三現五原則的对策流程讲义

三現五原則的對策流程黃思銘為什麼要使用“三現五原則〞產品品質已是當今市場上一種最根本訴求，為取得市場對於產品的信賴，就必須使產品的問題點降至最低。當產品在市場上出現異常時，就必須在最短的時間內提出最正确的解決方案，以使市場的損失降至最低。“三現五原則〞可以依現況，並配合邏輯的推導過程，迅速解決複雜的產品在品質上(生產過程)或設計上的問題點。“三現五原則〞不僅可解決目前所發生的不良狀況，亦可以防範未然的方式檢討設定型問題(有可能發生的問題)尋求解決的方案。品質管制是根據市場導向，掌握市場的需求，利用公司固有技術能力，使產品能以低本钱、適時、平安的具體實現。而“三現五原則〞是著眼於是由眾人共同解決品質問題最根本的方法流程。“三現五原則〞的觀念“三現五原則〞是一種共同解析的觀念:從不良現象的觀察直到對策的擬訂應由各階段相關人員共同參與。集合眾人看法、構想，使各種問題點不致於遺漏。反應單位直接將問題點回饋至現場製程或設計單位，從生產過程中或設計檢討中徹底解決。“三現五原則〞其共同解析的處理對象:依問題的嚴重性分。(客訴、產線停止、平安關聯及重要機能零件、其他)把握三現原則。(現場、現物、現狀)考慮來源。(自行加工、市購或委外加工零件品質異常、設計問題、耐久問題、製程問題、其它—服務、搬運、倉儲等問題)何謂“三現五原則〞何謂三現:現場

:不良品發生的地點及四周的環境因素。現物

:不良實物狀況。現狀

:不良發生的狀況(過程)及其使用狀況。何謂五原則

:把握現狀

:確實掌握不良品的尺寸、熱處理分析結果及發生問題前的檢驗資料及其交互的影響問題。查明原因

:利用特性要因分析法、FMEA(失效模式與效應分析)等手法，找出造成不良零件品質特性的原因。適當的對策

:針對原因擬訂臨時對策及永久對策。對策後效果確認

:針對零件本身尺寸、產品性能及其耐久性的確認。回饋

:將結果回歸至管理標準等資料。三現的實例說明實例一:TZ28機台現物:TZ28真空加熱設備內的支撐方形鑄模的陶瓷板斷裂。現場:英誌企業一樓無塵室。現況:以高周波加熱至800°C時陶瓷板斷裂。實例二:7310浴缸馬達現物:7310浴缸馬達無法轉動。現場:美國白石公司的馬達試驗機台。現況:馬達組裝水泵後，固定於試驗機台上，通電後只有電流聲，馬達不作動。問題解決五原則—把握現狀目的:

掌握市場所反應的不良現象，然後針對不良的實物，測定其品質特性1.分析何種零件的品質特性不良，而引起不良結果。2.了解引起不良現象的不良零件品質特性的製造水準或量產水準品質的分布狀況。3.針對不良零件檢討其設計的合理性(材質、尺寸、機構)。內容:

1.問題零件依品質特性檢測結果。2.問題再現確認結果。3.要因分析

***以特性要因分析法、FMEA等手法分析。***要因事實追查確認。

4.製造零件品質狀況。5.所發生的頻率及依據。6.相關的失效履歷。注意要點:

(一)問題點如直接說明品質特性不良，則依把握現狀的目的，只需了解引起不良現象之不良零件品質特性的製程水準及其不良零件數量分布狀況。例一:TZ28真空升溫設備的支撐方形鑄模的陶瓷板斷裂。例二:7310浴缸馬達固定座不平穩。

(二)問題點如說明不良現象(沒有說明何種零件的品質特性不良所造成)，則依把握現狀的目的確認實際造成問題的零件，此零件的製作水準及

其不良零件數量分布狀況。例一:TZ28真空升溫設備無法抽至工作高真空狀態。例二:7310浴缸馬達異音。需掌握項目:

發生日期、發生頻率、使用時間、當時處理方式、製造日期、出廠日期等等……。問題解決五原則—查明原因目的:利用特性要因分析法、FMEA等手法尋求造成不良零件品質特性的原因。***何種製程上(設備、治具、工具、檢具)或設計(材質、公差、干预)因素，引起不良零件的品質特性。內容:1.要因分析:***使用特性要因分析法、FMEA等QC手法查明原因***製造原因:設備、治具、工具、檢具等原因追查***設計原因:材質、公差、干预等原因追查2.原因未明:***現場(製程或設計檢討)確認***現物確認***再現TEST(製程條件再現或設計模擬分析)特性要因分析法(一)何謂特性要因圖:

