某材料库钢结构工程施工方案(门式刚架-制作安装)

中国————中心工程施工方案日期：年月日目录一、工程概况二、各施工分部分项工程施工方案及施工方法三、施工组织机构四、施工机械设备情况五、劳动力计划六、工程质量目标及工程质量保证措施七、安全保证措施八、文明施工措施九、工期及工程进度保证措施十、技术组织措施十一、雨季施工措施十二、计划开、竣工日期和施工进度网络图十三、施工总平面图十四、附表工程概况：泥浆材料库工程为门式刚架轻型房屋钢结构，建筑面积为㎡，建筑结构的安全等级为二级；建筑耐火等级为二级，屋面防水等级为Ⅲ级，储存物品的火灾危险性为戊类。基础落在强夯处理的土层上，基础按地基承载力特征值160kpa设计，除了J-1为柱下独立基础外，其他基础为柱下条基，基础均采用C25混凝土、HPB235级、HRB335级现浇。屋面和墙面采用彩色钢板，内填充玻璃丝棉。二、各分部分项工程施工方案及施工方法（一）施工现场准备准备期主要完成施工现场准备有下列任务：水，电，通讯、临时道路修通；生活临时设施、生产性临时设施的建设；机具搬迁；人员到位等。1、现场条件“三通一平”已具备。水、电、路等施工必须的施工作业条件已落实，并确定水、电接入的位置；由于建设单位提供的位于施工现场的水源已不能使用，因此，采用15KW的水泵，铺设150m，从下边坡的水沟里抽水进行施工，在施工期间做好施工现场清理工作，并合理的划分出垃圾场及道路区域，以保证及时清理及运输垃圾。2、工程形象开工前将项目组织机构图、质量保证体系图、安全保证体系图、质量保证体系图、环境管理体系图、施工进度计划表、岗位责任制等各种图表标示上墙。3、物资准备根据施工图纸已提出主要材料计划、施工用主要机具设备计划，根据工程进度组织机具设备和材料进场，进行机械设备的安装和试运转，确保所有机械设备性能良好。（二）施工方案施工原则：为了提高施工质量和施工效率，在施工过程中遵循以下原则："先地下后地上，先主体后围护，先结构后装修，先场内后场外"。提高机械化施工水平；加强计划管理，求得均衡施工；保质量，保进度，保工期；严格控制原材料进场的时间和数量。整个工程施工流向、顺序，按流水作业原理组织施工，合理安排，交叉作业。（三）分部分项工程施工方法一）土石方及基础工程1、场地平整1.1概况本工程是钢结构厂房工程，其土石方部分主要是施工场地平整、厂房的基础和地面施工。1.2场地平整施工方法场地平整要考虑总体规划、生产施工工艺、交通运输和场地排水等要求，并尽量使土石方的挖填平衡，减少运土石量和重复挖运。场地平整的一般施工工艺程序安排是：现场勘察→清除地面障碍物→标定整平范围→设置水准基点→设置方格网，测量标高→计算土方挖填工程量→平整土方→场地碾压→验收。当确定平整工程后，施工人员应首先到现场进行勘察，了解场地形式、地貌和周围环境。根据建筑总平面图及必要规划了解并确定现场平整场地的大致范围。平整前必须把场地平整范围内的障碍物如电线、电杆、管道、房屋等清理干净，然后根据总图要求的标高，从水准基点引进基准标高作为确定土石方量计算的基点。采用方格网法和横截面法，通过现场抄平测量，计算出按设计要求平整所需挖土和回填土的土方量，再考虑基础开挖挖出的土石方量，进行挖填土石方的平衡计算，做好土石方平衡调配，减少重复挖运，以节约运费。大面积平整土方及石方开挖采用机械进行，用推土机、铲运机推运平整土方；有大量挖方应用挖土机等进行。1.3平整场地的一般要求1.3.1平整场地应做好地面排水。平整场地的表面坡度应符合设计要求，如无设计要求时，一般应向排水沟方向做成不小于0.2%的坡度。1.3.2平整后的场地表面应逐点检查，检查点为每100～1400㎡取一点，但不少于10点；长度、宽度和边坡均为每20m取1点，其质量检验标准应符合GB50201-2001中土石方开挖工程质量检验标准。1.3.3场地平整应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求。平面控制桩和水准控制点应采取可靠的措施加以保护，定期复测核检查；土石方不应堆放在边坡边缘。2、基础基坑土石方开挖2.1概况本工程中的基础基坑主要包括厂房基础、连梁、防雷接地预埋土方开挖，基础按地基承载力特征值160kpa设计，除了J-1为柱下独立基础外，其他基础为柱下条基，基础均采用C25混凝土、HPB235级、HPB335级现浇。厂房个别门柱基础采用素混凝土独立基础。2.2基础基坑土石方开挖2.2.1本工程基础除了J-1为柱下独立基础外，其他基础为柱下条基,据工程特点，采用机械开挖基槽，人工清理基槽，基底为了保证机械挖土不超深，开挖时基底要高出设计20厘米，剩余部分待基础施工时采用人工清理至设计标高。2.2.2土方开挖部分按1：0.7放坡挖土上边缘，挖土上边缘至堆放脚距离不得小于3米。