嘉恒冲渣学习课件

说明：为蒸汽的走向为熔渣的走向为氺渣的走向为水的流向渣处理渣的走向第1页/共46页沉淀水池粒化水池沉淀的细渣脱水器冲制箱过滤网渣处理水的走向第2页/共46页1#铁口冲制箱2#铁口冲制箱○M皮带机尾部集水○M下水道

缓冲罐转鼓脱水器转鼓脱水器事故水维持5分钟，Q=600m3/h,P=0.22MPa，预留冲制箱出口P=0.26-0.3MPa溢流水

外筛网吹扫用水DN200mm,接自生产消防供水管，P＞0.4MPa，Q＝150m3/h溢流水

运渣皮带

潜污泵脱水器主排水●○M●●○M●●○M●法兰式钢制套筒伸缩器手动蝶阀电动蝶阀液力自动止回阀手动球阀电动球阀泵配电机●○M●○弹性旋塞阀1＃泵○M●●○M●2＃泵○M●●○M●○M●●3＃泵○M●DN450DN500反冲泵●●●反冲泵●●●DN200●●●过滤器过滤器反洗排水○泵房集水坑排水生产回用水DN300生产消防水DN250净环系统排污水DN150●○M●○M●●●●●●高炉直流

排水DN300沉淀池循环水池DN200○M●○M●工艺流程第3页/共46页高炉火渣冲制箱缓冲罐

冲渣泵3台

滤网冲洗泵2台

冲渣泵站循环水池脱水器

氮气吹扫侧网和外网来自高炉的气源主排水管冲洗供水供水管冲洗排水管干渣坑

干渣坑循环水池喷淋泵2台喷淋管和喷头

干渣坑回水管溢流管生产回用水生产消防水净环系统排污水排汽管渣水混合物渣水混合物水渣输送皮带落地装车外运接自生产消防供水管

高炉直流排水生产回用水净环水旁滤排水生产消防给水1＃高炉冲渣系统工艺流程图第4页/共46页1＃泵2泵●●●●●○M●●○M●●d500DN400DN250DN150DN250生产回用水净环水旁滤排水生产消防给水循环水池干渣坑DN300DN300DN300净环水旁滤排水生产消防给水1＃高炉干渣坑水系统工艺流程图1号泵第5页/共46页粒化系统

溶渣经熔渣沟流入水渣系统，被熔渣沟下方的冲制箱喷出来的循环水（压力0.26-0.3Mpa）水淬冷却后经系统防爆沟流入缓冲罐内，经方形管道进入脱水系统进行渣水分离

第6页/共46页粒化示意图冲制箱粒化管道熔渣流向检修门氺渣流向水渣流向蒸汽流向蒸汽流向溢流孔挡渣板格塞溢流孔检修梯第7页/共46页冲制箱

冲制箱是对熔渣进行水淬、粒化的设备。主要规格长*宽*高：1560*1985*1100（mm）喷嘴出水压力0.26-0.30(Mpa)

进水口管经直径720毫米管壁厚20毫米喷头是耐磨陶瓷材质，喷头内径22mm，冲制箱分上下两腔第8页/共46页冲制箱冲制面板示意图第9页/共46页熔渣沟流嘴冲制箱面板熔渣沟流嘴与冲制箱面板的位置第10页/共46页冲渣沟示意图氺渣沟氺渣沟耐磨合金板防爆盖板第11页/共46页冲渣沟的介绍L＝6744mm（外部）+500mm（罐内），H效＝1234mm。沟内尺寸：上部宽1487mm,下部半圆R=536mm的区域内镶δ＝50mm的6＃耐磨合金板。渣沟坡度7%，渣沟入罐的标高6.042米。第12页/共46页缓冲罐内格塞防爆沟流嘴14块耐磨合金板第13页/共46页缓冲罐的介绍下部内径DN6.5m的高度为36.5米，内壁喷耐磨陶瓷料厚度50mm。上部变径后为DN4.0m，最高点标高为74.5米。罐内格栅前安有14块δ＝20mm的6＃耐磨合金板。罐底面标高3.365米，底面坡度6%，溢流管出水口标高为4.957米，罐内存有渣水混合物约55m3左右。第14页/共46页格塞粒化塔内衬缓冲罐内部格塞的示意图粒化塔内方形管道入口粒化塔内底部第15页/共46页挡渣板可调挡渣板长形孔稀土合金方形管道至粒化系统第16页/共46页稀土合金方形管道耐磨陶瓷第17页/共46页脱水器

