFMEA、控制计划、作业指导书之间的关系过程控制计划总结2GlobalPurchasing&SupplyChain相互介绍姓名工作经历现在职责对今天课程的期望3GlobalPurchasing&SupplyChain今天的目标了解什么是FMEA和它的种类，并了解FMEA重要性了解FMEA的历史如何进行PFMEA开发(风险分析—风险降低)了解并能解释过程流程图，PFMEA和控制计划是如何关联的过程控制计划简介了解PFMEA和控制计划必须是动态的，有效的4GlobalPurchasing&SupplyChain参考手册QS9000AIAG手册/ISOTS16949:2002APQP&CONTROLPLANAIAG手册FMEA3rdeditionAIAG手册PPAP3rdeditionAIAG手册4theditionMSAAIAG手册SPCAIAG手册旨在:注重过程的方法5GlobalPurchasing&SupplyChain什么是FMEA

为什么它很重要

?6GlobalPurchasing&SupplyChain了解FMEA”早知道………就不会”早知道

做好防震设计

就不会

造成大楼倒塌早知道改进电力输配设计就不会造成整个城市大停电

早知道不滥垦滥伐

就不會造成土石流早知道

做好桥梁维护

就不會造成大桥倒塌有些早知道是必需的!

有些就不会

是不允许发生的核能电厂、水库、卫星、飞机…….有效运用

FMEA可减少事后追悔！7GlobalPurchasing&SupplyChain”我先……所以沒有”我先看了气象预报

所以没有

淋成落汤鸡我先

评估金融大楼高度所以没有

影响飞行安全我先

设计电脑防火墙所以没有被骇客入侵有些我先是必需的!有些所以沒有

是预期可避免的有效运用FMEA可强化事先预防！核能电厂、水库、卫星、飞机…….了解FMEA8GlobalPurchasing&SupplyChain25%的质量溢出/重大质量失效(Spills)是因下列变化造成的：过程产品新车型发布工装迁移

如果完全遵循规定的程序，大多数质量溢出是可以避免的。

以前的经验教训:9GlobalPurchasing&SupplyChain80%的质量溢出(Spills)是由下列5种重大失效造成：33%-装夹错误26%-工装磨损/坏损17%-误装配13%-错标签11%-改变过程造成工序能力达不到Set-UpError33%Worn/BrokenTooling26%Misassembly17%Mis-Labeling13%ProcessChanges11%10GlobalPurchasing&SupplyChain质量工作的重点在于预防，预防可能发生的各种潜在质量失效。检验或检测只能是最后的选择。11GlobalPurchasing&SupplyChain一项系统结构化的分析工具，意在：认识和评价过程的潜在失效和后果；根据潜在风险优先分配资源，采取措施预防风险；确保潜在失效模式和原因得到考虑；记录团队的认识并分析什么可能出错；什么是FMEA

FMEA

是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因与后果的一种分析工具，用来识别并帮助消除产品/过程的潜在失效模式。12GlobalPurchasing&SupplyChainFMEA过程的真正价值

驱动“零”缺陷关注顾客对产品的要求和防错不放过任何过去的经验教训对新员工进行培训

保留技术储备13GlobalPurchasing&SupplyChain根据在APQP中的不同阶段，FMEA主要有DFMEA和PFMEA两种，即设计FMEA和过程FMEA；设计FMEA即DFMEA：针对产品与规范本身，是产品设计开发的分析技术。主要是设计工程师和其多功能小组应用。

--主要驱动力：消除失效并通过稳健的设计减低严重度实现产品零缺陷的目标过程FMEA即PFMEA：针对产品的制造过程，是过程设计开发的分析技术。主要是过程(制造)工程师和其多功能小组应用。

--主要驱动力：通过对所有潜在失效的识别了解过程，目的在于制定消除潜在失效起因的建议措施。实现过程零缺陷的目标零缺陷要求列出所有已知失效模式！FMEA的类型14GlobalPurchasing&SupplyChainPFMEA过程失效模式和影响分析PFMEA的主要目的----消除或减少制造风险:1帮助分析新的/更改的(或需要改进的)制造和装配过程。2 确保已知的和潜在的制造/装配过程失效模式和影响都得到了考虑。3确定过程缺陷，提出可能的原因，针对原因提出控制措施。4消除或降低生产不可接受产品的频率。5增强对不可接受产品的可探测度。6确定关键特性和重要特性，以便编制完整的过程控制计划。7建立过程改进（风险降低）的优先顺序。8提供过程开发文件，为今后开发制造/装配过程提供指导。15GlobalPurchasing&SupplyChainPFMEA过程输入 编制PFMEA，多功能小组可应用的数据和参考文件：·过程FMEA-AIAG参考手册·特性矩阵（产品VS过程）·以往SPC记录·保修信息·顾客抱怨和产品退回数据资料·纠正或预防措施·过程流程图、现场布置图、操作描述·系统和/或设计FMEA·类似产品/过程的PFMEA·其他，如供应商/物流分包商关注的问题等16GlobalPurchasing&SupplyChainPFMEA的输出·过程/零件潜在失效模式的清单。·潜在关键特性和重要特性清单。·消除或减少产品失效模式出现频次的过程改进措施清单。·提供全面的过程控制策略。17GlobalPurchasing&SupplyChainFMEA的重要性我们有很多信息，如财务信息、质量信息、人事信息等等。信息的意义在于使之成为一个工具，即成为行动的基础FMEA信息有什么重要性？18GlobalPurchasing&SupplyChainFMEA的重要性FMEA比财务信息要重要的多。财务信息只告诉你，你是否赚钱了。FMEA会告诉你，如何生产为你赚钱的产品。