开凿岩石部分不放坡，使用机械开凿，人工清理基槽，修理基槽底及基槽壁。2.2.3开挖中如遇较大雨水,可在槽边挖500×500的排水沟，以便排除地表水。2.2.4施工中应对基坑情况、标高等变化经常检查，作好原始记录及绘出新断面，如发生基底土质与设计不符时，需经有关人员研究处理，并做好隐蔽工程记录。2.2.5土石方开挖前，应根据方案要求，将施工区域内的地下障碍清除处理完毕。2.2.6建筑物的位置、标高及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格，并办理预检手续。3、基础工程3.1基础施工顺序：场地平整—定位测量放线—机械开槽—清槽—验槽—绑扎钢筋、下预埋件—浇筑钢筋混凝土基础基槽验收后，即可进行基础施工，首先绑扎基础底板钢筋，绑扎时在基础底弹出墨线，钢筋搭接要采用对焊及单面焊，岩层部分基础可不支模版，直接浇筑混凝土。3.2钢筋工程：钢筋进场要有合格证及进行必要的物理试验。本工程钢筋均采用HPB235(φ)、HRB335(Φ)。钢筋焊接施工应符合《钢筋焊接规程》规定，焊工应持证上岗，施工前按特殊工序要求，进行技艺评定，人员培训，设备鉴定及工序鉴定等，编制作业指导书及检验指导书；钢筋焊接取样应按规范要求进行。本工程用到的较粗（φ16以上）采用焊接接头，主要有闪光对焊接头、电弧焊接头两种；其它较细的钢筋采用绑扎接头。钢筋采用22＃镀锌铁丝绑扎，应按顺扣交错绑扎，绑扎应保证钢筋骨架、网片几何尺寸符合设计及规范要求。钢筋保护层厚度按设计要求施工，并执行GB5034-302标准。当钢筋需代换时，应征得设计及建设监理方同意，根据设计配筋原则按等强度或等截面进行钢筋代换；钢筋代换应及时办理原材料代用单。钢筋安装完毕后，应进行质量检查：根据设计图纸检查钢筋的钢号，直径，根数，间距是否正确，特别要检查钢筋的位置。检查钢筋的接头的位置以及搭接长度是否符合规定。检查钢筋绑扎是否牢固，有无松脱变形现象。检查混凝土保护层是否符合要求。安装钢筋是允许偏差应符合规范。3.3混凝土工程：混凝土分层浇筑，分层振捣。砼振捣选用50高频振捣棒，振捣时应快插慢拔，在浇筑上层灰时振动棒应伸入下层灰不少于50mm，插点间距不大于500mm，且不大于1.5倍的振动棒作用半径，振捣时间一般为20～30s，且隔20—30分钟后，进行二次复振。以砼表面不再沉落为原则，振捣时应注意过振、漏振现象，过振易产生离析，漏振易产生麻面、狗洞等现象。浇筑砼时应连续进行，当必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层砼凝结之前，将次层砼浇筑完毕，加强砼的振捣，并不得用敲打钢筋代替振捣，振捣间距和时间符合规范规定。加强砼的养护，在浇筑完后10小时（炎热时可缩短到2～3小时）内对砼加以覆盖和适当浇水，浇水时间不得少于7昼夜，对有抗渗要求的不得少于14昼夜。混凝土的浇水次数以保持混凝土在整个养护期内始终处于湿润状态为度，对于池坑结构可待内模拆除后灌水养护。如混凝土表面不便浇水或缺水地区，可在混凝土浇筑后2～4小时，喷涂塑料薄模养护。养护期内应处理好地下水，避免砼在养护期间受地下水侵蚀。砼施工注意事项：1）砼浇筑前必须检查钢筋施工质量，同时检查各机具设备、及材料供应情况等，并有砼浇筑令方可施工。2）浇筑防水砼时，浇筑应连续，严禁设有冷缝，并派专人昼夜值班，以便及时联系。3）新浇砼在未达到1.2MPa以前，严禁工人作业及堆放施工机具及材料。4）降大雨时不进行露天浇筑砼，对刚浇筑完的砼立即覆盖保护。4、地脚螺栓的埋设4.1模具制作选用两块尺寸相同的钢板，厚8mm，钢板上下平行，中间用4根0.3m长的ø20钢筋焊接，焊接时要保证两块钢板四个相应的外边位于同一垂直面。板上钻孔同柱子底座板，孔径比锚栓直径大1mm，孔间距及对角线长度允许偏差不超过1mm。钢板外边线距孔中心线距离为100mm。4.2地脚螺栓固定先将地脚螺栓位置放线，验线合格后，开始放置锚栓，调整好位置，注意锚栓的垂直度，并保证轴线及标高符合设计及规范要求。待锚栓位置符合要求后，用钢筋将其焊接在架管上。经检验锚栓垂直度、轴线及标高符合要求后，将模具套上，调整好后用钢筋焊接在架管上4.3地脚螺栓检测安装前复查钢结构柱与结构安装有关尺寸，根据控制网对柱轴线标高进行技术复核，其结构应符合下列规定：柱顶面标高应低于钢架端部安装标高50mm（二次灌浆）。检查预埋螺栓外露部分的情况，若有弯曲变形，螺牙损坏的螺栓，必须对起校正。预埋螺栓的偏差应符合下表的规定：序号项目预埋螺栓允许偏差1螺栓中心至柱中心距离偏差±22螺栓露长+5.0～+203螺栓的螺纹长度+5.0～+20将钢架就位轴线弹测在柱顶面。对钢架端部标高进行找平。混凝土柱标高浇注一般预留50～60mm，在安装时用螺帽找平。二）砖墙砖基础砌筑1、工艺流程： 拌制砂浆 → 确定组砌方法→ 排砖撂底 → 砌筑

