480t浮法平板玻璃池窑蓄热室结构设计

第页共页课程设计任务书题目名称480t/d浮法平板玻璃池窑蓄热室结构设计题目性质□真实题目■虚拟题目学生学号学生姓名专业名称指导教师技术职称学生层次本科所在单位材料科学与工程学院二0二0年六月制定

一、原始资料1.1课程设计内容：（1）绪论（2）配料计算（3）燃料热工计算（计算内容：耗热量计算、燃料消耗量、压缩空气消耗量）及燃料燃烧计(计算内容：空气量、烟气量、实际燃烧温度计算）（4）池窑结构设计/蓄热室结构及计算（计算内容：结构、结构尺寸）（5）保温结构设计及耐火材料的选择；总结（不少于800字）（6）AutoCAD绘制池窑结构单元图A1至少一张；（7）撰写《无机非金属材料工艺设备课程设计》设计说明书。1.2课程设计要求：（1）所选设备、工艺参数要有论证、比较及说明；（2）计算过程正确、语言通顺、层次分明，撰写规范；（3）绘图规范、清晰、整洁、尺寸标注全面、正确。1.3其他说明（1）要求与课程设计有关的主要参考文献阅读数量不少于10篇；（2）请用用A4纸打印，于左侧装订成册。（3）严格遵守作息时间，按时完成毕业设计阶段各项工作。1.4原始数据：（1）产品品种：普白料玻璃瓶/普白料玻璃烟缸/普白玻璃窗（2）配料方案原料化学组成wt%原料化学组成SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgONa2OK2ONa2CO3C7210.18414.3配合料含水：3.5%碎玻璃加入量：25%熔制温度制度：熔化部火焰空间温度：1620-1650熔化部玻璃液温度：1460冷却部末端玻璃液温度：1150-1200玻璃液成型温度：1100-1120供料道玻璃液温度：1240-1280滴料玻璃液温度：1120-1200燃料为重油，其化学组成为：化学组成CarHarOarNarSarAarMarQnet，ar87.7211.50.30.250.210.020.342.65雾化剂种类:压缩空气投料、成型方法：机械投料、机械成型油喷嘴安装位置：小炉喷出口下面二、配料计算2.1原料的选择与成分设计2.1.1原料选择及原始资料工业生产用玻璃的原料，根据它们的用量和生产工艺及制品的作用可分为主要原料和辅助原料。其中，主要原料主要有石英砂、硅砂、砂岩、白云石、硼镁石、菱镁矿、石灰石、长石、叶蜡石、高岭土、纯碱、芒硝等。但每个玻璃工厂根据自己工厂产品、成本、地域等的不同而选择不用的原料。产品品种：普白料平板窗玻璃配料方案：见表2-1表2-1料方及原料组成原料名称料方（湿粉料%）原料化学组成（%）SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgONa2O烧失量C砂岩58.50721.000.184-0.35-白云石16.400.940.240.130.4521.35-48.02-石灰石3.200.520.070.0755.130.30-43.98-长石1.9565.7718.570.20.460.1014.350.55-纯碱19.20-----58.4541.55-芒硝0.570.170.060..080.100.7242.9855.97-萤石0.2513.811.18-59.460.34---煤粉0.03-------84.38合计100.00配合料含水：3.5%碎玻璃加入量：25%熔制温度制度：熔化部火焰空间温度：1620-1650℃熔化部玻璃液温度：1460℃冷却部末端玻璃液温度：1150-1200℃玻璃液成形温度：1100-1120℃燃料为重油，其化学组成：见表2-2表2-2重油化学成分化学组成CarHarOarNarSarAarMarQnet,ar(MJ/kg)%87.2211.500.300.250.210.020.3042.65雾化剂种类：压缩空气投料方法：倾斜毡式投料机油喷嘴安装位置：小炉喷出口下面蓄热室种类：立式分隔式2.1.2玻璃成分的设计玻璃成分的设计因满足以下要求：玻璃化学组成必须在玻璃形成区内；玻璃性质必须达到要求的指标；玻璃化学组成必须符合环境保护要求；玻璃化学组成设计满足工艺性能要求；原料能大量供应，质量稳定，成本低廉。