液压课件-第三章(白底板)剖析

第三章液压泵和液压马达3.1概述

泵是将原动机的机械能传递给液体，从而使液体的压力、速度、位置得以提高的元件。按其工作原理可分为涡轮式和容积式。涡轮式泵：机械能转化为动能，低压大流量作业，输送液体，例如水泵。容积式泵：原动机的机械能主要转化成液体的静压能，使用于高压小流量作业，因此常用于各种控制目的，即使系统的负载有变化，输出流量不变。

第三章液压泵和液压马达类型：根据结构的不同，泵有齿轮泵、叶片泵、阀式活塞泵，径向柱塞泵、轴向柱塞泵和螺杆泵。马达：将输入油液的能量转化成为马达轴旋转运动的机械能而输出的元件。属液压执行元件，从原理上讲，泵和马达可换，但工作要求不同，结构有差异。

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3.2

齿轮泵和齿轮马达

齿轮泵的结构简单，造价低廉，工作可靠，体积小，重量轻，对油液污染不太敏感。缺点：流量和压力脉动大，噪声大，排量不可调。故应用广泛在低压系统中，但也在不断的改善。

一、齿轮泵的工作原理和组成

1.组成：三片式结构端盖、泵体和啮合齿轮。

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第三章液压泵和液压马达

第三章液压泵和液压马达3-1

第三章液压泵和液压马达3-2

2.齿轮泵的工作原理

主动齿轮反时针旋转，带动被动齿轮顺时针旋转。在吸油腔一侧，由于齿轮逐渐退出啮合，吸油腔容积增大，形成部分真空，油箱中的油液在外界大气压的作用下，经吸油管而进入吸油腔并填满齿间。

第三章液压泵和液压马达3-2随着油泵的旋转，每个齿间的油液被送到压油腔。在压油腔齿轮逐渐进入啮合，容积减小，压力增大，油液被压入系统去工作。齿顶间隙所形成的容积不参与吸排油，侧间隙和端间隙越小越好。

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第三章液压泵和液压马达q=6.66(d02/Z)B可见，节圆直径一定时，齿数越少排量越大，这对于减少齿轮的尺寸重量是有利的。当然，减少齿数要受到根切的限制，同时还要考虑实际情况时，系统对油泵流量波动的要求。一般Z为9、11、13。

第三章液压泵和液压马达二、齿轮泵的瞬时流量根据以上得到的齿轮泵排量公式可求得齿轮泵的理论流量（平均流量）:这样求得的流量是平均流量。事实上齿轮泵在工作中，随着齿轮所处的不同位置，其瞬时流量是不同的。如在某时间内压油腔容积变化dV，则瞬时流量dV/dt是各处不同的，这一瞬时流量的变化现象称为液压泵的流量波动。

第三章液压泵和液压马达流量波动将导致执行组件工作速度不平稳，而且会引起压油管内的压力波动，从而导致系统机械振动和噪音的增加，这对于高性能要求的液压系统显然是不利的。因而了解流量波动的大小和频率，对于正确选用液压泵以设计出满足要求的液压传动系统是非常必要的。

第三章液压泵和液压马达齿轮泵的瞬时流量则为：

式中:—齿顶圆半径；

x—啮合点至主动齿轮圆心的距离；

y—啮合点至被动齿轮圆心的距离。

由上式可见，由于啮合点沿啮合线变化，所以x、y值随啮合点的变化也在变化，这样瞬间流量当然也随啮合点的变化而变化。同时可知，当一对齿退出啮合而另一对齿进入啮合后，瞬时流量将重复变化一次。

为讨论方便，将x、y两个变量用啮合点至节点的距离f置换，将齿顶圆半径用节圆半径和齿顶高置换，则可得外啮合齿轮泵瞬间流量公式为:QT=Bω(2Rh+h2-f2)

式中：R-节圆直径；h-齿顶高

由此可知，在结构参数B、R、h及转速一定时，啮合点与节点重合即f=0时瞬时流量最大，而当开始啮合和退出啮合时，fmax=±fn/2,（fn为啮合点在啮合线上走过的长度），此时瞬时流量最小。