2、拌制砂浆：2.1砂浆配合比应采用重量比，并由试验室确定，水泥计量精度为±2%，砂，掺合料为±5%。2.2宜用机械搅拌，投料顺序为砂→水泥→掺合料→水，搅拌时间不少于1.5min。2.3砂浆应随拌随用，一般水泥砂浆和水泥混合砂浆须在拌成后3h和4h内使用完，不允许使用过夜砂浆。2.4基础每250m3砌体，各种砂浆，每台搅拌机至少做一组试块（一组六块），如砂浆强度等级或配合比变更时，还应制作试块。3、确定组砌方法：3.1组砌方法应正确，一般采用满丁满条。3.2里外咬槎，上下层错缝，采用“三一”砌砖法（即一铲灰，一块砖，一挤揉），严禁用水冲砂浆灌缝的方法。4、砌筑：4.1砖基础砌筑前，基础垫层表面应清扫干净，洒水湿润。先盘墙角，每次盘角高度不应超过五层砖，随盘随靠平、吊直。4.2砌基础墙应挂线，24墙反手挂线，37以上墙应双面挂线。4.3基础标高不一致或有局部加深部位，应从最低处往上砌筑，应经常拉线检查，以保持砌体通顺、平直，防止砌成“螺丝”墙。4.4基础砌筑时，要拉线检查轴线及边线，保证基础墙身位置正确。同时还要对照皮数杆的砖层及标高，如有偏差时，应在水平灰缝中逐渐调整，使墙的层数与皮数杆一致。4.5各种预留洞、埋件、拉结筋按设计要求留置，避免后剔凿，影响砌体质量。4.6变形缝的墙角应按直角要求砌筑，先砌的墙要把舌头灰刮尽；后砌的墙可采用缩口灰，掉入缝内的杂物随时清理。4.7安装管沟和洞口过梁其型号、标高必须正确，底灰饱满；如坐灰超过20mm厚，用细石混凝土铺垫，两端搭墙长度应一致。5、抹防潮层：将墙顶活动砖重新砌好，清扫干净，浇水湿润，随即抹防水砂浆，设计无规定时，一般厚度为15～20mm，防水粉掺量为水泥重量的3%～5%。6、雨期施工：雨期施工时，应防止基槽灌水和雨水冲刷砂浆；砂浆的稠度应适当减小，收工时覆盖砌体上表面。三）、钢结构部分施工方案1、钢材的采购与检验1.1材料采购提前编制总体和阶段性材料进场计划，充分考虑提前搞好物资供应，在施工图设计期间充分进行市场调查，货比三家，综合考虑，选用质优价廉的货源。1.2钢材检验钢材检验应按照《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001进行检验。检验的主要内容是：钢材的数量和品种应与订货合同相符。钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号符合。每批钢材必须有生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。对钢材的各项指标根据国标的规定进行核验。核对钢材的规格尺寸，各类钢材尺寸的容许偏差参照有关国标或冶标中的规定进行核对。钢材表面质量检验。不论扁钢、钢板和型钢，其表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。由上述缺陷的应另行堆放，以便研究处理。钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差值的1/2。锈蚀等级的划分和除锈等级参照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88。经检验发现“钢材质量保证书”上数据不清、不全，材质标记模糊，表面质量、外观尺寸不符合有关标准要求时，应视具体情况重新进行复核和复验鉴定。经复核复验鉴定合格的钢材方准予正是入库，不合格钢材应另作处理。2、钢结构制造工艺方案和检验标准及选用的机具本工程钢结构钢梁、钢柱由翼缘变截面H型钢组成，必须自行加工焊接，需在工厂制作，其它小型钢构件尽量采用现场制作，边制作边安装，以减小加工制作工作量，加快工程施工进度。2.1钢结构制造工艺方案2.1.1H梁制作流程钢板预处理钢板预处理放样钢板门切下料翼缘板反变形压制套模钻孔节点板切割下料组装焊接火工校正流水线端部钻孔抛丸除锈涂漆检验编号打包发运2.1.2主梁上、下翼缘由于外形过长，必须分段制作，H梁每段长度10～20米，H梁的分段位置可根据板长定，同时接头位置距腹杆节点应≥500mm，接口形式详见图5-1图5-12.1.3H梁的拼装焊接①.梁翼缘板下料时长度方向应加放焊接收缩余量，下料后，按要求定出翼缘板长度方向中心线和在翼缘板上定出腹板装配线。腹板在钢板上直接按图纸线型，采用数控切割成形。②.翼缘板与腹板焊接处焊缝30mm范围内砂轮打磨去氧化皮，去除油污和水。③.厚度小于30毫米的翼缘板根据焊接变形情况要求，压制反变形折角；④.将翼缘板平置于胎架上，划线并装配腹板,定位焊后，进行焊前预热，用埋弧自动焊进行焊接，焊后校正，详见图5-2。图5-2⑤.加劲板、连接板按图示尺寸切割下料，部分加劲板和连接板划线钻孔。