质量过程中最重要的方面就是问题的认知和知识的保存。19GlobalPurchasing&SupplyChainTheHistoryoftheFMEA

FMEA的历史(美国)国家航空和宇宙航行局航空和太空旅行核工业首次在福特的汽车行业大会上介绍FMEA在德国标准化在汽车行业使用在其他分支工业使用进一步开发系统FMEA在汽车行业普遍使用20GlobalPurchasing&SupplyChain怎样进行PFMEA编制？21GlobalPurchasing&SupplyChainPFMEA的编制关注潜在过程失效模式和其原因主要动力是通过寻找所有潜在失效来了解过程目的在于制定建议的措施，消除潜在失效的起因利用对过程的认知和过程历史数据，寻找并帮助消除潜在过程失效模式的方法利用可得到的历史数据，类似可借鉴的零件和过程，或过程设计开发知识或研究数据等对于零缺陷的要求，所有潜在失效模式必须列出22GlobalPurchasing&SupplyChainPFMEA的编制按流程图（微观）复制所有的过程步骤，采用流程所使用的一致的序号和名称针对每一步：问“什么会出错”？

对比在过程流程图中规定的产品/过程特性问“如果出错会发生什么“？

确定产品/过程特性失效对满足顾客要求有哪些什么影响。问“如果出错，影响有多大”？

参考AIAG手册严重度表问“怎么会出错”？

列出所有可能造成产品/过程特性未或未被正确制造的原因问“这些失效原因发生有多频繁”？

参考AIAG手册发生频度表问“这些失效模式是如何探测的”？

参考AIAG手册探测度分级表23GlobalPurchasing&SupplyChainPFMEA样表24GlobalPurchasing&SupplyChainP-FMEA表头—(1-8)项目名称—(1)根据过程所属的的系统、子系统或零部件进行分类，包括名称和编号。年型/车型—(2)汽车的年型和车型(非汽车零件时用产品替代)核心小组—(3)FMEA跨部门评估小组名称、部门过程责任部门—(4)整车厂商(OEM)、部门和责任小组关键日期—(5)FMEA计划完成日期，APQP进度计划安排日期。FMEA编号/版本—(6)用于追溯FMEA的内部编号与版本编制人—(7)FMEA编制人的姓名、电话及所属公司编制日期—(8)原始稿编制日期、修订号和日期25GlobalPurchasing&SupplyChain功能要求过程潛在失效模式(果)严重度(S)特性等级潛在失效后果失效的潜在原因

(因)频度数(O)现行控制措施预防

探测

探测度(D)建议措施負責人和完成日期已采取的措施措施執行的結果RPN探测度(D)严重度(S)频度数(O)製程失效模式分析頁次：of製程名稱：工程放行日期：FMEA編號：版本：核心小組：製表人員：FMEA日期：修訂日期：RPN作业特性的失效会有哪些形式工程变更过程改善特别的管制标准化可以用什么改善方式？影響程度有多嚴重？失效模式的原因是什么？其發生的機率有多少？对失效原因采取预防或防错吗？此流程描述作业特性的要求是什么？探测的能力有多大？依RPN值高低決定優先改善順序失效模式的后果是什么？26GlobalPurchasing&SupplyChain团队组建多功能小组成员来自各个级别的人员，如客户、产品设计、过程设计、生产线等确定小组组长

获得领导支持ProcessFMEA开发思路

过程定义过程流程图识别过程中每一工步的目的（采用“动词+名词”形式）详细阐述失效模式，后果及原因

采用头脑风暴的方式阐述所有失效模式选择和定义重要的失效模式定义失效模式的后果识别第一层原因（不建议使用5-why）27GlobalPurchasing&SupplyChain识别风险顺序数识别各个分险（严重度S、频度数O、探测度D）伤害性风险（严重度S=9，10）设计风险SO（频度数和严重度数的乘积）RPN：风险顺序数（严重度数、频度数和探测度数的乘积）根据S，SO，和RPN进行风险分析确定少数关键/重大的失效模式更改产品/过程设计，降低严重度（伤害性风险与设计风险）；更改产品/过程设计，降低频度数；采用防错技术，提高可探测性，降低不可探测度数；提高在线检测技术和不合格品控制，提高可探测性，降低不可探测风险；变更过程控制计划；改进加工工艺、工装刀具。采取降低风险的行动28GlobalPurchasing&SupplyChain团队组建

.多功能小组

.成员来自各个级别的人员，如客户、产品设计、过程设计、生产线等

.确定小组组长

.获得领导支持PFMEA--团队组建29GlobalPurchasing&SupplyChain多功能小组小组成员必须能反映工艺生产线的呼声,必须了解产品制造的知识.潜在小组成员他们能提供什么操作人员生产发生失效的直接目击证人.对该失效及该失效对其它生产线的影响有一定的了解.失效的验证。设备维护人员(包括机械和电气维修保养)了解设备技术问题的历史.熟悉设备的传感器.知道如何调整设备.失效的验证。调试人员参数设置问题。制造/工艺工程师了解工艺技术.可以进行工艺设计更改,设备控制参数更改,产品设计更改.失效的验证。设计工程师熟悉不同的材料.失效的验证者.产品设计更改,工艺设计更改.顾客代表（如SQE）顾客抱怨，PRR,PPM,售后问题，以及顾客期望等其他(如供应商代表)供应商/物流或其他相关方所关注的问题，如果需要的话PFMEA--团队组建30GlobalPurchasing&SupplyChain目的:更好地理解多功能小组的构成。说明：选择GM项目产品或其类似产品/类似过程成立多功能小组（如果已有成立的则讨论其合理性）建议：如果产品制造过程较复杂，在资源条件允许的情况下可将制造过程划分为若干区域（如机加工、热加工、装配、物流等），多功能小组可相应地划分为多个分小组。Workshop现场研讨__15分钟PFMEA--团队组建31GlobalPurchasing&SupplyChainPFMEA工作表

多功能小组名单

小组组长

生产操作人员

设备维护人员

调试人员

制造/工艺工程师

质量工程师

设计工程师

顾客代表（如SQE）

供应商代表

其他

PFMEA--团队组建32GlobalPurchasing&SupplyChainQ&A33GlobalPurchasing&SupplyChain10MinutesBreak34GlobalPurchasing&SupplyChain过程定义过程流程图识别过程中每一工步的目的（采用“动词+名词”形式）PFMEA--过程定义35GlobalPurchasing&SupplyChain什么是过程流程图?