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第三章液压泵和液压马达由于齿轮啮合时重合系数>1，即当一对尚未退出啮合时，下一对齿已进入啮合状态，于是在两对齿之间形成闭死容积，使前对齿失去排油能力，此时瞬时流量由后一对齿决定，因此在曲线上形成有一段的流量突然下降。

φQ

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衡量流量波动性亦即流量品质的指标:

流量波动系数:

对常用的外啮合齿轮泵:

流量波动频率:

由以上讨论可知，齿轮泵的流量品质主要决定于齿数，齿数越多则系数越小而频率越大，也即是流量品质越好。为轻型化，齿数少，波动大。

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（一）困油现象及消除措施1.产生的原因及现象为了保证齿轮泵流量连续及高低压腔严格密封，必须使重合系数大于1，一般1.05-1.2。当前一对齿没有脱开啮合时，后一对齿已进入啮合，便形成一个与吸排油腔均不相通的封闭容积，且随齿轮转动而移动。把这个封闭容积称为困油区。三、齿轮泵结构上的问题

第三章液压泵和液压马达3-3当后一对齿刚进入啮合时困油区容积最大（下图a）,随着A、B两点的移动，困油区逐渐减小，当A、B两点对称地分布于节点两侧时困油区容积最小。

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2.危害

困油区由大到小：产生很大的压力，这个力在齿轮转一转时重复出现的次数等于齿数，产生冲击。困油区由小到大：困油区真空度增加，容易产生气蚀并增加噪音。

3.解决办法开卸荷槽。卸荷槽的形式多种多样，而卸荷原理基本相同，即当封闭容积由大变小时，通过一个卸荷槽使其与压油腔相通；而当封闭容积由小变大时，通过另一个卸荷槽使其与吸油腔相通。

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注意：两卸荷槽的配置必须保证在任何时候都不能使压油腔与吸油腔通过困油区而相互沟通，同时要有效地卸荷。图3-3d为齿轮端面的轴承座圈上开长方形卸荷槽，对称布置。

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（二）齿轮泵的泄漏和端面补偿

1.轴向间隙泄漏:指齿轮端面与轴承底圈或盖板之间的间隙泄漏。占总泄漏量的75-80%。

2.径向间隙泄漏:指齿顶与壳体内圆柱表面之间的间隙泄漏。占总泄漏量的15-20%。

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3.通过啮合点上的泄漏:由于啮合点在全部齿宽上不能全部接触，所以也可产生泄漏，占4—5%。

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由此可见，要提高齿轮泵的压力，必须要减小端面泄漏，一般采用齿轮端面间隙自动补偿的办法，即利用特制的通道把泵内压油腔的压力油引到轴承外侧，作用在（用密封圈分隔构成）一定形状和大小的面积上，产生液压作用力，使轴套压向齿轮端面。这个力必须大于齿轮端面作用在轴承内侧的作用力，才能保证在各种压力下，轴承始终自动贴紧齿轮端面，减小泵内通过端面的泄漏，达到提高压力的目的。

第三章液压泵和液压马达减小泄露办法：轴向自动补偿，浮动轴套和侧板变形（有的加弹簧）。原则：1.压紧力必须大于推力，压紧力=推开力+ΔP。ΔP不能过小（不起作用）；不能过大（加剧磨损）；

2.压力和推力作用线一致，产生力偶；

3.磨损后还能起作用。图3-5齿轮泵内补偿轴向间隙用的浮动轴承

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（三）径向力不平衡现象

产生的原因：径向不平衡由三方面造成：

1.液体压力产生的径向力同压油腔接触的周长为L1受压油腔压力作用；同吸油腔接触的周长为L2受吸油腔压力作用；同壳体接触的周长为L3受一个沿圆周从低到高压线性变化的压力作用，三个力合力即FP大致指向吸油腔一侧。3-6

第三章液压泵和液压马达2.齿轮传递力矩时产生的径向力FM，对主动齿轮合力减小；从动齿轮相反。

图3-7油压和传动产生径向力被动主动F主动F被动F压

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3.困油现象消除不良产生作用在轴上的径向力造成的危害：这些液体压力综合作用的合力，相当于给齿轮一个径向的作用力（即不平衡力），使齿轮和轴承受载。工作压力越大，径向不平衡力也越大。当径向不平衡力很大时，能使轴弯曲，齿顶与壳体内表面产生接触，同时加速轴承的磨损，降低轴承的寿命。