對於結果(特性)與原因(要因)間或所期望的效果(特性)與對策間的關係，以箭頭(線條)連接，詳細分析原因或對策的一種圖形。特性要因圖製作步驟:決定問題(或品質)的特性。將特性寫在右端(追求原因型)或左端(追求對策型)，以此特性向右劃一主線(表示製程)。將原因分成幾大類。探討大原因的原因，再細分中、小原因，計入分支上。(須注意相對關係)決定影響問題點的原因順序。特性要因分析手法(二)特性要因圖製作重點:集合全員的知識與經驗。應用腦力激盪法全員發言。將要因以層別分類。將重點著重於解決問題上依5W1H逐項列出。應按特性別製作多張特性要因圖。原因解析愈細愈好。確認原因的重要度應考慮其可行性、價值並經討論表決後決定。將重要原因圈出整理，再重新製作另一個特性要因圖。記入必要的說明於圖旁。品質特性的決定以現場第一線所發生的問題來考量。管理者防止指示。經過三階段醞釀︰提出原因→說明原因→圈選要因。特性要因分析手法(三)特性要因圖特點:製作特性要因圖是一種教育。特性要因圖是討論問題的捷徑。特性要因圖可以表示出技術水平。展現現場問題的因果關係及工作層次。特性要因分析圖失效模式與效應分析(一)FMEA的意義：

FMEA是一種常用於設計開發的評價方法，在設計開發階段裏，有系統地預測系統內可能引起的失效(失敗)及故障等情況，並對這些現象所可能造成的影響解析主要原因，評價各模式之影響性，選出關鍵優先順序，事先討論研擬出對策，管制追蹤矯正措施的執行，以便對所預測可能出現的失效及故障，先做好防範措施，減少產品使用之風險或不確定性。這一連串的手段就是FMEA。FMEA的功能：在FMEA中，假设所預測的失效及故障的影響程度愈大，便意味著其重要性也愈大，尤其當失效或故障會危及人命或對環境造成重大影響時，其相對的重要性也愈高。制定試驗、檢驗計劃時，能提供應該注意的重點。對於功能的達成度及平安性作預測。提高對功能選擇是否良好，及所作判斷的信賴性。提供進行設計審查時所需的資訊。在生產階段裏，對所發生的失效及故障的原因解析，能快速的提供必要的資訊。失效模式與效應分析(二)

FMEA分析流程:記入FMEA對象的品名及名稱。記入FMEA對象的識別編號。依照製造工程順序在「名稱」欄位寫上工程名稱、使用及設備投入的材料。將工程、使用設備及投入材料這些原本應具備的功能記入在「功能」欄內。失效模式：(可先定義失效模式)工程失效、硬體設備失效、材料失效。失效效應：無法操作、不穩定、外觀差、性能降低、使用不舒服、噪音、無作用等。失效原因：應力過大、零組件規格錯誤、潤滑能力缺乏、耐環境能力缺乏。失效機制：磨耗、腐蝕、潛變、疲勞等。檢知方法：檢驗、測試、可行性分析、品管、設計審查等。評價準則：RPN=嚴重度(S)×發生率(O)×檢知度(D)對策及預防手段：對失效故障的對策及預防手段，檢討並記入，以減輕發生度、嚴重度、檢知度三者中的一個或全部數值。責任：負責對策及預防手段的單位和個人以及預計完成的日期。再評價：對於執行故障對策及預防手段後的發生度、嚴重度、檢知度再評價。

失效模式與效應分析(三)

失效模式與效應分析表單結論：

FMEA可應用於產品設計開發、工程設計、分析企劃以及工廠內各方面，負責製表的責任部門隨著情況變化可以是設計開發部門，也可能是生產部門或企劃部。但要活用FMEA表對設計內容作評價作業時，不能只靠設計部門，而是要徵詢匯集相關部門如採購部門、資材部門、製造部門、品保部門等，各部門或專家意見後來實施，方能使FMEA達到最大的效用。問題解決五原則—對策擬定目的:臨時對策及永久對策效果確認。(依據再現TEST或品質檢查DATA效果預測)對已流入市場零件處理方式。庫存品、半成品處理狀況。對策時需考慮是否有潛在問題。

注意事項:1.對策時需紀錄對策機型、零件名稱、日期、其他相關編號等，可作為對策確認的依據。2.對策零件需有“初加工零件管理表〞，直到效果確認回饋標準。3.要求客服單位或相關單位配合時，須填寫“市場品質通報〞。問題解決五原則—對策後效果確認確認方式:零件品質特性的確認—可於製程中確認。初期成品機能性品質確認—可在完檢單位或廠內確認。成品機能性耐久品質確認—由試驗單位確認。問題解決五原則—回饋回饋目的:使對策效果繼續維持將對測項目反應於標準類

***製程品質管理表修訂***檢驗基準書修訂***圖面修訂***作業標準表修訂

對於造成原因的項目所做的解決方案給予垂直與水平相關單位反應

***製程相關單位:廠商、資材、外協、品管、生管、裝配、客服等單位***相關基準單位:廠商、資材、外協、品管、開發、研發等單位***技術累積管理體制建立為甚麼的五層分析說明意義:為甚麼五層分析是依各形容詞，代表追根究底的意思。目的是在尋求真正的原因。要能尋找出真正的原因，並不是一定要分五層，或多或少皆可。圖示說明:

產生零件品質不良原因零件品質特性不良流出原因零件品質特性不良←(原因)←(原因)(結果)(結果)(結果)←(原因)←(原因)為甚麼的五層分析實例不良現象:7310浴缸馬達組裝水泵後，當抽水時馬達產生異音。三現五原則實例說明反應部門:可為客戶端(客服部門)、生產部門、品保部門，反應部門將其三現的結果作完整敘述，並經其主管確認後轉至生管部門。生管部門:生管部門收到此異常報告後，填寫生產異常編號，需管制此異常問題點的對策進度及流程，並將此問題