⑥.每个分段以翼缘腹板长度中心线为基准，梁的上拱侧为上表面，每挡加劲板加放0.3mm焊接收缩余量后组装加劲板。⑦.焊接矫正。2.2构件编号、标注方法2.1.1构件编号①.杆件编号区号→柱号→部位→零件号。②.节点板编号区号→柱号→零件号。2.1.2构件上的标记①.主标记钢印位置为：柱为两侧面，梁为左侧腹板及上表面。并在梁两端标出相邻构件的编号。杆件标记位置为：H梁腹板中心距端头500mm处，管件距端头500mm处。②.构件制作后油漆前均用钢印在相应的位置标出。并用黄色漆圈住。③.杆件油漆后，各类标记用醒目区别底漆的油漆在构件上写出。字母大小为50mmX40mm。2.3放样2.3.1放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互累计的几何尺寸的连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得技术部门签具的设计变更文件，不得擅自修改、2.3.2放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对作出勘误表。丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。2.3.3放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，应以1：1的比例放出实样；当构件零件较大，难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。2.3.4样杆、样板的测量必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正。2.3.5样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等印记，并按工艺要求预放各种加工预量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。2.3.6放样工作完成，对所放大样和样杆、样板（或下料图）进行自检、无误后报专职检验人员检验。2.3.7样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。2.3.8放样和样板（样杆的允许偏差，应符合下表的规定）。放样和样板（样杆）的允许偏差表5－1项目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸±0.5对角线1.0长度、宽度长度0～＋0.5,宽度0～－0.5孔距±0.5组孔中心线距离±0.52.4号料2.4.1号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。2.4.2.号料时，复核材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者，需及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。2.4.3凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。2.4.4根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。2.4.5因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。2.4.6相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。2.4.7按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。2.4.8下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。2.4.9号料与样板（样杆）允许偏差应符合下表的规定。号料与样杆（样板）的允许偏差表5－2项目允许偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔距±0.5基准线（装配或加工）±0.5对角线1.0加工样板的角度±20´2.4.10当精度要求较高构件的钢材号料时宜用针划线，划线宽度约0.3mm，较长的直线段为0.8mm，可用弹簧钢丝配合直尺、角尺联合划线。2.5切割加工2.5.1切割工具的选用：表5－3项目工具光电跟踪切割机半自动火焰切割机等离子数控切割机圆盘锯，冷锯角钢冲剪机型钢切割流水线t＞10mm的零件板√√t≤10mm的零件板√H型钢、角钢、钢管√√√2.5.2切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。