F被更大有时多达几吨，作用在轴承上影响泵的压力不能太高，8-16MP。

第三章液压泵和液压马达3.解决的办法：(1)减小压油口的直径，使压力油仅作用在1-2个齿之间。(2)增大泵体内表面与齿顶圆间隙。

(3)开压力平衡槽。3-8

第三章液压泵和液压马达工作原理：液压作用在齿面上推动齿轮旋转，由于啮合点的半径小于齿顶圆半径形成扭矩，合并输出。从性能上分为高速马达和低速马达，三片式补偿不能用，因引入高压油的方向不同，不能轻易将油泵变成马达。结构与马达基本相同，但因工作过程一般要求低速大扭矩，直接用高速泵时需变速箱减速。为了简化机构，直接驱动工作部件，另行设计。

四、液压马达

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3.3基本参数的计算及特性

一、排量、流量和容积效率

排量q:是指在没有泄漏和吸油充分的理想情况下，泵轴每转所排出的液压体积。它仅取决与液压泵每转一转所有密封工作腔的容积变化量，与液压泵的结构及几何参数有关。q值可在有关液压泵的样品本中查到。有时也用每弧度排量表示排量，在计算时要注意两者的区别。

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理论流量:是指在不考虑泄漏的情况下，单位时间内液压泵所输出的液压体积，则：

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实际流量:是指在一定的出口压力下，液压泵在单位时间内实际输出到系统去的液压体积。当液压泵在一定出口压力下工作时，出口的压力油总是不可避免地经过间隙向液压泵进口的低压区泄漏，这就使得实际输出流量总小于理论流量。设泄漏流量为则:

因泄漏而产生的损失称容积损失。定义液压泵的容积效率为：△Q

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什么是缝隙流？通过缝隙的液体流量就是缝隙流，也是缝隙泄漏流量。平板缝隙流：

根据缝隙泄漏流量公式可知，泄漏量取决于液压泵本身结构（间隙大小，泄漏通道长度等）、液压泵出口压力和所使用油液黏度。可见对于一个现有的泵来说，出口压力越大、油液粘度越低则泵的容积效率越低。而要提高液压泵的液压效率，则主要应改善液压泵本身的结构，如尽量减小配合间隙等。

第三章液压泵和液压马达二、工作压力、扭矩和机械效率

1.工作压力是指液压泵工作时出口的实际压力，它取决于执行组件上所承受负载的大小和系统回路上的压力损失。

2.吸入压力泵进口处的压力；

3.额定压力正常工作连续运转的最高压力；

4.最高允许压力按实验标准规定超过额定压力值允许短暂运行的最高压力。

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输入扭矩和压力的关系

液压泵出口压力到齿轮到轴，泵轴在转动时必须克服的扭矩。图3-9扭矩分析

这公式适用于所有容积式液压泵。

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因为液压泵在工作时，有关构件之间有不可避免的摩擦力存在，其中包括与运动速度有关的粘性摩擦力，与正压力有关的摩擦力，与密封装置有关的恒值摩擦力等，这些力也形成传动轴上的阻力矩之和，即实际扭矩为：

第三章液压泵和液压马达定义机械效率为：

第三章液压泵和液压马达三、马达基本参数

液压马达与液压泵的基本参数的计算大致相同，区别在于泄漏量、扭矩损失与理论流量和理论扭矩的关系。

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第三章液压泵和液压马达五、液压泵的工作特性

1.转速特性

由知，流量和转速是线性关系，即角速度越大，流量越大。实际上，当油泵出口保持某一定值压力时，输出流量Q与转速一开始正比变化，但当转速超过ωa以后，流量与转速就不成正比变化了，随着转速进一步提高，输出流量反而呈下降趋势。

第三章液压泵和液压马达这主要是由于密封容积变化速度太快，吸入的油液来不及填满变化的容积，即出现所谓“空吸现象”造成的。“空吸现象”的出现抵消了转速增加对流量的积极影响，同时还会伴有噪音及震动现象，使油泵不能正常工作。