脱水器是渣、水混合物最后脱水的场所。脱水器筒体为圆形同体，内设有V字型结构的筛斗，筛斗由内筛网、外筛网、侧筛网组成，过滤网采用不锈钢筛网。筛斗结构合理，安装、维护方便。脱水装置由驱动装置，传动轴、轴承座、销圈、托圈、筒体、托轨、档轨等组成。脱水器规格：直径7米，长3.3米，第18页/共46页脱水系统方形管道分配器缓冲槽受料斗检修孔下料孔转鼓皮带机第19页/共46页脱水转股旋转筛斗转股滤网分配器缓冲槽受料漏斗转鼓旋转方向渣水分离后的水第20页/共46页炉渣粒化后的脱水

渣水混合物经渣水分配器落入脱水器筛斗中，通过筛斗中1.5-4.0mm间隙的筛网实现渣水分离，成品渣置流在筛斗中，随着脱水器的旋转各筛斗中的水渣依次达到顶部时靠渣的重力落入受渣料斗中，通过受渣料斗下面的出口落到皮带输送机上，运到渣场。第21页/共46页氺渣转运系统受料斗皮带机皮带运转方向至渣场第22页/共46页水系统脱水转鼓沉淀池回水总管第23页/共46页循环供水

通过脱水器滤出的水经回水管道进入沉淀池，在溢流到净水池，水池中溢流墙设有过滤网。通过粒化泵将净水池内的水打到系统各用水点循环使用。进入沉淀池内的水中还含有部分小于1.0mm的细渣，由设在水池上方的桥式抓斗起重机进行清理并置于清渣堆场进行脱水后外运。第24页/共46页在粒化与脱水过程中产生的高温蒸气，通过集气装置引入粒化装置上部的烟筒，高空排放。缓冲罐排气筒转鼓排气筒脱水气体收集装置缓冲罐转鼓第25页/共46页压缩空气吹扫

脱水系统需要压缩空气的供应，用于吹扫脱水系统转鼓外筛网、测筛网，压缩空气消耗总量约为39Nm3\min，压力0.4-0.6Mpa.。第26页/共46页横梁分配器缓冲槽横梁装配横梁是渣水分配器、缓冲箱、受料斗、密封罩等的支撑体，起骨架作用，延长使用寿命。渣水分配器的主要作用是将渣水均匀分配到缓冲箱内，减缓渣水混合物对筛网的冲击，并均匀分布于筛斗内，减少对筒体和筛网的磨损。第27页/共46页脱水器电机脱水器采用变频调速，其调速范围一般设定为0.8-2rpm，电机型号YVP315S-41防护等级IP55、F级绝缘，功率110KW，电压380V。第28页/共46页电动润滑装置嘉恒炉渣脱水装置润滑点采用电动干油泵润滑。操作方便，运行可靠，润滑泵采用DRB9-M365Z电动润滑泵，公称压力40Mpa，额定给油量365Ml\min,储油桶容积100L.电机功率1.5kw，电压380V。输油管采用高压胶管总成。润滑脂采用极压锂基润滑脂（GB7323-94）润滑泵电机由机旁操作箱控制，根据设备润滑情况手动操作

第29页/共46页开机前的准备1、检查各运转部位应无障碍物2、检查各处水嘴有无堵塞及磨损、3、检查缓冲槽工作面有无磨漏处及挂渣4、检查熔渣沟头是否完好，尺寸及相对冲制箱位置是否符合图纸要求5、检查脱水器各处筛板，应无堵塞、烧坏、磨漏现象，各筛板紧固螺栓应无松动，内筛板托架各处焊缝应无开裂现象6、各岗位之间及中控之间的通讯正常、可靠第30页/共46页开机前的准备7、检查各机旁操作箱转换开关是否指向“集中”位置8、按设备点检规程定期检查设备，具体检查内容如下：