为什么它很重要?PFMEA--过程定义36GlobalPurchasing&SupplyChain过程流程图过程分析的第一步就是要开发一个过程流程图。过程流程图有宏观(Macro)和微观(Micro)两种。宏观的过程流程图只是列出各个工序流程。微观的过程流程图需详细到各个工步，即各重要动作(Action)；过程流程图描述为达到某个目标的相关活动(Activities)；过程流程图提供工艺流程、先后顺序和功能(Function:Verb+Noun)的信息；过程分析能帮助关注改进活动；过程流程图使用一些符号来代表各个工序/工步的类型；受控的参考文件和数据过程输入和/或输出增值工序/工步选择或判断工序/工步PFMEA--过程定义37GlobalPurchasing&SupplyChain过程流程图的重要性通常它是过程的第一“景象”

提供代表过程方向的物流图形

用于PMFEA，控制计划，模具布局，工作场地平面图等的基础。所有过程都应被包括，如进料，标识，发运，检查，返工，报废，在制品流转，外包工序等。PFMEA--过程定义38GlobalPurchasing&SupplyChain例子：过程流程图过程流程图设计日期:_____________________版次:______________________第__________页共_________设计:_______________零件号:_____________________________零件名称:__________________________工序号加工搬运储存检查

过程描述

主要产品特性

主要过程特性序列号序列号该形式可用于制定宏观流程图。它是GM–KCDS中的要求。39GlobalPurchasing&SupplyChain例子：过程流程图零件号零件名称____________________________________________________2过程流程图

过程描述

主要产品特性

主要过程特性序列号序列号工序号1WeldParametersPushoutLoadMinimumWeldHubtoCup21A2A3A3B3制定日期:_____________________版次.:_____________________第______页共______设计:_______________DrillingCartridgeHoleLocationApplyandCure1stand2ndCoatsofPaintPaintCharacteristicsPaintSprayParametersOvenTemperaturePaintExposureTimeDrillSize3加工搬运储存检查40GlobalPurchasing&SupplyChain微观流程图示例例如：装配DVD机盖子是DVD装配工艺流程的一个工序，我们列出这个工序的各个工步，即微观的流程图。微观的活动宏观的描述：装配DVD盖板DVD总成进入流程（传送带）传送带停止（12秒）操作人取出盖板操作人将盖板镶边卡进DVD总成操作人将DVD盖板放平操作人取出两个螺钉工作人员取出风枪操作人用两个螺钉将盖板和DVD总成拧紧PFMEA--过程定义41GlobalPurchasing&SupplyChain详细叙述各个流程的作用（用动词+名词的方式）

------进行这样的分析是为后面用头脑风暴的方法来分析失效模式做准备工步功能列出要研究的各个工步动词+名词DVD总成进入流程提供总成传送带停止（12秒钟）计算工时操作人取出盖板取盖板操作人将盖板镶边卡进DVD总成卡进盖板操作人将盖子在DVD总成上放置好放平盖板操作人取出两个螺钉取螺钉操作人取下风枪取风抢操作人用两个螺钉将盖子与DVD总成拧紧拧螺钉PFMEA--过程定义42GlobalPurchasing&SupplyChain目的:练习绘制流程图.说明:找一个自己非常熟悉的工艺流程,绘制工艺流程图.绘制一个完整的宏观的过程流程图.选取2道宏观工序.针对所选2道宏观工序详细描述其各个工步（微观流程图）选取2个微观工步用“动词+名词”的方式描述各个工步的功能/动作.将所选内容填入下页的PFMEA工作表中Workshop现场研讨__30’43GlobalPurchasing&SupplyChainPFMEA工作表描述工艺流程的各个工序功能描述(动词+名词)例子:钻1/4〃孔,深2〃选择(1/4)钻头(预先的动作)

设置孔深(2〃)(预先的动作)

钻孔(功能描述)1)

2)

3)

4)

5)

6)

7)

8)9)10)11)12)PFMEA--过程定义44GlobalPurchasing&SupplyChainQ&A

45GlobalPurchasing&SupplyChainBreak10’46GlobalPurchasing&SupplyChain详细阐述失效模式，后果及原因

采用头脑风暴的方式阐述所有失效模式选择和定义重要的失效模式定义失效模式的后果识别第一层原因（不建议使用5-why）PFMEA--详细阐述失效模式，后果及原因47GlobalPurchasing&SupplyChain失效模式关系的理解

（O）（D）

频度数探测的能力对顾客的影响有多大失效模式的根源（失效起因）不正确的动作或该做的动作被遗漏了（失效模式）问题（失效后果）（S）严重度人机器设备方法环境物料PFMEA--详细阐述失效模式，后果及原因采取什么样的有效措施探测失效模式采取什么样的有效措施预防失效原因更改设计降低影响程度不符合产品或过程规范的事件发生48GlobalPurchasing&SupplyChain动力(Energy)，阻力(Resistance)，动作(Action)，结果(Result)平衡的动力与阻力，及正确的动作：完美的结果零动力或无穷大的阻力：无动作过多的动力或过小的阻力：过量的动作过小的动力或过多的阻力：过少的动作不一致的(erratic)动力或阻力：不一致的动作不均衡的(uneven)动力或阻力：不均衡的动作动力频率太慢或阻力不断增加：太慢的动作动力频率太高或阻力不断减小：太快的动作动力阻力动作结果实施任何一个动作的运行机理PFMEA--详细阐述失效模式，后果及原因49GlobalPurchasing&SupplyChain例子：拾取零件