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液压泵的最高转速还受泵的效率及工作寿命的制约。所以液压泵的额定工作转速定义为：在额定工作压力下，不产生吸空现象且能连续运转并保证基本工作性能的最高转速。为了提高使用转速，充分发挥泵的工作潜力，有些泵在使用时要求在泵前增设一级辅助充油泵以提高液压泵的进口压力。图3-10容积泵的转速特性。图3-10容积泵的转速特性

第三章液压泵和液压马达2.压力特性

由△Q=CP知缝隙泄漏和压强一次方成正比；随着液压泵工作压力的提高，输出流量Q、ηV容积效率将线性下降。这是因为油泵泄漏流量是随着工作压力的增加而线性增加的原因。

图3-11容积泵压力特性

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随着压力的增加，总效率先是增加，达到最高值后开始下降。这是因总效率为容积效率与机械效率之积。在低压阶段，虽然随压力的升高而下降，可是机械效率随压力的升高而上升，且上升幅度大于容积效率下降的幅度，故总效率升高。随着压力的继续升高，液压泵有关元件之间的接触应力继续增加，粘性摩擦的状态不能保持，因此，摩擦扭矩随压力的增加而增大，使机械效率随压力增加而上升的幅度大大减小。当机械效率上升的幅度小于容积效率下降的速度时，总效率开始随压力的的增加而下降。

第三章液压泵和液压马达图3-11容积泵压力特性在低压阶段，扭矩损失变化不大，分析下式。

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额定压力就是指泵在连续工作情况下所允许使用的最高压力，在此压力下能保证泵所必须满足的容积效率、总效率及规定的使用寿命。一般液压泵都具有一定的过载能力，允许的最高过载压力约为额定压力的1.25倍。过载压力只允许短时间使用，可由安全阀限定。

第三章液压泵和液压马达3.4叶片泵和叶片马达

叶片泵有单作用式（非平衡式，易变量）和双作用式（平衡式，不能变量）两大类，在工作机械的中高压系统中得到了广泛的应用。叶片泵输出流量均匀，脉冲小，噪音小，但结构较复杂，吸油特征不好，对油液的污染也比较敏感。

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一、

单作用式叶片泵

1.结构该泵由泵体、转子、定子、叶片、端盖、配油盘等组成。定子内工作面和转子体外表面均为圆柱面，且两者按一定偏心配置，叶片装于转子体槽内，可沿径向滑动。

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2.工作原理

当转子回转时，由于离心力的作用（也有在叶片槽底部通进压力油推动叶片向外的结构），使叶片紧靠在定子内表面上，这样在定子、转子、叶片及两端盖之间就形成若干个封闭容积。当转子按图示方向旋转时。

3-12单作用叶片泵的工作原理1-压油口2-转子3-定子4-叶片5-吸油口

第三章液压泵和液压马达图中右半边的叶片逐渐伸出，封闭容积逐渐增大，形成了吸油；同时左半边叶片逐渐被定子内表面压进定子槽中，封闭容积逐渐减小，形成压油。

3-12单作用叶片泵的工作原理1-压油口2-转子3-定子4-叶片5-吸油口

第三章液压泵和液压马达

在吸油腔和压油腔之间有上下两段封油区将吸油腔和压油腔隔开，在理论上应使封油区之间的夹角等于两叶片之间的夹角，以免造成困油现象或使压油腔与吸油腔沟通。这种泵转子每转一周，每个封闭容积完成一次吸排油工作循环，因此是单作用式的，又由于转子体受到压油腔压油作用，使轴承受到较大的径向载荷，所以是非卸荷式的。

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单作用非卸荷式叶片泵额定工作压力一般在7MPa以下，主要作变量泵使用。改变定子和转子间偏心的大小，便可改变改变泵的排量，故是变量泵。

第三章液压泵和液压马达3.流量计算

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当单叶片泵的叶片处于吸油区时，底部通吸油腔，处于压油区时通压油腔，则这种结构恰好补偿了由于叶片本身厚度所占体积而引起的流量减小，这时叶厚度对流量无影响。4.流量波动

单作用式叶片泵的流量也有波动现象，但波动系数比齿轮泵要小得多。根据分析可知，奇数叶片比偶数叶片的波动要小，叶片数越多，波动越小。所以单作用式叶片泵的叶片数总是采用奇数，一般为13或15片。优点：流量波动小2%；自吸能力强；尺寸小；结构简单，成本低。