综合以上要求，本设计设计的玻璃化学成分见表2-3表2-3  玻璃化学成分单位：%（质量分数）SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgONa2O总计721.000.18.004.0014.301002.1.3配合料计算以玻璃的组成和原料的化学组成为基础进行配合料的计算。首先计算熔化100kg玻璃需要的各种原料的用量，然后计算出每付配合料中，即500kg玻璃配合料各种原料的用量。另外，精确计算时，应补足各种氧化物的挥发损失及粉料的飞扬损失。本设计在制备玻璃制品时，根据根据物理化学性能要求和本设计厂的熔制条件，确定玻璃组成如下：SiO271.44%,Al2O31.39%,Fe2O30.16%,CaO8.40%,MgO4.30%,Na2O14.31%。选用砂岩引入SiO2,长石引入Al2O3，白云石引入MgO,白云石和石灰石引入CaO,纯碱引入Na2O。采用芒硝为澄清剂，萤石为助溶剂。设原料均为干燥状态，计算时不考虑其水分问题。计算砂岩与长石用量设熔制100kg玻璃需要砂岩Xkg，长石Ykg，按照玻璃组成中SiO2与Al2O3的含量可列出以下方程组0.9830X+0.6577Y=71.440.0126X+0.1857Y=1.39解此方程得：X=70.89，Y=2.69。即熔制100kg玻璃，需要砂岩70.89kg，长石2.69kg。由砂岩引入的Fe2O3为70.89×0.002=0.1418（kg）由长石同时引入的Na2O、CaO和Fe2O3为Na2O：2.69×0.1435=0.386（kg）CaO：2.69×0.0046=0.0123（kg）Fe2O3：2.69×0.002=0.00538（kg）计算纯碱用量扣除由长石引入的Na2O后，尚需要引入的Na2O为14.31-0.386=13.924（kg）故纯碱的用量为=23.82（kg）计算白云石用量白云石用量为=20.14（kg）由白云石引入的CaO为CaO：20.14×0.3045=6.133计算石灰石用量扣除由长石和白云石引入的CaO，尚需引入的CaO为8.4-0.012-6.133=2.255故石灰石的用量为=4.09（kg）由以上计算的熔制100kg玻璃各原料用量为砂岩70.89kg长石2.69kg纯碱23.82kg白云石20.14kg石灰石4.09kg总计121.63kg计算辅助原料及挥发损失的补充考虑用芒硝作澄清剂为配合料的0.57%，则芒硝用量为121.63×0.57%=0.69（kg）由芒硝引入的Na2O为0.69×0.4298=0.298（kg）相应的应减去纯碱用量为=0.51（kg）所以纯碱用量为23.82-0.51=23.31（kg）用萤石为助溶剂，以引入配合料的0.25%计，则萤石大致为配合料的0.52%。故萤石用量为121.63×0.0052=0.63（kg）由萤石引入的CaO为0.63×0.5946=0.38（kg）相应地应减去石灰石的用量为=0.68（kg）故石灰石实际用量为4.09-0.68=3.41（kg）考虑到Na2O的挥发损失，根据一般情况，Na2O的挥发损失为本身重量的3.2%，应补充Na2O为14.31×0.032=0.46（kg）故纯碱的实际用量为23.82+0.46=24.28（kg）所以熔制100kg玻璃实际原料用料为砂岩70.89kg长石2.69kg纯碱24.28kg白云石20.14kg石灰石3.41kg芒硝0.30kg萤石0.63kg总计122.31kg计算配合料气体率配合料的气体率为=18.24%玻璃产率为=81.76%如玻璃每次配合料量为500kg，碎玻璃量为25%，碎玻璃中的Na2O的挥发损失略去不计，则碎玻璃用量为500×25%=125（kg）粉料用量为500-125=375（kg）增大倍数为=3.066500kg配合料中各原料的料粉用量=熔制100kg玻璃各原料用量×增大倍数每副配合料中砂岩的用量为70.89×3.066=217.35（kg）长石的用量为2.69×3.066=8.25（kg）纯碱的用量为24.28×3.066=74.44（kg）白云石的用量为20.14×3.066=61.75