品质改善专案

M2品质改善专案编制：曾成日期：2017年1月2第1页目录封面---------------------------------------------第1页目录---------------------------------------------第2页专案组成员-------------------------------------第3页产品直通率-------------------------------------第4页各制程段良率统计及数据分析

A.初抛清洗后检查---------------------------第5、6、7页

B、CNC铣两端后检查-------------------------第8、9、10页

C、冲压后检查------------------------------第11、12、13页

D、精抛后清洗检查-------------------------第14、15、16页

E、镭雕/喷砂/阳极后检查-------------------第17、18、19页Logo脱落改善策略---------------第20-26页第2页专案组成员明细序号课题职务姓名部门职务职责1顾问高松宏质量经理资源支持，改善方法指导，实施过程监督2辅导员全贺军品质处长3组长曾成品质主管改善活动策划,实施,进度跟进,效果确认等4组长彭涛专案组主管5小组组员陈金庆QE员工作业教育的培训、改善措施的执行及监督（包含对供应商管理）6小组组员项目部图纸规范的变更确认，资料的完善及释放7小组组员王德林冲压部主管员工作业教育的培训，改善措施的执行及监督8小组组员孙杰氧化部经理员工作业教育的培训，改善措施的执行及监督9小组组员唐学年砂磨课主管员工作业教育的培训，改善措施的执行及监督10小组组员吴育金

印刷课主管员工作业教育的培训，改善措施的执行及监督11小组组员张利林机加部主管员工作业教育的培训，改善措施的执行及监督12小组组员胡秀芝组装部员工作业教育的培训，改善措施的执行及监督13小组组员曾志平采购部主管改善措施的执行及监督14协调员谢小英PMC跟单生产阶段的协调第3页M2试产直通率统计表类别工序直通率初抛清洗CNC铣两端冲压精抛后清洗镭雕阳极投入数658408406407360359总投入数658良品数408406403360359334剩余良品数334不良数2502347125不良合计324良率62.01%99.51%99.26%88.45%99.72%93.04%直通率50.76%第4页数据不良分类合计材料纹/鼓包划伤/碰伤砂孔抛光棱线不对称脏污阳极不良（白点）丢失不良数252231917661324不良比例77.78%7.10%5.86%5.25%1.85%1.85%0.31%100.00%操作员初抛清洗后检查投入数良品数不良品数不良率不良分类12#102426058.82%料纹印56磕碰伤424#55636619034.17%料纹印184磕碰伤6合计65840825037.99%96.00%2404.00%10备注：光泽度偏低的料纹印230pcs，光泽度高的料纹印仅10pcs(抛光不良）各工序的良率统计一、初抛后清洗不良图示出现三种不同光泽，且光泽度低的，材料纹特明显刮伤/磨伤隔纸上布满碎铁屑第5页原因分析及改善措施：问题点原因分析改善措施执行责任人预计完成日期效果确认监督人

材料纹原材料品质劣质采购通知供应商改善，并要求后续提供光泽度高的材质，IQC纳入重点管控；此批异常物料若为特采，则可以要求供应，免费补偿适当的材料；采购/IQCIQC已经提供了检验报告，采购需将信息传达给供应商现在原材料问题异常较多，几乎每批物料均是特采，重点改善曾成抛光不到位（12#/14#两个员工抛光的良率不同，则说明作业员的操作手法及抛光后的品质标准不明确；）1.制定料纹印限度样板（塑材&阳极后的比照）供抛光员工和质检人员参照；2.抛光组负责人对该组员工进行手法及品质要求的培训。3.在质检时对明显的料纹印必须挑选出来返工。品质/抛光组（培训完成后，要对培训结果进行验证）品质：样板已经制作完成抛光组良率未提升，需继续完善，持续跟进曾成刮伤/磨伤包装用的隔纸上布满金属屑，导致产品周转中摩擦，挤压在使用周转箱时，要用风枪吹净；清洗后的产品在使用包装隔纸时一定要洁净的包装纸；各工段有落实，但偶尔还是会出现阳极处未落实到位曾成第6页完成改善资料佐证：料纹样板抛光良率没有提升，详见数据表原材料品质太差，采购有必要要求供应商来我司进行检讨，且商议制程段的不良如何处理（浪费的人力，设备，物料损耗比较高：加工1Kpcs产品，材料不良占10%，公司将损失100套物料（整个工序的加工费用），目前这个损失都是公司自己在扛，这是品质管理成本的浪费。第7页阳极清洗后发现还是有用脏污的包材操作员CNC铣两端后检查投入数良品数不良品数不良率不良分类