第三章液压泵和液压马达二、双作用式叶片泵1.结构3-13

第三章液压泵和液压马达二、双作用式叶片泵

第三章液压泵和液压马达2.原理：

定子工作面曲线是由四段与转子同心的圆弧曲线和四段连接这些圆弧的过渡曲线所组成；配油窗口有四个，两个吸油口和两个压油口沿径向对称布置。当原动机带动转子旋转时，叶片在离心力和叶片底部通入的压力油的作用下紧贴在定子内表面上。

3-14

第三章液压泵和液压马达这种泵每转一转，每个工作腔吸排油两次，所以称为双作用式的，这当然对提高油泵排量、减小油泵的尺寸重量有利。

第三章液压泵和液压马达结构特点：

1.定子工作表面曲线；

2.避免困油现象，减小液压冲击和噪声；

3.保证叶片与定子内表面的良好接触；

4.配油盘；

5.叶片的倾角。

硬冲击：圆弧和螺线连接处曲线上带有尖角，叶片经过时径向速度突变(加速度很大)产生硬冲击。软冲击：加速度变化小。

第三章液压泵和液压马达

第三章液压泵和液压马达

第三章液压泵和液压马达

单作用叶片泵由于不平衡径向力的影响，工作压力较低，适用于中、低压系统工作。双作用叶片泵虽然消除了径向不平衡力，但由于泄漏途径多、叶片在工作中受弯、容易磨损，因此工作压力受到限制，在中压和中高压系统中应用较多。一般双作用叶片泵额定工作压力为7MPa左右，经过改进后的叶片泵额定压力可达10MPa、16MPa，甚至更高。

第三章液压泵和液压马达三、变量叶片泵

单作用叶片泵排量，若改变偏心距e，即可在油泵转速不变时改变油泵流量，这在结构上是容易实现的。所以变量叶片泵均为单作用式的。

第三章液压泵和液压马达1.类型：采用变量泵有单向调节和双向调节两大类。单向调节只改变流量的大小，双向调节除改变流量大小外，还能改变供油方向。变量叶片泵根据调节偏心量的方式又可分为手动调节式、限压式和稳流式等几种。限压式变量叶片泵有内反馈和外反馈两种方式，其工作原理都是将油泵出口压力与一个设定比较，当出口压力小于设定压力时，便可自动减小输出力量直到为零，保证压力在一个不大的范围内变化。

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2.限压式变量叶片泵

图3-15丫BX型外反馈限压式变量叶片泵

1一预紧力调节螺钉；2一限压弹簧；3一泵体；4一转子；5一定子；6一滑块；

7一泵轴；8一叶片；9一反馈柱塞;10一最大偏心调节螺钉

第三章液压泵和液压马达3.限压式变量叶片泵工作原理

利用泵工作时油压对定子产生径向不平衡力的反馈作用来自动调节偏心距，达到改变流量的目的。右图为外反馈限压式变量叶片泵的工作原理。它能根据外负载的大小自动调节泵的流量。图中转子1的中心图3-16限压式变量泵工作原理示意图

第三章液压泵和液压马达O1是固定不动的，定子3可左右移动。在弹簧的作用下，定子被推向左端，使定子中心与转子中心有一初始偏心量e0,e0的大小可用调节螺钉调节，它决定了泵在本次调节时的最大流量qmax。图3-16限压式变量泵工作原理示意图

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该泵配油盘上的吸油窗口和压油窗口对泵的中心线是对称的。如图所示，泵工作时，油泵出口压力经泵内通道作用在小柱塞面积上，这样柱塞上的作用力与弹簧的作用力方向相反。当PA=KSX0时，柱塞上所受的液压力与弹簧初始力相平衡，此时的压力P称为泵的限定压力，用PB表示则：

第三章液压泵和液压马达PB=KSX0/A系统的压力P<PB

时，则：PA<KSX0

这表明定子不动，最大偏心距保持不变，泵也保持最大流量。当系统的压力P>PB

时，则：PA>KSX0这表明压力油的作用力大于弹簧的作用力，使定子向右移动，弹簧被压缩，偏心距e减小，泵的流量也随之减小。

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当偏心量变化时，弹簧增加的压缩量为X，则偏心量e为：

e=e0-X

此时定子受力平衡方程为：

PA=KS（X0+X）整理以上方程得：

(当P>PB时)