流程图描述在仓库里拾取零件1流程图1StepFunction(Action)2拾取零件（动+名词）3失效模式FMEA工作表没有拾零件拾太多的零件拾太少的零件不一致地拾零件不均衡地拾零件拾得太快拾得太慢PFMEA--详细阐述失效模式，后果及原因潜在失效模式（10）动作Micro-levelStep50GlobalPurchasing&SupplyChain填入FMEA工作表Process(工序名称):货物装运ProcessStep(工步名称):

在仓库里拾取零件Function工步功能(动词+名词):

拾取零件1.

失效模式(遗漏):

没有拾零件2.失效模式(太多的行动):

拾太多的零件3.失效模式(不完全的行动):

拾太少的零件4.

失效模式(不确定的行动):

不确定地拾零件5.失效模式(不均匀的行动):

不均匀地拾零件6.

失效模式(行动太慢):

拾零件拾得太慢7.失效模式(行动太快):

拾零件拾得太快PFMEA--详细阐述失效模式，后果及原因51GlobalPurchasing&SupplyChain

宏观工序:拾取零件

取得零件清单找零件数零件检查零件检查数量将零件装上车微观工步：识别零件找零件数零件找缺陷报废OK将零件装上船搬运零件装车数量不够确认数量研究每一工步的失效模式(动作:动词+名词)

宏观工序:拾取零件

取得零件清单找零件数零件检查零件检查数量将零件装上车微观工步：识别零件找零件数零件找缺陷报废OK将零件装上船搬运零件装车数量不够确认数量OKPFMEA--详细阐述失效模式，后果及原因52GlobalPurchasing&SupplyChain例子:头脑风暴失效模式

动作提供总称计时拾盖子插盖子放盖子拾螺钉拾风枪拧螺钉遗漏遗漏提供总称遗漏计时遗漏拾盖子遗漏插盖子遗漏放盖子遗漏拾螺钉遗漏拾风枪遗漏拧螺钉太多太多提供总称太多计时太多拾盖子太多插盖子太多放盖子太多拾螺钉太多拾风枪太多拧螺钉太少太少提供总称太少计时太少拾盖子太少插盖子太少放盖子太少拾螺钉太少拾风枪太少拧螺钉不一致不确定提供总称不确定计时不确定拾盖子不确定插盖子不确定放盖子不确定拾螺钉不确定拾风枪不一致拧螺钉不均衡不均匀提供总称不均匀计时不均匀拾盖子不均匀插盖子不均匀放盖子不均匀拾螺钉不均匀拾风枪不均衡拧螺钉太快太快提供总称太快计时太快拾盖子太快插盖子太快放盖子太快拾螺钉太快拾风枪太快拧螺钉太慢太慢提供总称太慢计时太慢拾盖子太慢插盖子太慢放盖子太慢拾螺钉太慢拾风枪太慢拧螺钉失效模式PFMEA--详细阐述失效模式，后果及原因53GlobalPurchasing&SupplyChainWorkshop现场研讨__30’目的：练习定义失效模式使用失效模式工作表，集体讨论潜在失效模式。说明：根据前面所选的2个微观工步（动作）每个工步都能列出7种失效模式快速完成7种失效模式，即使有些听上去是不可能的或愚蠢的。删除那些没有意义的失效模式。如果小组中有1个人不同意删除，则保留到以后讨论确保在这个阶段要列出所有7种失效，即使有可能7种情况都不适用。PFMEA--详细阐述失效模式，后果及原因54GlobalPurchasing&SupplyChainFMEA工作表工序名称:工步名称:工步功能(动词+名词):

1.

失效模式(遗漏):2.失效模式(太多的行动):

3.失效模式(不完全的行动):

4.

失效模式(不一致的行动):5.失效模式(不均衡的行动):

6.

失效模式(行动太慢):

7.失效模式(行动太快):8.失效模式(其他)PFMEA--详细阐述失效模式，后果及原因55GlobalPurchasing&SupplyChainQ&A

56GlobalPurchasing&SupplyChainBreak10’57GlobalPurchasing&SupplyChain潜在失效后果（11）潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。顾客泛指指下道工序、后续作业、OEM装配工厂、最终用户和政府法规。当顾客是后续作业时，这种影响应描述为过程的具体表现。(如：粘着于模具、损坏夹具、装配不上、危害操作者等等)

当顾客是最终用户时，这种影响应描述为产品或系统的具体表现。(如：外观不良、噪音太大、系统不工作等)。可建立通常的潜在失效后果清单，有助于跨功能小组的思考(头脑风暴法)。失效起因/机理（15）失效起因/机理主要从设备、人员、物料、方法、环境几个方面考虑。PFMEA--详细阐述失效模式，后果及原因58GlobalPurchasing&SupplyChain以分析潜在失效模式为起点，分析失效原因及后果

方法设备材料人员环境失效模式下一工序后续作业OEM总装最终顾客政府法规PFMEA--详细阐述失效模式，后果及原因59GlobalPurchasing&SupplyChain例子:首先定义失效模式，然后明确失效原因和后果在以上分析中，暂不考虑下列因素。对后果严重度的理解对失效模式的控制措施（即探测度）失效原因导致失效模式发生的频率(频度数)注意：在原因和后果之间没有直接关联（原因X后果）,对每一失效模式分别单独进行分析！错过流水线找不到零件无零件库存没有取零件运输到客户手中缺件运输延误原因失效模式后果PFMEA--详细阐述失效模式，后果及原因60GlobalPurchasing&SupplyChain现行过程控制（17）现行过程控制不是指组织即将使用的措施，而是指当前正在使用的控制措施。控制措施既可用来探测失效原因，也可探测失效模式。控制措施有预防型和探测型两种控制方式。探测型控制措施通常是用来探测失效模式，而预防型控制措施通常是预防失效原因发生。预防型控制措施（针对失效原因）不会影响探测度数的评定。只有探测型控制措施才有探测度评定。探测型措施通常包括：