a\检查各部位螺栓的紧固情况

b\检查各联轴节的连接情况

c\检查润滑脂分配器工作情况，并及时更换、添加润滑脂

d\检查各电动机、减速机情况

e\检查各路管道（包括水管、压缩空气管）是否畅通，有无破损及泄露，压力、流量是否满足设计要求

f\检查各控制阀门是否开关灵活、可靠。各阀门是否处于正确位置

d\检查各检测仪器是否灵敏无误

h\检查受料斗的磨损情况，并检查受料斗下料溜槽是否畅通无堵塞

i\检查销齿传动的咬合情况

j\检查各支撑辊、挡轮的研磨情况

k\检查各电器控制、执行元件是否正常、安全、可靠第31页/共46页开机操作

开机前应按（开机前的准备工作）中所列各项内容进行检查，确认具备开机条件后方可开机开机前应保证中控室、熔渣沟头、脱水器下料斗、后续皮带运输机等岗位上必须有岗位工巡检。接到开机指令后中控室操作人员按以下顺序操作注：粒化泵两用一备，无特殊情况必须倒泵（1）、通知各岗位准备开机，开机操作控制在冲渣前15分钟基本开机顺序：启动皮带——启动脱水器（转鼓）——启动压缩空气电动阀——启动净水电动阀——启动循环水泵——启动循环水泵电动阀（2）、按要求填写（设备运转记录）4、在开机过程中，岗位巡检要注意观察设备的运行情况，要注意观察各检测仪器的读数显示，电流、电压、频率、温度、压力、流量等参数，应在设计许可范围内。发现异常情况要及时通知中控并立即停机。检查。由中控通知高炉采取紧急措施。5、确认整个系统设备运转无异常后，即可进入生产监视、调整阶段。第32页/共46页停机操作1、确认炉前堵口的后，水渣中控操作人员通知各岗位人员准备停机。2、确认脱水器下料斗皮带运输机上无料后，下料斗岗位通知中控室停机。3、水渣中控人员按以下顺序操作：

1）在系统空运行10分钟（因为吉林钢铁的高炉2套系统就一套冲渣系统所以系统连续运行的几率很大）

2）通知其他岗位人员准备停机

3）粒化装置连锁停机，顺序：停循环水泵电动阀——停循环水泵——关闭净水电动阀——关闭压缩空气电动阀——停脱水器吹扫筛网泵及阀门——停脱水器——停皮带机。4）按要求填写（设备运行记录）4、各岗位工清理本岗位卫生包括：

1）清理熔渣沟沟头，标准：不能挂糊，流嘴完整，符合标准。

2）清理系统内各处粘渣。

3）清理皮带机下方漏渣（保持皮带通廊的清洁）

4）按开机前的准备中所列内容对设备进行检查，发现问题及时处理，准备下次开机。第33页/共46页生产监视及调整

1、系统在运行中各岗位之间要保持联系，各岗位人员不得离开本岗位，并要认真观察系统运行情况，现场人员要及时把情况通知中控人员，指导中控人员调整设备运行参数。2、要仔细观察熔渣沟内的熔渣流量、渣温的变化及熔渣粒化的情况，并及时通知中控人员正确调整脱水器的转速。当熔渣沟中熔渣有凝结时要及时捅掉，防止凝结快增大使熔渣在冲制箱上的落点发生变化，影响粒化效果，甚至造成事故。3、脱水器下料工要仔细观察皮带上的水渣的含水情况的变化，并及时通知中控人员正确调整脱水器转速。

1）当皮带上的水渣较少时，脱水器可用1转|分钟转。

2）当皮带上的水渣增多时，可适当提高脱水器转速，每次提高幅度为0.2转|分钟，以水渣含水率低于10%为宜。

3）在正常冲渣的情况下，脱水器的提渣能力能够满足要求，脱水器转速不应超过1.5转|分，当出现泡沫渣等特殊情况时可将脱水器转速提高到2转|分以上。4、中空人员要仔细观察各检测仪器的显示值，并按要求认真填写（设备运行记录），要服从现场人员指挥，按照现场人员的要求调整设备的运行参数，当设备发生异常情况时，要及时通知高炉工长采取措施，保证高炉及系统设备的安全。第34页/共46页水渣系统设备点检制度