40840620.49%遗失1划伤1

合计40840620.49%

1

1

备注：周转的时候丢失1pcs二、CNC铣两端后检查各工序的良率统计不良图示抹布里面太多铁屑擦铁屑的时候，对着圈口用力旋转，抹布里面的铁渣会刮伤产品被刮伤的产品，阳极后NG第8页原因分析及改善措施：问题点原因分析改善措施执行责任人预计完成日期效果确认监督人

刮伤CNC机上用于清理铁屑的风枪，枪嘴没有戴皮套，操作过程中容易碰撞到产品现有机台上已经有在执行CNC已完成OK曾成CNC加工后，清理圈口的小披锋，过完砂纸后用抹布擦拭的时候抹布上粘附太多铁屑，对产品造成刮伤清理碎屑的抹布，清完一次后就甩脱几下将上面的铁屑清理掉；或者打磨后用手轻抹掉铝屑机加工已完成OK（现在打磨后披锋已经很小，基本不用抹布擦拭了）曾成第9页风枪嘴上有皮套，需持续执行完成改善资料佐证：第10页现加工后的披锋很小，基本不用很费劲的打磨了三、冲压后检查各工序的良率统计操作员冲压后检查投入数良品数不良品数不良率不良分类

40640330.74%碰伤3

合计40640330.74%0.74%3

备注：不良图示磕碰伤冲切后的废料没有及时清理第11页原因分析及改善措施：问题点原因分析改善措施执行责任人预计完成日期效果确认监督人

刮伤产品上治具模时，套杆的手法是平行与套杆或将产尾部向上抬起一定角度进行组装，切不可尾部下沉一定角度组装，这样存在与模具磕伤的风险现有机台上已经有在执行冲压部已完成持续执行陈工冲切后的废料没有及时清理，有时候连续冲了三四次也不见用风枪清理，导致废料与产品磨压，击伤1.要求作业员每冲压一次，必须用风枪清理掉废料，而且还不能将废料带到包装箱里。2.将五金冲压模具底部开排废孔，让废料直接掉落；冲压部已完成OK陈工第12页完成改善资料佐证：多次随机抽查，员工已经按照改善方案在执行。冲模下面没有废料了第13页操作员精抛后清洗检查投入数良品数不良品数不良率不良分类

4073604711.55%棱线不对称沙孔脏污材料纹周转碰伤

1715654合计4073604711.55%4.18%3.69%1.67%10.64%3463.83%备注：各工序的良率统计四、精抛后清洗检查不良图示抛光棱线不对称砂眼黑色脏污第14页原因分析及改善措施：问题点原因分析改善措施执行责任人预计完成日期效果确认监督人

抛光棱线不对称抛光作业员操作手法不当。1.抛光组负责人对该组员工进行手法及品质要求的培训。2.在质检时对明显的不良须挑选出来返工抛光组（培训完成后，要对培训结果进行验证）未完成不良率仍然在3%彭工砂眼原材料异常1.采购通知供应商改善；异常物料数据单独统计后，采购通知供应商协商是否可以免费补偿部分物料2.对砂眼进行限度管控，确定砂眼的允收标准，供与现场质检。采购/品质IQC已经提供了检验报告，采购需将信息传达给供应商现在原材料问题异常较多，几乎每批物料均是特采，重点改善彭工黑色脏污周转箱/包装纸上的脏污粘附在产品表面（脏污来源类似与抛光后的黑色脏污）1、全检员发现时，需选别出来后用酒精擦拭干净才能进入下工序；2、清洗后在使用周转的胶框和包装纸时要注意检查是否脏污，不使用对产品有品质隐患的包材。喷砂组、阳极未完成作业员仍然有使用脏污包材的现象彭工第15页完成改善资料佐证：砂眼验证后：浅孔的砂眼在喷砂阳极后基本上会缩小，而深孔的砂眼，喷砂阳极后会比原沙孔显现的更大；≤0.3mm的浅沙孔是可以允收，≤0.2mm的深砂孔也是可以允收的。第16页棱角线不良，仍然有3%不良，还不含其它的抛光不良阳极周转的包材脏污各工序的良率统计五、镭雕/喷砂/阳极后检查操作员阳极后检查投入数良品数不良品数不良率不良分类

356334226.18%材料鼓包印阳极白点碰刮伤砂眼材料纹

56542合计356334226.18%1.40%1.69%1.40%1.12%0.56%备注：不良图示产品碰撞在一起白点鼓包碰伤装夹不到位第17页问题点原因分析改善措施执行责任人预计完成日期效果确认监督人阳极白点阳极不良（具体原因待生产部技术部进行分析）操作技术及工艺改善阳极持续改善目前颜色差异比较严重，此类不良目前不良率较低，在3%以下陈工材料鼓包印原材料异常