--人工的或自动的检测。

--电子传感器

--检查清单（checklists)PFMEA--详细阐述失效模式，后果及原因61GlobalPurchasing&SupplyChain

例子：对每一个失效模式单独进行分析用头脑风暴的方式进行下列分析.PFMEA--详细阐述失效模式，后果及原因62GlobalPurchasing&SupplyChainWorkshop现场研讨__30’目的：练习识别失效模式、原因、后果和当前控制措施。

针对上次讨论定义的重要失效模式，使用失效模式和影响分析表，集体讨论潜在失效原因和失效模式的影响。填表时注意：根据上次讨论结果，对各个失效模式进行适用性分析（不适用的标识为N/A）。从各工步中分别选出1个非N/A的失效模式（共2个）。根据每个失效模式填写最重要的影响结果。接着填写原因部分，即导致失效模式发生的原因。最后，描述目前用于探测原因和失效模式的控制方法。如果当前无控制措施的则填入不适用N/A。PFMEA--详细阐述失效模式，后果及原因63GlobalPurchasing&SupplyChainPFMEA--详细阐述失效模式，后果及原因PFMEA工作表

——失效原因及后果分析64GlobalPurchasing&SupplyChainQ&A

65GlobalPurchasing&SupplyChain

Break10’66GlobalPurchasing&SupplyChain识别风险数识别各个分险（严重度S、频度数O、探测度D）伤害性风险（严重度S=9，10）设计风险SO（频度数和严重度数的乘积）RPN：风险顺序数（严重度数、频度数和探测度数乘积）根据S，SO，和RPN进行风险分析确定少数关键/重大的失效模式PFMEA–识别风险数67GlobalPurchasing&SupplyChain所有的失效模式都有三个风险评估要素：严重度（问题/后果对顾客的影响有多大）——S频度（失效原因预计导致失效模式发生的频率）——O探测度（当前控制措施对失效模式的探测能力）——DPFMEA–识别风险数68GlobalPurchasing&SupplyChain严重度—S（12）

严重度—针对后果/问题

严重度是潜在失效模式对顾客影响后果的严重程度评价。严重度对应的是“后果”。一般只有设计变更才能改变后果的严重度。严重度建立了失效模式与风险等级之间的联系，对高严重度的关注，起到引导资源作用。严重度分为1-10级，对一个失效模式，选择后果最大计算RPN。对那些超出小组成员经验和知识的评级，(如当顾客是装配厂或最终用户时)，应向设计FMEA人员、设计工程师和顾客咨询。当为内部顾客时，小组应听取下游作业人员的意见。PFMEA–识别风险数69GlobalPurchasing&SupplyChain理解严重度应考虑以下几个方面：下道工序后续作业最终用户产品的操作性安全政府法规PFMEA–识别风险数70GlobalPurchasing&SupplyChain严重度评级表后果

评定准则:后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或—个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的,采用两个严重度值中的较高者。

(顾客的后果)评定准则:后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的,采用两个严重度值中的较高者。(制造/装配后果)严重度级别无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时,严重度定级非常高或可能在无警告的情况下对(机器或总成)操作者造成危害10有警眚的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时,严重度定级非常高或可能在有警告的情况下对(机器或总成)操作者造成危害9很高车辆/项目不能工作(丧失基本功能)。或100%的产品可能需要报废,或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上8高车辆/项目可运行但性能水平下降。顾客非常不满意。或产品需进行分捡、一部分(小于100%)需报废,或车辆/项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。7中等车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意

或一部分(小于100%)产品可能需

要报废,不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时6低车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修,不需送往返修部门处理5很低配合和外观/尖响和咔哒响项目不舒服。多数(75%以卜)顾客能发觉缺陷。或产品可能需要分检,无需报废,但部分产品(小于100%)需返工。4轻微配合和外观/尖响和咔哒响项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。或部分(小于100%)产品可能需要返工,无需报废,在生产线上其它工位返工。3很轻微

配合和外观/尖响和咔哒响项目不舒服。有辨识力顾客(25%以下)能发觉缺陷。或部分(小于100%)产品可能需要返工,无报废,在生产线上原工位返工2无无可辨别的影响或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。

1PFMEA–识别风险数71GlobalPurchasing&SupplyChain理解频度—(16)

频度(16)频度是指失效原因/机理预计发生的频度，分1到10级。预防措施可降低发生频度。PFMEA–识别风险数频度评级表72GlobalPurchasing&SupplyChain理解探测度(18)评估在零件离开制造现场前，现行控制方法对失效模式或失效起因得到发现的可能性。在做探测度评定时,假设失效模式已经发生控制措施可考虑如下：检查和测试程序、不合格品控制程序、防错技术、统计过程控制、过程控制计划等分为1到10级。更好的检验措施能提高失效模式的探测能力。PFMEA–识别风险数73GlobalPurchasing&SupplyChainP-FMEA探测度分级表

PFMEA–识别风险数74GlobalPurchasing&SupplyChain风险顺序数RPN(19)