上式表明当液压系统的压力P超过泵的限定压力PB时，偏心量e和泵的工作压力P之间的关系，即工作压力P越高，偏心量e越小，泵的流量也就越小。

第三章液压泵和液压马达4.限压式变量叶片泵的压力—流量特性曲线

将偏心距方程代入叶片泵的流量方程得：

图3-17限压式变量叶片泵特性曲线由流量方程可得图3－17限压式变量叶片泵特性曲线。该曲线表示了泵工作时流量与压力变化关线。当泵的工作压力小于PB时，其流量Q变化按斜线AB变化，在该阶段变量泵相当于定量泵图中B点为曲线的拐点，

第三章液压泵和液压马达的拐点，其对应的压力就是限定压力，它表示泵在原始偏心量时可达到的最大工作压力。当泵的工作压力超过限定压力时，偏心量减小，输出的流量随压力的增高而急剧减小，流量按BC段曲线变化，C点所对应的压力为截止压力（最大压力）。PB

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调节：1)

调节流量调节螺钉可调节最大偏向量的大小。从而改变叶片泵的最大输出流量，特性曲线AB段上下平移，

Qmax变而pB不变；

2)调节调压弹簧螺钉可改变调定压力pB的大小，特性曲线BC左右平移；

3)改变弹簧的刚度k时，可以改变BC段的斜率。改变最大流量，满足快速要求；改变转折点和改变BC段的斜率，满足小负荷下慢速小流量，使系统效率高，发热温升小。

5.

限压式变量叶片泵的特点和应用特点：限压式变量叶片泵与定量叶片泵相比，结构复杂，作相对运动的机件多，泄漏较大，轴上受有不平衡的径向液压力，噪音较大，容积效率和机械效率都没有定量叶片泵高；但是，他能按负载压力自动调节流量，在功率使用上较为合理，可减小油液发热；因此把它用在机床液压系统中要求执行元件有快，慢速和保持阶段的场合，有利于节能和简化液压系统。

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应用举例限压式变量叶片泵对既要实现快速行程，又要实现工作进给（慢速移动）的执行元件来说是一种合适的油源；快速行程需要大的流量，负载压力较低，正好使用其AB段曲线部分；工作进给时负载压力升高，需要流量减小，正好使用其BC段曲线部分。例如组合机床动力滑台的进给系统、定位和加紧系统等。机床加工件：未加工之前或回程要求快；加工时流量小、速度慢。

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第三章液压泵和液压马达3.5

柱塞式液压泵

柱塞式液压泵按柱塞在转子内排列方式不同，分为径向柱塞泵和轴向柱塞泵，轴向柱塞泵又可分为斜盘和斜轴两大类。柱塞泵由于间隙泄漏小、构件受力合理，所以可在高、超高压力下满意地工作，广泛用于高压、大功率的液压传动系统中。

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柱塞泵的优点：

1.参数高：额定压力高，转速高，泵的驱动功率大；

2.效率高，容积效率为95％左右，总效率为90％左右；

3.寿命长；

4.变量方便，形式多；

5.单位功率的重量轻；

6.柱塞泵主要零件均受压应力，材料强度性能可得以充分利用。

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柱塞泵的缺点：

1.结构较复杂，零件数较多；

2.自吸性差；

3.制造工艺要求较高，成本较贵；

4.油液对的污染较敏感，要求较高的过滤精度，对使用和维护要求较高。

柱塞泵被广泛用于高压、大流量、大功率的系统中和流量需要调节的场合，如龙门刨床、拉床、液压机、工程机械等得到广泛的应用。

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一、斜盘式轴向柱塞泵

1.组成和工作原理柱塞2轴向均布在缸体3上，并能在柱塞孔内自由滑动，在柱塞弹簧和油压的作用下，柱塞始终紧靠在与缸体旋转中心线倾斜一定角度的斜盘上，缸体右端面与固定安装的配油盘4紧帖。传动轴5带动缸体3、柱塞2一起转动，柱塞2靠机械装置或在低压油作用下压紧在斜盘上。改变斜盘角度可为变量泵。