（kg）石灰石的用量为3.41×3.066=10.46（kg）芒硝的用量为0.30×3.066=0.92（kg）萤石的用量为0.63×3.066=1.93（kg）总计375.10（kg）原料中含水分，按照下列公式计算其湿基用量湿基用量=计算结果如表2-4表2-4玻璃配合料的湿基计算结果原料熔制100kg玻璃原料用量/kg原料的含水率/%每次配制500kg配合料减去碎玻璃后各种原料用量/kg干基湿基砂岩70.891217.35219.55长石2.6918.258.33纯碱24.280.574.4474.81白云石20.140.861.7562.25石灰石3.410.510.4610.51芒硝0.3010.920.93萤石0.6311.931.95总计375.10378.33拟定配合料粉料中含水量为4.0%，计算加水量加水量=即为=12.40（kg），即在制备配合料时，需要加润湿水的水量为12.40kg。

三、热工计算及燃烧计算浮法工艺计算是玻璃工厂生产不可缺少的部分，它关系到玻璃工厂的生产能否持续进行。为了保证玻璃生产能够持续不断的进行生产，则需要了解玻璃工厂每天、每月、每年各种原料的用量，从而保证玻璃工厂能够储存足够生产的原料。玻璃加工中燃料的种类有很多，按状态不同，可以分为气态、液态、固态燃料；按来源不同，可以分为天然燃料和人造燃料；按化学成分不同，可以分为重油、煤气、天然气、煤炭等燃料。玻璃工厂将会考虑工厂成本、地域、运输、燃料品质等多方面的因素而选择最适合自己工厂的燃料。重油在实际使用中具有环保指标远远优于燃煤窑炉；占地面积小；可以实现自动控制，达到无人值守的目的。并且还可通过采取技术措施，减少氮氧化物的排放。因此本设计选用的燃料为重油。3.1燃料热工计算凡是在燃烧时（剧烈的氧化）能够放出大量的热，并且此热量能有效的利用在工业或其他方面的物质称为燃料。此处所谓的有效地利用这些热源在技术上是可能的，在经济上是合理的。对燃料的基本要求包括以下几个方面：单位质量（体积）燃料燃烧时放出的热可以有效地利用；燃烧生成物是气体状态，燃烧后的热量绝大部分储存在气体生成物之中，并可以在放热地点以外利用生成物中所含的热量；燃烧产物对加热（熔炼）设备不起破坏作用，无毒、无腐蚀作用；燃烧过程易于控制；有足够多的蕴藏量，便于开采。为了保证烧成产品的产量和质量、降低燃料消耗、提高窑炉使用寿命、防止环境污染，必须合理地选择燃料和控制好燃料燃烧过程。因此，必须了解各燃料的主要特性、燃烧机理和燃烧计算，并正确选用高效节能的设备。本节主要包括燃料消耗量；压缩空气消耗量以及热耗。3.1.1燃料消耗量玻璃液形成温度为1460℃，其他数据可根据前面的配料计算及总工艺计算得知。根据查图法，可查得烧重油时熔化1kg玻璃液耗热5620kj，重油热值为42.65Mj/kg，本设计日产量为480t/d，则每天消耗重油量为：5620×480÷（42.65×103）=59t/d每小时消耗重油量为：59×1000÷24=2458kg/h每年（350d）消耗重油为：59×350=20650t/a3.1.2压缩空气消耗量压缩空气占空气的5%~10%，此处取值5%，则压缩空气消耗量为：Lα0=αL0=5%×12.98=0.65（m3/kg）每日压缩空气消耗量为：0.65×59×103=38350m3助燃空气消耗量为：Lα1=12.98-0.65=12.33（m3/kg）每日助燃空气消耗量为:12.33×59×103=727470m33.1.3热耗1生成硅酸盐耗热（以1kg湿粉料计，单位为kcal/kg）由CaCO3生成CaSiO3的反应耗热量q1q1=367GCaO=367×（0.003616+0.000162+0.0000215）=1.393kcal由Na2CO3生成Na2SiO3的反应耗热量q2q2=227.3GNa,O=227.3×0.0984=22.235kcal由Na2SO4生成Na2SiO4的反应耗热量q3q3=828.1GNa,O=828.1×0.00926=7.668kcal由MgCO3生成MgSiO3的反应耗热量q4q4=828GMgO=828×(0.000324+0.0001556+0.00001967)=