RPN的计算方法是：

RPN=Smax

O

Dmin --Smax对应该失效模式对顾客最严重的失效后果,即最大的严重度

--

O

该失效原因导致失效模式发生的频率

--Dmin

对应最好的探测措施,即最小的探测度

PFMEA–识别风险数75GlobalPurchasing&SupplyChainRPN用于对失效模式风险等级排序。采取措施降低RPN。不管RPN数值的大小，当失效模式的严重度数高时，就应特别引起重视。RPN在1（1X1X1）到1000（10X10X10）之间。高风险值=您的公司，您的客户，或购买用你生产的零件组装的GM车辆的购买者有高风险PFMEA–识别风险数风险顺序数RPN(19)76GlobalPurchasing&SupplyChain例子:RPN的计算PFMEA–识别风险数77GlobalPurchasing&SupplyChain风险评估(RiskAssessment)S：在小组进行风险降低的活动中，严重度是一个非常重要的考虑因素。造成人身伤害的风险需要非常低的频度数和非常好的探测度.设计更改可以降低严重度。SO：严重度-频度数是第二个需要考虑的重要风险，严重度不高但频繁的发生，也会造成许多问题。RPN：风险顺序数综合考虑了三个方面的风险：严重度、频度数和探测度。降低RPN的直接考虑是增加控制措施（包括预防型与探测型），用来降低频度与探测度PFMEA–识别风险数78GlobalPurchasing&SupplyChain优先关注的风险之一：严重度8,9,10PFMEA–识别风险数879GlobalPurchasing&SupplyChainPFMEA–识别风险数优先关注的风险之二：设计风险SO>353580GlobalPurchasing&SupplyChainPFMEA–识别风险数优先关注的高风险之三：RollingRPNTop1081GlobalPurchasing&SupplyChain确定特殊特性–特性级别(13)

---AIAG标准推荐关键特性(CC’s)：严重度为8,9或10产品/过程特性.在工艺利流程的最后工序,如果频度数大于2,但决定某一个对最终用户造成直接影响的产品特性,那么相对应的过程特性也视为关键特性.在PFMEA表格的级别(13)栏中填写CC,以示该特性为关键特性.在现行的或计划中的过程控制中,关键特性要求采取特别的控制措施.重要特性(SC’s)：严重度数为5到7的产品/过程特性.在工艺利流程的最后工序,如果频度数在4到10之间,但决定某一个对最终用户造成直接影响的产品特性,那么相对应的过程特性也视为重要特性.在PFMEA表格的级别(13)栏中填写CC,以示该特性为关键特性.在现行的或计划中的过程控制中,关键特性要求采取特别的控制措施.PFMEA–识别风险数82GlobalPurchasing&SupplyChainGMKCDSDesignations“Pyramid”

GMKCDS指定“定金字塔”Extra,特别的Additional,额外的Standard,标准的

PQCFunctionalChecks,Verification/Traceability,SafetyComplianceandComponentHandling功能性检查,验证/可追溯性,安全符合性和零部件管理AllProductsandProcesses所有产品和过程LevelsofCare,关注的级别KPCStandard(Usualand

Customary)CareforPRODUCTS

andPROCESSES产品和过程关注的标准(一般的)AdditionalCaretasks

neededforSomePARTS对某些零件,需要额外关注的任务2LevelsofExtraCare

thatmightbeneededforSpecialPRODUCT

CHARACTERISTICS产品特殊特性可能需要特别关注的2个级别83GlobalPurchasing&SupplyChainAssigningKPCs/PQCs

指定KPCs/PQCS

Severityvs.Likelihood

严重度与可能性KPC,workonRobustnessLikelihoodofanAdverseConsequence不良后果的可能性CRITICAL关键的MINOR次要的MAJOR主要的PQCSTANDARD

标准的PQCREDESIGN重新设计Zero零Small小的Significant重要的High高的SeverityofanAdverseConsequence不良后果的严重度84GlobalPurchasing&SupplyChainExtraAdditionalStandard

PQCFunctionalChecks,Verification/Traceability,SafetyComplianceandComponentHandlingAllProductsandProcessesLevelsofCareKPCWhatisaKPC?

什么是KPC?AKeyProductCharacteristic(KPC):关键产品特性Isaproductcharacteristicwherereasonablyanticipatedvariation(StandardCare)islikelytosignificantlyaffectcustomersatisfactionwiththeproduct.

合理的预期变差(标准关注)可能严重影响顾客对该产品的满意度的产品特性.DesignatedwhenEXTRACARE,intheformofVARIATIONREDUCTION,isrequiredaboutatarget,becausetheprocessCANNOTmeetthetargetconsistently.指定的产品特性.当过程不能总是满足该特性目标时,我们必须实行额外关注.以降低变差.Meansmfg./assemblymuststriveforMUCHBETTERTHAN+3squality(Cpk>>1.0).意味着在制造/装配过程中必须努力使CPK远大于1Target目标AnticipatedState预期的状态DesiredState追求的状态Target目标85GlobalPurchasing&SupplyChainDesiredState追求的状态ExtraAdditionalStandard

PQCFunctionalChecks,Verification/Traceability,SafetyComplianceandComponentHandlingAllProductsandProcessesLevelsofCareKPCWhatisaPQC?

什么是PQC?AProductQualityCharacteristic(PQC):产品质量特性Isoneinwhichthecustomerisequallysatisfiedacrosstheentirespecification.顾客可以接受的产品规范.DesignatedwhenSTANDARDCAREislikelytoexceedthespec,andEXTRACAREbymfg./assemblyisnecessarytoconsistentlyCONTROLtheprocesstobe“ontarget”.

指定的特性.用标准关注不能达到产品规范要求,需要在制造/装配过程中采取特别关注,以控制过程总是达到目标.Meansmfg./assemblymuststriveforBETTERTHAN+3squality(Cpk>1.0).