图3-18斜盘式轴向柱塞泵工作原理1.斜盘2-柱塞3.缸体4.配油盘5.传动轴

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斜盘式轴向柱塞泵的排量为：式中—为斜盘倾斜角。实际上，泵的输出流量是脉动的，当柱塞数为单数时，脉动较小，因此一般常用的柱塞数根据流量的大小，取7、9或11。

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2.斜盘式轴向柱塞泵的结构斜盘式轴向柱塞泵的传动轴中心线与缸体中心线重合。图3-17就是斜盘式轴向柱塞泵的一种，柱塞头部和斜盘为点接触。由于接触应力大，故一般限用于小流量和中高压（p<10MPa）的场合。

点接触式轴向柱塞泵柱塞头部与斜盘之间为点接触，故挤压力很大，限制了柱塞的直径的工作压力；流量不大，底部不加弹簧，柱塞不能外伸；加弹簧，弹簧易破坏影响寿命。柱塞头部的反作用力有垂直于柱塞轴线的分力，容易引起柱塞与柱塞孔的偏磨。

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优点：径向力平衡；柱塞和柱塞孔加工容易，配合精度高，密封性好；传动轴只受扭不受弯。

图3-19所示为滑靴式结构。滑靴是按静压支承原理设计的，缸体中的压力油经柱塞球头中间小孔流入滑靴油室，是滑靴和斜盘间形成液体润滑，改善了柱塞头部和斜盘的接触情况。使用这种结构的轴向柱塞泵压力可达32MPa以上，流量也可以很大。

第三章液压泵和液压马达图3-19SCY14-1B轴向柱塞泵

1.斜盘2.压盘3.镶套4.中间泵体5.弹簧6.缸体7.配油盘8.前泵体9.传动轴10、13.轴承11.柱塞12.滑靴14.轴15.变量活塞16.导向键17.壳体18.手轮

第三章液压泵和液压马达3.斜盘式轴向柱塞泵的典型主体结构

图3-20滑靴静压支承原理图

（1）滑靴（2）柱塞和缸体（3）配油盘

3-21配油盘

第三章液压泵和液压马达二、斜轴式轴向柱塞泵

斜盘式轴向柱塞泵的柱塞在工作中要承受很大的弯矩，这是由于斜盘作用在柱塞头部的反作用力有垂直于柱塞轴线的分力所造成的。这就容易引起柱塞与柱塞孔的偏磨，影响油泵在高压下长期工作的性能。采用斜轴式轴向柱塞泵可有效地克服上述缺点，使油泵在高压下的工作性能得到进一步提高。这种泵适用于要求排量大的场合，但结构较复杂。

第三章液压泵和液压马达

图3-22斜轴式轴向柱塞泵

1.配油盘2.柱塞3.缸体4.连杆5.传动轴a.吸油孔b.压油孔

第三章液压泵和液压马达

三、轴向柱塞泵泵的变量机构

油泵变量是为了使油泵的工作状况与系统的工作要求相适应。不论是斜盘或斜轴式轴向柱塞泵，均可改变盘或轴的角度达到变量的目的。根据变量目的的不同，轴向柱塞泵有以下几种变量方式。

1.手动变量图3-19就是一种手动变量泵，可由人直接操纵，变量的目的为了达到执行机构所要求的工作速度。

第三章液压泵和液压马达图3-23手动变量机构1.拉杆2.孔道3.滑阀.4.活塞5.铰接机构6.通道7.端盖

第三章液压泵和液压马达

2.手动随动（伺服）变量泵当液压泵的工作压力和流量很大时，油泵在工作中频繁变量，则全靠人力操作显然是很难胜任的。这时可采用手动随动变量手动随动变量机构如图3-23所示。转动手轮，使丝杠转动，带动变量活塞作用轴向移动，通过轴销使斜盘倾角改变，达到变量的目的。这种变量机构结构简单，但操纵不轻便，且不能在工过程中变量。

第三章液压泵和液压马达

要求：（1）输出和输入一一对应；（2）速度要求很快，相当于钢性控制；（3）这套机构要求功率放大。满足以上三条为液压伺服系统。差动活塞、阀心和阀套组成。阀