0.413kcal由CaMg(CO3)2生成CaMg(SiO3)2的反应耗热量q5q5=658.6GCaMg,O=658.6×0.0754=49.658kcal由CaF2生成CaSiO3的反应耗热量q6q6=367GCaO=367×0.00565=2.074kcal一公斤湿料粉生成硅酸盐热耗：q硅=q1+q2+q3+q4+q5+q6=83.44kcal100kg湿粉料去气产物的组成原料名称去气产物量计算去气产物量CO2H2OSO2SiF4总量砂岩58.50×0.96×0.0035=0.1840.1840.184白云石16.40×0.96×0.4802=7.5607.5607.560石灰石3.20×0.96×0.4398=1.3511.3511.351纯碱19.20×0.96×0.4155=7.6587.6587.658芒硝0.57×0.96×0.5597=0.3060.3060.306煤粉0.03×0.0890.089萤石0.25×0.1600.160湿粉料100×0.04=4.04.04.0重量（kg）16.8424.00.3060.16021.308体积（m3）8.574.980.110.0313.69体积（%）62.6036.380.800.221002配合料用量计算在粉料中挥发分占21.31%，每千克粉料加碎玻璃0.25kg，得：1-0.01×21.31+0.25=1.037kg玻璃液因此，熔成1kg玻璃液需要粉料量G需要碎玻璃量G需要配合料量G3玻璃形成过程的热量平衡（以1kg玻璃液计，单位为kcal/kg，从0℃算起）支出热量：（1）加热玻璃液到1460℃耗热G·C1460玻·t熔=1×0.33925×1460=495kcal式中C1460玻为从0℃到1460℃的平均比热C1460玻=0.1605+1.1×10-4×1460=0.33925（2）加热去气产物到1460℃耗热0.01V去·G粉·C1460去·t熔=0.01×13.69×0.5122×1460=102.4kcal式中C1460去为从0℃到1460℃时去气产物的平均比热C1460去=0.01[Cco2+so2(CO2%+SO2%)]+CH2O×H2O%=0.01[0.5566×(62.60+0.80)+0.438×36.38]=0.5122kcal/m3·℃生成硅酸盐耗热q硅·G粉=83.44×0.964=80kcal形成玻璃耗热83G粉（1-0.01V去）=83×0.964×（1-0.01×13.69）=69.1kcal蒸发水分耗热595G水G粉=595×0.04×0.964=22.94kcal共计支出热耗495+102.4+80+69.1+22.94=769.44kcal收入热量由粉料和碎玻璃带入的热量（设配合料入窑时温度为20℃）G粉·C20粉t粉+G玻·C20玻t玻=0.964×0.23×20+0.241×0.1807×20=5.31kcal式中C20粉=0.23kcal/kg·℃C20玻=0.1794+0.632×10-4×20=0.1807kcal/kg·℃熔化1kg玻璃液在玻璃形成过程中的耗热量为：q玻=支出热量-收入热量=769.44-5.31=764.13kcal3.2燃料燃烧计算燃烧计算实际上是燃烧反应物质平衡和热平衡的计算，其内容有：助燃空气需要量的计算；燃烧产物的体积、成分的计算；燃烧温度的计算。其目的是为了炉子设计和炉子热工管理提供必要的数据，这些数据是选择风机、确定烟道和烟囱尺寸以及进行传热计算时不可缺少的依据。计算方法有分析计算法和近似计算法，前者主要是根据各种元素的反应方程式算出燃烧时空气需要量及燃烧产物量，这种方法的优点是计算结果比较准确，可以了解燃烧过程的实质，缺点是计算较繁杂；后者是当燃料的组成无法获得时，可根据燃料的种类和发热量利用经验公式进行近似计算，或根据燃料各特性之间存在的关系作出图表，用图表进行近似计算，这种方法比较简单，但结果不够精确。本设计主要采用分析计算方法。本节主要包括空气量的计算、烟气量的计算以及实际燃烧温度的计算。