意味着制造/装配过程必须努力使CPK大于1Target目标Target目标AnticipatedState预期的状态86GlobalPurchasing&SupplyChainWorkshop现场研讨__30’

目的：练习识别与失效原因,失效模式和失效后果相关的风险数利用前面练习中分析的失效模式、原因、后果进行风险数评定.当填写表格时:利用前面的分析的结果（失效模式，原因及后果）首先识别每一个失效后果的严重度数S;再评定每一个失效原因发生的频度数O;如果存在针对该失效模式的现行探测措施，则确定探测度D;计算SO和RPN，并识别优先关注的高风险项目；填入下页失效模式及后果分析表格中：

1.将失效模式分析表上的内容转化到FMEA的表格上.2.计算SO或RPN.PFMEA–识别风险数87GlobalPurchasing&SupplyChainPFMEA--详细阐述失效模式，后果及原因PFMEA工作表

——风险系数评定：S，O，D88GlobalPurchasing&SupplyChainQ&A

89GlobalPurchasing&SupplyChain

Break10’90GlobalPurchasing&SupplyChain采取降低风险的行动PFMEA–采取降低风险的行动更改产品/过程设计，降低严重度（伤害性风险与设计风险）；更改产品/过程设计，降低频度数；采用防错技术，提高可探测性，降低不可探测度数；

提高在线检测技术和不合格品控制，提高可探测性，降低不可探测风险；变更过程控制计划；改进加工工艺、工装刀具。91GlobalPurchasing&SupplyChainRPN降低战略每一产品的APQP计划应包括降低PFMEA分析过程中找出的高风险的战略。

RPN降低战略举例

找出10个高RPN项遵循建议的整改行动

直到每个RPN降低，再对下一个高RPN采取行动持续循环该过程RPNRPNRPNPFMEA–采取降低风险的行动92GlobalPurchasing&SupplyChain建议措施(20）

提高可探测度：这一方法是允许失效模式的出现，对一旦出现的失效进行剔除，而不能根除原因。例如象下列产品检验体系：连续检查体系作业员在工作前对上道过程的产品检验，这种做法虽然费时，但增加客观性。自我检查体系作业人员在把零件发放给下道工序前，作100%的检查。这种方法相对少费时，但因为“太熟悉”而影响检验质量。。PFMEA–采取降低风险的行动93GlobalPurchasing&SupplyChain

减少或杜绝(失效原因的)发生频度：这类方式从短期看，成本较高，但长期看更经济更理想。包括：产品的重新设计重新设计产品，使不良状况不可能发生或很难发生。过程的重新设计重新设计过程，使不良状况不可能发生或很难发生。很多情况下需要改变工装，省却或简化过程步骤。防错的控制体系在不合格产品产生现场应用某种控制，以探测和根除可能导致不合格生产的原因。PFMEA–采取降低风险的行动建议措施(20)

(续)94GlobalPurchasing&SupplyChain

防错控制：常规控制方法终止操作，防止严重不合格品的继续出现。常规警告方法通过传感装置提醒作业人员异常过程。接触方法以传感装置通过对产品形状或尺寸探测异常。例如：只能通过机器或装置正确上料装配夹具探测某个零件特性是否出错的传感器限位开关和停机固定数值方法以某种转速、重量等具体固定数值探测异常情况。PFMEA–采取降低风险的行动建议措施(20)

(续)95GlobalPurchasing&SupplyChain建议措施(20)

(续)

确定措施：一个创造性过程。小组人员应当不加约束地考虑各种建设性措施。一般说来，一个建议措施应当针对一个失效原因针对失效模式的探测措施只能是最后的考虑。在措施不确定时，应当通过试验设计对小组人员提出的各种措施作系统性试验。应考虑对每一个失效模式作研究，并提出建议措施，以降低RPN数。任何措施都应当验证，以确定正确性和有效性。PFMEA–采取降低风险的行动96GlobalPurchasing&SupplyChain

责任人和完成日期(21)确定责任部门、负责人，确定完成日期采取的措施(22)简述实际采取的措施和生效日期纠正后的RPN(23-26)重新计算纠正措施执行后的风险顺序数(严重度、频度和不可探测度)PFMEA–采取降低风险的行动建议措施(20)

(续)97GlobalPurchasing&SupplyChain例子:PFMEA–采取降低风险的行动98GlobalPurchasing&SupplyChainRPN跟踪表(Proactive)(例子)在上列表中要求列出的RPN数目取决于产品或过程的复杂性,工厂的规模,客户的反馈等内容PFMEA–采取降低风险的行动99GlobalPurchasing&SupplyChainGM1927-21–GMGlobalAPQPformPFMEA–采取降低风险的行动100GlobalPurchasing&SupplyChain利用前面练习中分析的失效模式、原因、后果的风险数.当填写表格时:利用前面所识别出高风险项目；根据客户和AIAG要求，制定风险降低计划;制定RPN跟踪表并持续改进；提出建议的措施，并实施措施；重新计算SO与RPN，并更新PFMEA与RPN跟踪表Workshop现场研讨__30’

目的：学会计算SO和RPN，确定关键特性和重要特性，并采取措施进行风险降低。PFMEA–采取降低风险的行动101GlobalPurchasing&SupplyChainPFMEA–采取降低风险的行动102GlobalPurchasing&SupplyChainQ&A103GlobalPurchasing&SupplyChain

Break10’104GlobalPurchasing&SupplyChainProcessControlPlan

过程控制计划105GlobalPurchasing&SupplyChainProcessControlPlan

过程控制计划PFD,PFMEA,PCP的相互关系过程控制计划的介绍过程控制计划的编制过程控制计划的形式样件控制计划的说明106GlobalPurchasing&SupplyChain

过程流程图

(PFD)过程失效模式及后果分析 (PFMEA)

过程控制计划

(PCP)操作指导书

(SOS,JES)宏观流程图微观流程图PFMEA样件试生产批量生产操作者PFD,PFMEA,PCP的相互关系：107GlobalPurchasing&SupplyChainPFMEA和控制计划的关系控制计划和PFMEA的剖析PFMEA和控制计划详细列出每一过程列在PFMEA中的制造过程也是列在控制计划中的过程KPC‘s

