管理层培训课件三

精益生产概述管理层培训课件精益生产丰田生产方式起源(TPS-Toyota

Production

System)精益生产(Lean

Production

/Lean

Manufacturing)是从丰田生产系统(TPS)中研发出来的世界上公认最有效的管理系统利润=售价-成本精益生产精益生产什么是精益生产？精益生产精益生产的特征是消除浪费浪费是指一切不为顾客创造价值但却消耗资源的活动尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。精益生产一、精益生产管理中制造过早（多）的浪费定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。精益生产二、库存的浪费定义：库存是生产过程中停滞物料的总称。分为原物料、在制品WIP、成品三大类。精益生产三、不良修正的浪费定义：生产过程中，因来料或制程不良造成的各种损失，需进行处置的时间、人力和物力的浪费。不良品是工厂中不可容忍的重大浪费现象。

四、加工过剩的浪费定义：加工过剩的浪费也叫过分加工的浪费，是指在品质、规格与加工过程上的投入主动超过客户需求从而造成企业资源浪费的情况。加工过剩浪费分四种情况：过分精确品质带来的浪费（过剩品质）、过分加工带来的浪费（过剩加工）、过分检验带来的浪费（过剩检验）、冗余设计带来的浪费（过剩设计）。精益生产五、搬运的浪费定义：流程中物品（成品/半成品/辅料/包材等）需要在相距较远的两点间搬运，而造成资源（人、机、场地、能源、时间等）在物品搬运、放置、堆积、移动、整列等方面的浪费统称为搬运的浪费。六、动作的浪费

定义:动作浪费指生产中在动作上的不合理而导致的时间、效率、场地、人员与人身等方面的浪费。

精益生产七、等待的浪费定义:工厂中人或设备处于等待（含临时性闲置、停止、无事可做等）状态造成的资源浪费，被称为等待的浪费。八、管理的浪费概述。在制造现场，管理的目的是使人机料处于最佳的受控状态，对于问题的处理和解决做到快速有效，能够有效地提高效率，维持高的质量水平、低的成本水平与快的物流速度，恰到好处的交期，从而提高企业的身体体质和市场竞争力。但许多企业在管理上还存在误区，仅仅增加了管理人员，精细化了某些制度，但实施效果却不尽如人意，这岂不是更大的浪费，所以大野之后的人特别在上述的7个浪费之后又加了这个管理浪费。精益生产精益生产精益生产两大支柱精益生产在正确的时间以正确的方式按正确的路线把正确的物料送到正确的地点，每次都刚好与时准时化定义

JIT是一种理想的生产方式

JIT认为库存是万恶之源——库存将许多矛盾掩盖起来，追求零库存 它设置了一个最高标准，一种极限，就是“零库存”。实际生产可以无限地接近这个极限，但却永远不可能达到零库存。有了这个极限，才使得改进永无止境。 它提供了一个不断改进的途径，即，降低库存—暴露问题—降低库存—……，这是一个无限循环的过程。自働化是当生产有问题时，设备或生产线具有自动停止或作业员主动使之停止的能力自働化定义自働化有两层含义（1）用机器代替人（2）自动缺陷控制 一方面：设备或生产线能够自动检测不良产品，一旦发现异常或不良产品可以自动停机； 另一方面，生产线上的工人发现产品或设备问题可以自动停产。精益生产精益生产

精益生产的工具1.工具一：5S与目视化管理2.工具二：标准作业3.工具三：三现主义4.工具四：U型布局5.工具五：防错法6.工具六：看板7.工具七：快速换模8.工具八：TPM9.持续改善精益生产5S精益生产目视管理

工具的行迹管理人员去向信息板

线条表示区域线、最高、最低点标明位置、步骤、检查点的指示灯绿色、黄色、红色指示灯

作业指导书、标准作业单精益生产指在标准时间周期内，把每一位多技能作业人员所承担的一系列多种作业标准化，包括三个内容：标准周期时间、标准作业顺序、标准在制品。

——这是最初标准化的定义，主要是针对一线工人来说的，现在标准化的概念已经扩展到所有业务领域。标准作业精益生产标准化与持续改进Standardization标准化Improvement