剪切边应打磨。2.5.3气割的公差度要求：表5－4项目允许偏差零件的长度长度±2.0mm零件的宽度板制H钢的翼、腹板：宽度±1.0mm另件板：宽度±1.0mm切割面不垂直度et≤20mm，e≤1mm；t≥20，e≤t/20且≤2mm割纹深度0.2mm局部缺口深度2.5.4切割后应去除切割熔渣。H型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开R=15mm的圆弧，以使翼板焊透。2.5.5火焰切割后须自检另件尺寸，然后标上零件所属的构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。2.5.6相贯线接头的钢管切割采用本公司先进的程序控制相贯线自动切割机HID-600EH进行相贯线接头加工，可以切割出完全满足设计要求的相贯线接头（包括相贯线剖口及重叠相贯线接头），在保证焊缝接头质量的前提下，更能加快工程的进度。2.5.7放样切割流程详见放样及切割流程图。放样及切割流程图施工技术交底施工技术交底下料工场详图设计图纸计算机放样编套料图校对画零件草图分类编号送施工现场编制数控程序制作样板手工下料门切下料数控下料光电下料焊接坡口切割钢管相贯接头数控切割型钢数据专用机床切割2.6矫正成形与坡口加工2.6.1坡口加工①.加工工具的选用表5－5项目工具半自动割刀刨边机火焰切割坡口加工√√√②.坡口加工的精度表5－6坡口角度△aa+△a△a=±2.5°1a+△a△a=±5°2坡口角度△aa+△a△a=±2.5°3坡口钝边△aa+△a△a=±1.02.6.2矫正和成型①.钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。②.钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其他损伤。③.碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃）。用火焰矫正时，对钢材的牌号为Q345的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。④.弯曲成型加工A.弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢，宜加热到880℃～1050℃，并采取必要措施使构件不致“过热”，当温度降低到普通碳素结构钢700℃，低合金高强度结构钢800℃，构件不能再进行热弯，不得在兰脆区段（200℃～400℃）进行弯曲。B.热弯的构件应采用电加热，成型后有特殊要求者，再退火处理，冷弯的半径应为材料厚度的2倍以上。⑤.加工弯曲成型的零件，其弦长大于1500mm，应用弦长不小于1500mm的弧形样板检查；弯曲零件弦长小于1500mm时，样板的弦长不应小于零件的弦长的2/3，其间隙不得大于2.0mm。⑥.弯曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。2.6.3制孔2.6.3.1采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线钻孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。钻孔公差如下：表5－7项目允许偏差直径0~+1.0mm圆度1.5mm垂直度≤0.05t且≤2.0mm

2.6.3.2孔位的允许偏差表5－8序号名称示意图允许偏差（mm）1孔中心偏移△L-1≤△L≤+1L△L-1≤△P1≤+1（同组孔内）2孔间距偏移△PP1+△P1P2+△P2-2≤△P2≤+2（组孔之间）3孔的错位ee≤1e△≥-34孔边缘距△L+△L应不小于1.5dL+△d或满足设计要求2.7焊接2.7.1焊接质量标准钢结构的焊接质量应符合《钢结构施工质量验收规范》（GB50205-2001）的有关规定。焊接质量检验的评定标准按下表执行钢结构焊接分项工程质量检验评定表表5-9工程名称:构件名称:制作数量:制作单位：保证项目项目质量情况1焊条、焊丝、电渣焊熔嘴、焊剂和保护气体等焊剂材料，应符合设计要求和国家现行有关标准规定。2焊工应经考试合格，并取得相应施焊条件的合格证。3对制作、安装单位首次采用的钢材和焊接材料应进行焊接工艺评定，其结果应符合设计要求和国家标准的有关规定。4对一级、二级焊缝应进行焊缝探伤，其结果应符合设计要求和国家标准的规定5焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。一.