必须在PFMEA和控制计划中识别两个文件都识别了关键控制以促使达到稳健过程在PFMEA中列出的现行过程控制必须要在控制计划中详细规定在PFMEA中列出的现行过程控制或建议的行动结果应与控制计划中的检验方法相联系控制计划解释“当过程出现错误信号，我们将怎样做”ControlPlans108GlobalPurchasing&SupplyChain109GlobalPurchasing&SupplyChain怎样编制动态PFMEA和控制计划顾客抱怨YESNONO在管理上加强工艺纪律控制计划执行了吗?供应商的工艺流程*启动失效模式分析YES废品审核WARRANTY

PR/R's

PPM注:如果管理混乱,他们就不能很好流行自己的承诺在FMEA中指出了吗?在FMEA中增加条件从经验教训中增加合适的控制措施采取矫正措施修正FMEA,以反映当前的工艺流程修改当前的控制计划,以反映当前的工艺流程设备量检具工装重新评估探测度基于失效原因修正RPN采取措施降低RPN110GlobalPurchasing&SupplyChain过程控制计划是：书面的控制系统描述，详细规定过程步骤清单标明关键特性产品(KPCs，PQCs)过程(KCCs)描述测量方法量具频次反应计划什么是过程控制计划111GlobalPurchasing&SupplyChain建立控制计划的三个关键点，确保利益最大化：

1. 汲取历史和过去的经验2. 团队方法3. 采用AIAG推荐格式利于推动在组织内各层次的开发和使用什么是过程控制计划112GlobalPurchasing&SupplyChain什么是过程控制计划汲取历史和过去知识PFMEA是零件最好的历史数据库全面规范按顺序排列过程流程PFMEA将推动需遵循的过程控制应用防错的结构化方法快速识别问题（失效后果）的结构化方法但不幸的是PFMEA在很多方法是很欠缺的其它方面PRR和废品报告113GlobalPurchasing&SupplyChain过程控制计划的编制团队方法（产品）发布工程师（过程）认证工程师质量经理项目经理生产人员管理人员操作人员工装/设备生产人员材料供应商如果不能在同时集合所有人员，按进度让他们参与工厂人员最重要负责过程操作的人员114GlobalPurchasing&SupplyChain下面我们讲述过程控制计划中的以下几个关键领域:进料零件的物理特性性能试验关键控制特性(KCCs)量检具控制计划标签过程控制计划的编制115GlobalPurchasing&SupplyChain进料验证对原材料需要实验室分析明确纯度极限（化学成分构成）材料保质期的控制对工程零件等效的过程控制被供应商所使用验证尺寸特性的方法

验证零件固有功能的方法过程控制计划的编制116GlobalPurchasing&SupplyChain零件物理特性验证检查最能表明尺寸设计完整性或功能的要素所有KPC's,PQC’s相交的基准覆盖件-复杂性的状态完整的总成正确的零件采用防错中的下道连续检验方法(SuccessiveVerification)过程控制计划的编制117GlobalPurchasing&SupplyChain功能试验按预期计划进行的零件功能特性测试必须弄清楚最终产品的预期使用和备配件的预期使用验证每一步骤提供用来发现失效的计划采用适合的取样方法以充分性能测试，验证满足预期使用要求破坏性测试取样耐久性测试取样连续测试（ongoingtesting）过程控制计划的编制118GlobalPurchasing&SupplyChain关键控制特性(KCC’s)确定“处方”（秘诀）区分于供应商常规生产过程的独特的地方关注以下控制：材料数量类型纯度（成分构成）机器和设备速度，进给量温度时间方法和装配顺序过程控制计划的编制119GlobalPurchasing&SupplyChain检具控制检具控制以确保测量器具的适当性在正常生产使用前，必须进行R&R分析（重复性和再现性）(参考AIAG测量分析手册）检具寿命期内，需要进行定期检查，确保并验证量具的准确度检查已知标准件验证用于零件和KPC‘s/PQC’s特性的检具过程控制计划的编制120GlobalPurchasing&SupplyChain贴标签/标识过程过程控制计划应包括标签控制在GM工厂，如果错误的标签贴在零件箱上，零件将100%按废品处理这个过程重要性应按KPC‘s来看待如果我们把错误标签当作PFMEA中的失效模式或潜在失效原因，我们可对标签操作进行防错处理，

.该项内容必须永远包括在PFMEA中!!!过程控制计划的编制121GlobalPurchasing&SupplyChain成功的关键...

...消除标签错误缺乏错误检测无文件化的标识过程在过程之后贴标签不合适的标签非正式的变更没有零件的标签没有标签的零件过程控制计划的编制122GlobalPurchasing&SupplyChain标签错误的普通原因原因标识过程无文件化有标签，但没有要发运的零件不适合的标签

没有标签的零件

非正常工装更换和回用箱”没有去掉旧标签“贴标签在过程之后缺乏错位探测评论100%

依赖操作员小孔标签储存引起箱内标签混杂内部零件号或应用错误(贴在零件上)箱中未标识的零件被人为混杂隔离或清除缺件批次新标签应用的疏忽，继续使用旧标签在制品受影响只有客户才能发现缺陷过程控制计划的编制123GlobalPurchasing&SupplyChain反应计划问题按严重等级分类：小 -调整/改正(Fix)中 -

调整/改正(Fix)

-隔离(Quarantine)关键 -停线(Shut-down)

-

隔离(Quarantine)

-

调整/改正(Fix)建立适当的授权等级和领导层参与

看成是一个质量门过程控制计划的编制124GlobalPurchasing&SupplyChainExample125Global