改进Standardization标准化Standardization标准化Standardization

标准化Improvement改进Improvement改进（1）改进之前，必须有一个稳定与标准化的环境，否则我们的改进将是不系统的，甚至是我们措施的翻版。（2）改进之后，必须通过标准化稳定下来，才能知道此改进是好是坏。精益生产Standardization标准化WorldClass

世界一流ContinuousImprovement不断改进Change变化标准化在这里被比喻为一个楔子，它可防止我们倒退。没有标准化，我们就不能达到不断改进的目的。标准化是改进的起点。精益生产三現主義(现场中心主义)現場(事发地点Where?)+現物(事件本身What?)+現実(事情现状How?)+=现场确认事实真相精益生产设备的U型布置U型布置时生产线的出入口在同一位置，存在以下优点：（1）这种配置中，当一个加工完的产品从出口出来时，一个单位的原材料也被从入口投入，实现了生产线的平衡，有利于发现不平衡现象进行改进。（2）当U型配置增减人员时，遇到半个人工工时时，可通过将几条U型生产线联合成一条生产线，组成所谓的联合U型配置来吸收非整数工时，实现以整数形式增减人员。（3）可以较好地实现一人看管多台设备。精益生产所谓防错Error

Proofing(Pokayoke)，它可以是一种机械或电子装置，能够防止人为的错误或者让人一眼就看出现错误的位置。也就是说，防错装置的用途包括两个方面：一是杜绝产生特定产品缺陷的原因，二是通过廉价的手段对生产产品进行逐一的检查，以确定其是否合格。这种检查是操作者在执行的过程中完成的，它们对操作者应该是透明的。也就是说，只要防错的条件不满足，操作就无法继续进行下去。防错精益生产看板(Kanban)看板=信号精益生产系统使用“一张卡片”式的看板运料车或料架或包装区可以代替看板卡，料车/料箱本身就是看板条形码可以代替看板卡，近期“电子看板”开始时兴无论使用什么类型的看板，使用规则是相同的精益生产拉动系统工厂拉动系统1)

把物料看作是易腐烂的(如零部件、在制品等)2)

控制批量的数量，以有助于对需求进行快速反应下一道工序只从上一道工序拿他所需要的产品每道工序有定量的WIP，当WIP达到给定限度时，操作员应“无事可干”精益生产什么是SMED?SingleMinuteExchangeofDie（单分钟快速换模）SMED的四大原则：

严格区分内部作业和外部作业；

将内部作业尽可能转换成外部作业；

排除一切调整过程；

完全取消作业转换过程。内部作业时间和外部作业时间：SMED标准换模流程前外换模准备工具准备模具准备物料后外换模预处理等换模作业调整试产内换模拆卸旧模具加工参数调整首件加工与检验安装新模具前产品生产结束后产品生产开始现场清理模具维护模具入库备件计划精益生产精益生产TPM（TotalProductiveMaintenance）的意思就是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”与“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。精益生产1、事后维修----BM（BreakdownMaintenance）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。2、预防维修－－PM（PreventiveMaintenance）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。3、改善维修－－CM（CorrectiveMaintenance）改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性与维修性，提高设备的利用率。4、维修预防－－MP（MaintenancePrevention）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。5、生产维修－－PM（ProductiveMaintenance）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。精益生产设备工作时间负荷时间计划损失稼动时间停止损失实际稼动时间性能损失价值稼动时间不良损失6大损失①停工、故障②

换装、调整⑥启动稳定③空转、瞬停④

速度降低⑤

废品、返工设备综合效率的计算公式设备综合效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率时间稼动率=负荷时间-停止时间

负荷时间460分–60分460分

×100=87%×100(例)性能稼动率=理论节拍时间×生产数量

稼动时间0.5分/个×400个400分

×100=50%×100(例)良品率=

加工数量–不良数量