1、设备在生产过程中，操作人员应随时对设备进行巡视，发现问题及时处理，不能解决的应及时通知维修人员或有关领导。2、每班在交接班时必须根据有关规定对设备进行一次详尽的检查，发现问题及时处理，不能解决的应及时通知维修人员或有关领导，并认真填写设备点检记录。3、维修人员应对支撑辊和挡辊每3天定检一次，检查辊面的接触是否良好，转动是否灵活平稳。4、维修人员应对销齿的销轮及小齿轮每周定检一次，视磨损情况及时更换销轮及小齿轮。第35页/共46页水渣系统设备点检制度

5、各处水管及内外筛网每两周定检一次，视磨损情况及时更换。6、维修人员每月对设备全面定检一次主要除以上各点外还包括：电机、减速机、及主要传动部位的地脚螺栓。7、检修注意事项：

1）筛板检修。先准备好M16的沉头螺丝及新筛板待用，拆除旧筛板，新筛板上好后，所有螺丝焊死防松。

2）更换托辊、挡辊时，要注意调整好托辊与滚圈面的接触及脱水器的平衡，调整后手动旋转脱水器，要求脱水器转动平稳无异音，脱水器和壳体之间无摩擦，挡辊与滚圈两侧间隙均匀，调整无误后方可投入使用。

3）冲制箱陶瓷水嘴的更换，陶瓷水嘴的轴间两侧各有“0”型密封圈，事先备好，按装水嘴时，螺母紧固力不宜过大，以免压碎水嘴。第36页/共46页水渣系统设备润滑技术规程

系统润滑采用干油电动润滑方式，润滑泵采用DRB9——M365Z电动润滑泵公称压力40MPA，额定给油量365ML|MIN。减速机功率1.5KW，电压380V。输油管采用高压胶管总成。润滑油采用极压锂基润滑油（GB7323-94）润滑系统构成：每套设备14个润滑点，配有一个分配器。润滑油通过总管进入分配器。分配器上分有14个带有截止阀的支路油管，通往各润滑点。分配器上的各截止阀常闭，需要润滑那个点，打开那一路。各润滑点依次润滑设备润滑点润滑制度如下第37页/共46页设备润滑点润滑制度如下序号润滑点数量周期（周）润滑方式给油量1支撑轮轴承81电动0.2002传动小齿轮轴承21电动0.2003挡辊轴承41电动0.2004销轮11手动0.600第38页/共46页水渣系统安全操作规程1、起车前，必须对熔渣流嘴进行检查，维护，防止异物堵塞流嘴。2、人员进入设备检查时，必须把机旁箱打到“零”位，同时通知中控人员。3、对所有设备进行全面检查时使用照明电源电压不得超过36V4、对所有设备全面检查，确认无误后，方可按操作顺序起车。5、设备运行过程中，必须有专人对设备进行运行机旁监视遇到紧急情况，及时停车，并与中控联系，迅速对事故进行处理，保证高炉生产的正常进行。第39页/共46页水渣系统安全操作规程6、起车后，严禁任何人打开设备上的人孔，严禁任何人进入设备内部，防止蒸汽及设备旋转部位伤人。7、设备运行过程中，中控操作人员必须严格遵守操作规程中的起、停车顺序及各项注意事项，不得擅自离岗，有事故及时同炉前联系并汇报有关领导，严禁非操作人员接触控制台面。8、停车后，操作人员要对设备全面检查、清理、作好记录，并向中控汇报，保证下次出渣的顺利进行。9、除以上规定外，必须严格遵守公司安全生产的有关条款。第40页/共46页氺渣系统各种事故原因及处理

缓冲罐水位升高原因：隔栅有大渣块堵液位计坏缓冲罐出料孔下面有集铁使出孔面积减少泡渣（水量、水压不够）处理：清理隔栅前的大渣块更换液位计清理集铁或调节挡渣板的高度水量、水压调节到规定值第41页/共46页转鼓液位升高原因：1、转鼓滤网堵塞，滤水不好

2、渣温太高形成泡渣处理：1、检查水吹扫和风吹扫喷头有堵塞现象及时处理或更换

2、冲渣过程中尽量减少泡渣的形成，如果熔渣碱度不符合标准时，尽量走干渣（渣的碱度在0.8-1.2之间时有利于冲渣）第42页/共46页泡渣的形成？及危害。形成：A。冲渣压力低。

B。流量低