二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷；且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。基本项目项目质量情况等级123456789101焊缝外观2三级焊缝表面气孔3二级焊缝咬边4三级焊缝咬边允许偏差项目允许偏差（mm）实测值（mm）123456789101对接焊缝余高（mm）b<20一级0.5-2.0二级0.5-2.5三级0.5-3.0b≥20一级0.5-3.0二级0.5-3.5三级0.5-4.02对接焊缝错边（mm）一级、二级<0.1t且≯2.0三级<0.15t且≯3.03贴角焊缝余高（mm）K≤60-1.5K>60-3.04焊角宽（mm）K≤60-1.5K>60-3.05T型接头要求焊透的K型焊缝焊脚宽一般构件t/40～+1.5吊车梁t/2≤100～+1.5检查结果保证项目基本项目检查项，其中优良项。优良率％允许偏差项目实测点,其中合格点,不合格率点，合格率％评定等级工程负责人：核定等级：质量检验员：工段长：班组长：施工单位：年月日注：b—对接焊缝宽度、K—焊脚尺寸、t—接处较薄铁板的厚度。2.7.2焊接设备下列焊接设备适用于该工程的焊接工作。表5－10焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械埋弧焊直流电源直流反接单弧自动手工焊条电弧焊直流电源直流反接单弧手工CO2气体保护焊直流电源直流反接单弧半自动2.7.3焊工资格从事本工程焊接工作的焊工（包括定位焊工）采用标准考试合格的焊工进行焊接；焊工从事的焊接工作必须具有对应的资格等级。2.7.4焊接材料2.7.4.1焊接材料的选择表5－11焊接方法母材牌号焊接材料规范焊丝或焊条牌号焊剂或气体适用部位埋弧焊Q345HJ502-H10Mn2H10Mn2GH431对接；角接手工焊Q345E5015J507定位焊；对接；角接2.7.4.2材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，则按下表要求执行：表5－12焊条或焊剂名称焊条药皮或焊剂类型使用前烘焙条件使用前存放条件焊条：SH.J507低氢型330—370℃；1小时120℃焊剂：h431烧结型300—350℃；2小时120℃2.7.5焊接工艺参数2.7.5.1焊接参数表5－13焊接方法焊材牌号焊接位置焊条(焊丝）直径(mm)焊接条件焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/min)手工焊条电弧焊SH.J507平焊和横焊3.290--13022--248--124.0130--18023--2510--185.0180--23024--2612--20立焊3.280--11022--265--84.0120--15024--266—10CO2气体保护焊H08MnA平焊和横焊1.2260—32028—3435—45埋弧自动焊H10Mn2GH431平焊4.8平焊角焊单层单道焊多层单道焊角焊缝570—66030—3535—50550-66035—5030—35550-66030—3535—502.7.5.2预热和层间温度焊前，母材的最小预热温度和层间温度应按下表要求执行；母材牌号母材厚度t20mm20<t40mm40<t60mm>60mm50B不要求10℃100℃150℃表5－14①.接头的预热温度应不小于上表规定的温度，层间温度不得大于230℃。②.接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注重保证厚板侧的预热温度，严格控制薄板侧的层间温度。③.预热时，焊接部位的表面用火焰或电加热均匀加热，加热区域为被焊接头中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于100mm区域。④.预热和层间温度的测量应采用测温表或测温笔进行测量。⑤.当环境温度（或母材表面温度）低于0℃（当板厚大于30mm时为5℃）而大于-18℃时，不需预热的焊接接头应将接头的区域的母材预热至大于21℃，焊接期间应保持上表规定的最低预热温度以上。2.7.6焊接环境当焊接处于下述情况时，不应进行焊接。2.7.6.1室温低于-18℃时。2.7.6.2被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。2.7.6.3采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。2.7.6.4焊接操作人员处于恶劣条件下时。