3.2.1空气量的计算（1）理论空气量：1kg液体燃料完全燃烧所需要的理论空气量（m3/kg）为L0=22.4×4.762[]=22.4×4.762[]=10.82（m3/kg）（2）实际空气需要量：Lα=αL0=1.2×10.82=12.98（m3/kg）（3）每日空气消耗量为：12.98×59×103=765820m33.2.2烟气量的计算（1）理论烟气量：1kg液体燃料完全燃烧所生成的理论烟气量（m3/kg）为V0=22.4×[]=22.4×[]=2.92（m3/kg）（2）实际烟气量：Vα=V0+（α-1）L0=2.92+(1.2-1)×10.82=5.08（m3/kg）（3）每日烟气生成量为：5.08×59×103=299720m33.2.3实际燃烧温度计算重油的低位热值Qnet=42.65MJ/kg（1）燃料带入的物理热Qf：即热燃料带入物理热。重油温度为25℃时，cf=1.80 kj/(kg·℃)=1.80×25=45kj（2）空气带入的物理热Qa：即预热空气带入的物理热。实际空气消耗量为Lα=12.98m3/kg，空气预热到200℃时，空气的比热容为cα=1.308 kj/(m3·℃)=12.98×1.308×200=3395.57kj燃烧产物带走的物理热，实际烟气生成量为Vα=13.63 m3/kg。（3）量热计温度tc：不考虑燃料产物热分解时燃烧产物所达到的温度称为量热计温度。tc=5.08tcCp=42.65×103+45+3395.57=46090.57设tc’=4600℃时，查表得Cp=1.93kj/(m3·℃)，则 5.08×1.93×4600=45100.24<46090.57设tc’’=4700℃时，查表得Cp=1.94kj/(m3·℃)，则5.08×1.94×4700=46319.44>46090.57因此，有解得tc=4681.23气体燃料或固体燃料的窑炉高温系数在0.78~0.83之间，此处取值0.8。则实际燃烧温度为：tp=0.8×4681.23=3744.98四、池窑结构设计玻璃池窑包括:玻璃熔制部分、热源供给部分、余热回收部分、排烟供气部分，再加上浮法工艺的成型设备---锡槽。而本设计主要设计浮法玻璃池窑蓄热室结构，因此本章内容包括：玻璃熔制部分结构设计；格子体结构设计；蓄热室结构设计；校核格子体的负荷值。4.1格子体结构设计4.1.1格子体的结构形式、砖形尺寸格子体是蓄热室结构中最为重要的组成部分，格子体结构的设计原则是格子体的使用寿命长、蓄热效能好、周期温度波动小。因此，格子体设计合理与否，直接影响到其使用寿命及蓄热效能。格子体的结构要确保其使用寿命长、蓄热效能好以及周期温度波动小。蓄热室内常用的格子体结构型式有：西门子式、李赫特式、编篮式、连续通道式。见图4-1图4-1四种常见的蓄热室内格子体结构型式的横断面西门子式（b）李赫特式（c）编篮式（d）十字砖连续通道式（e）八角砖连续通道式历史上，曾经用普通格子砖来砌筑连续通道式格子体，但是，现在则用筒子砖来直接构筑。常用的筒子砖是十字砖或八角砖。十字砖的材质是AZS电熔砖或AM电熔砖，具有耐高温侵蚀、容积密度大、热容量高、导热系数大等特性，因此，十字砖格子体的使用寿命长，且蓄热效能好、周期温度波动小、气体温度波动小。它的格子孔道互不相同，可防止气流分层，使气体分布均匀，只是其内的对流换热条件差，提高气流的扰动程度能够提高对流换热的效果。因此，本设计采用连续通道式格子体，格子砖采用160mm×160mm，砖厚为40mm的筒子砖。4.1.2格子体的受热面积、格子体体积几种格子体、格子砖的特性指标如图4-24-2格子体的特性指标单位格子体体积的受热面积：单位格子体体积的格子砖体积：V=1-=0.36m3/m3单位格子体横断面面积上气体的流通断面面积：S==0.64m2/m2格孔的当量直径：D==0.16m格子体体积：V’===254.18m3对于烧重油或天然气或城市煤气或焦炉煤气等高热值燃料的玻璃池窑，由于只有空气蓄热室，所以通过上式算得的V'就是空气蓄热室内格子体的体积。4.2蓄热室结构设计蓄热室的长度决定于小炉的对数及其间距，其计算公式如下：L=d1+（n-1）d2+d3式中：d1—1号小炉中心线到蓄热室前端墙内侧的距离，m，一般d1=1.2~1.6m，或d1=d2/2;n—小炉对数；d2—小炉中心线的间距，m；d3—末对小炉中心线到蓄热室后端墙内侧的距离，一般d3=d1。