采购通知供应商改善；异常物料数据单独统计后，采购通知供应商协商是否可以免费补偿部分物料采购IQC已经提供了检验报告，采购需将信息传达给供应商现在原材料问题异常较多，几乎每批物料均是特采，重点改善陈工、彭工碰刮伤1.夹具异常，两个产品靠的太近；2.作业员在装夹具时没有装到位。产品之间晃动碰撞，或距离靠得太近。1.有问题的夹具进行检修或者对有问题的那一个支夹具不装产品；2，培训及监督作业员要求装夹时，夹具上的凸起扣位必须对着产品中间的方孔位置。阳极部已完成OK(待持续验证）陈工、彭工原因分析及改善措施：第18页完成改善资料佐证：装夹已经规范化第19页镍片LOGO脱落问题一：本体LOGO镭雕深度镭雕Logo深度比照状态工艺说明工艺LOGO深度(单位:MM)

位置1

位置2

位置3

位置4

位置5

位置6样品工程留样（32个工序）阳极后0.240.230.250.280.360.42A镭雕38个工序，比正常工艺重复了8个工序（字体宽度基本无变化，增加字体深度4次，铣角2次；工艺增加后周期时间73.26″，比原工艺多10″雕后0.380.290.240.240.30.31喷砂阳极后0.360.270.230.230.30.3差异-0.02-0.02-0.01-0.010-0.01B现正常工艺32个工序镭雕后0.320.230.190.20.280.3喷砂阳极后0.310.210.180.180.260.26差异-0.01-0.02-0.01-0.02-0.02-0.04第20页镍片LOGO脱落问题二：本体LOGO的有效深度产品的截面为曲面

如上图所示：B/C为字体的镭雕深度（黑色阴影部分），两者在同样的镭射参数下，深度基本是一致的，唯独因为基准平面不在同一水平线上（产品为弧形），也就呈现一边高一边低；Logo片为钢质镍片，有一定的硬度，曲折性不强；而Logo片（绿色方框）在贴上去后会保持平整本性，不会随着本体弧度而弯折，也就是Logo片的水平面是以C的水平面为准的。第21页问题三:Logo的按压Logo的自带胶粘性原使用的压具胶头（黄色），弹性（硬度）稍强，LOGO字体的空隙太小，按压的时候胶头上的胶挤不到缝隙里面。所以LOGO片的保压效果并不理想LOG贴在产品表面，揭掉保护膜，LOGO也被带起来，logo不会被粘在产品表面上；其自带胶的粘性很差；镍片LOGO脱落第22页

问题总结：一、通过数据表一看以看出喷砂会降低LOGO的深度（0.01-0.02mm），尤其是返工反复喷砂的，高度下降会更严重；二、LOGO片的实测厚度为0.08mm，按照图二的理论数据可以看出，字体B贴完logo

后，有效深度仅有0.03mm.再加上镭雕后字体呈型，深度可能还会降低。三、以上两者合并起来考虑，现有的镭射高度存在风险，返工品很有可能Logo深度不够。Logo贴上去后有一侧可能出现起翘平行与水平面或高于水平面。而且现在生产的产品

logo深度基本上也比工程样品浅0.02-0.16mm。四、组装贴LOGO工艺，其保压治具存在缺陷；胶头过硬，LOGO字体的空隙太小，按压的时候胶头上的胶挤不到缝隙里面。所以LOGO片的保压效果并不理想五、LOGO自带胶的粘性太低，如果粘贴在产品表面，根本就粘附不了。六、贴LOGO的人员在操作时，不对LOGO进行按压对位，或采用平压及手刮的方式造成LOGO对不准位置或薄膜上的胶被刮压在产品表面上，造成沾胶不良（又需要增加一次擦拭工作）第23页问题点的改善措施问题点改善措施执行责任人预计完成日期效果确认确认者Logo的深度将Logo镭雕深度加深，以图一中的2号尺寸为标准，深度为0.28-0.30mm；深度加高后从外观效果目视并无太多变化（祥见实际样品），反而对测试另有帮助，字体沉下去后，测试胶纸对Logo的有效粘贴面积很小，甚至粘不到。镭雕组、项目部待评估后执行镭雕logo深度加深后（工序从32调整到38，周期增加了10″）可以有效避免logo起翘不良；现在使用的镍片Logo厚度为0.8，而图纸的规格为1.0±0.02.也就是说现在的镍片实际上是“不良品”，如果按照是正常尺寸，则logo脱落不良更高，所以建议logo深度必须加深，工序为38个工序。陈工Logo的组装