本设计取d2=3.5m，则d1=1.45m，d3=1.45m，则可计算出蓄热室长度为：L=d1+（n-1）d2+d3=1.45+(6-1)×3.5+1.45=20.40m分隔式蓄热室内格子体长度计算公式如下：L’=L-(n-1)δ式中：δ—分隔墙的厚度，m。本设计取分隔墙厚度δ=580mm，则蓄热室格子体长度为：L’=L-(n-1)δ=20.40-(6-1)×0.58=17.50m因为在格子体周围预留50mm的缝隙，则实际蓄热室格子体的长度可计算出为17.00m，每节蓄热室内格子体长度为2.83m。格子体受热面积公式如下： Fchecker=k×Fm式中：k—比例系数，烧重油时，k=15~40。已知熔化区面积Fm=203.344m2，取k=20，则格子体受热面积为：Fchecker=k×Fm=20×203.344=4066.88m2格子体要满足构筑系数=H/在0.6~1.0之间，并且H/B=2.0~3.0，取构筑系数为1.0，则格子体宽度：=2.7m格子体高度：H=1.0×=6.8m又H/B=6.8/2.7=2.5满足H/B=2.0~3.0则蓄热室宽度为：2.7+0.25×2=3.1m则蓄热室高度为：6.8+0.25×2=7.3m蓄热室内格子体又分为三段，上段占格子体高度的15%~20%，中段占格子体高度的30%~35%，下段占格子体高度的40%~45%。因此，本设计取上段为1.36m，中段为2.38m，下段为3.06m。此外，针对蓄热室碹、墙结构设计采用以下结构（1）顶碹：本设计采用分隔式的碹结构，且拱碹设计为90°.（2）承重碹：此承重碹的跨度一般与蓄热室的内宽相同，股跨比一般为1/10-1/8，本设计采用1/10，碹的厚度一般为250mm，本设计采用250mm。（3）炉条碹：一般，炉条碹宽度≥150mm，高度≥300mm，炉条间距≥150mm，以便通气顺畅。本设计取炉条碹宽度250mm，炉条碹高度500mm，炉条间距200mm。（4）分隔墙：本设计取580mm。4.3校核格子体的负荷值验证蓄热室内格子体的热负荷q，其公式如下：q=式中：Fchecker—玻璃池窑一侧蓄热室内格子体的总受热面积，m2；Qnet—燃料的低位热值，kj/kg-燃料；m—池窑的燃料消耗量，kg-燃料/h。本设计消耗重油量m=2458kg/h，重油低位热值Qnet=42.65Mj/kg，可计算出蓄热室内格子体的热负荷为：=25777.42kj/(m2·h)因为烧重油或天然气等高热值燃料时，q=20934~27214kj/(m2·h)，本设计计算出的热负荷值在这区间内，因此设计的格子体尺寸合理。4.4保温结构设计4.4.1蓄热室保温方案设计对于蓄热室的保温，本设计采用在蓄热室耐火砖外铺设轻质粘土砖，最外层铺设硅钙板的形式，每层保温砖间用耐火密封料进行密封，保温层厚度为由内向外为：轻质粘土砖                230mm硅钙板                    50mm 4.4.2耐火材料的选用蓄热室耐火材料选型碹砖与墙砖 蓄热室的侵蚀主要来自配合料及其挥发物，但侵蚀比熔化部上部空间慢。碹顶多数采用硅砖、高铝砖、电熔α-刚玉砖、电熔AZS砖、镁质砖、直接结合镁质砖或镁铬砖，本设计选用镁质砖，碹顶耐火砖厚350mm。蓄热室的侧墙及分隔墙主要采用抗热震性较好的耐火砖，上部墙采用镁质砖；中部墙可采用镁质砖或底气孔粘土砖，本设计选用镁质砖；下部墙选用低气孔粘土砖，侧墙及顶碹耐火砖层厚度为300mm。格子体格子砖必须具有较好的耐侵蚀性，并且高温强度大、抗热震性好，受到侵蚀后生成物的粘度小。根据气体温度不同，格子体砖的选材也采取上、中、下部的选择原则，格子体上、中部选用镁质砖，下部选用低气孔粘土砖。炉条炉条主要承受格子体的重量，烟气到达炉条后的温度已经较低，因此炉条的砖材可与格子体下部砖材相同，均选用低气孔粘土砖，砖厚度为200mm。小炉耐火材料选型小炉由顶碹、侧墙和坑底组成。小炉用砖要求耐高温、耐侵蚀、耐冲刷及抗热震。当烧重油、天然气等高热值燃料时，喷火口、喷嘴砖选用33号电熔AZS砖，斜坡碹、水平通道碹选用优质硅砖，底面