2.7.7接头的准备：采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合GB50205—95规范规定的要求。被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物；接头的装配应符合下表要求。表5－15序号项目名称示意简图标准公差坡口角度(+1)+1+1-51+5-2.51+2.512坡口钝边(f+f1)f+f1-1f1+1根部间隙(R+R1)3-1：对接：0R11.0mmR+R133-2：T接：0R11.0mmR+R1搭接长度（L+L1）搭接间隙(R+R1)-5L1+5mm-1.0R1+1.0mmL+L14R+R1对接错边量（S）ttS4<t≤8;S≤1.08<t≤20;S≤2.020<t≤40;S≤t/10,但≯3.0t>40;S≤t/10,但≯4.05tS2.7.8定位焊2.7.8.1定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。2.7.8.2定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。2.7.8.3定位焊尺寸参见下表要求执行。表5－16母材厚度(mm)定位焊焊缝长度(mm)焊缝间距手工焊自动、半自动(mm)t2040--5050--60300--40020<t4050--6050--60300--400t>4050--6060--70300--4002.7.8.4定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。2.7.8.5定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。2.7.9引弧和熄弧板重要的对接接头和T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动—50X30X6mm；自动焊—100X50X8mm；焊后用气割割除，磨平割口。2.7.10焊缝清理及处理2.7.10.1多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。2.7.10.2从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。2.7.10.3每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。2.7.10.4同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。2.7.10.5加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于100mm,弧坑应填满。2.7.10.6焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。2.7.11工艺的选用2.7.11.1不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。2.7.11.2不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求，焊材应按强度较低材料选配。2.7.12变形的控制2.7.12.1下料、装配时，根据制造工艺要求，预留焊接收缩余量，预置焊接反变形。2.7.12.2使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。2.7.12.3在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施焊。2.7.13焊后处理2.7.13.1焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔碴和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。2.7.13.2对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工的钢印。2.7.13.3外露钢构件对接接头，应磨平焊缝余高，达到被焊材料同样的光洁度。2.7.14焊缝质量要求2.7.14.1焊缝外观质量表5－17序号检查内容图例容许公差对接焊焊缝加强高(C)bb<20;一级0.5C2.0mm二级0.5C2.5mm三级0.5C3.5mmb≥20;一级0.5C3.0mm二级0.5C3.5mm三级0C3.5mmC1CbC2贴角焊缝焊脚尺寸（hf+△h）和焊缝余高(C)△hhfhf△hhf60△h1.5mm0C1.5mmhf60△h3.0mm0C3.0mmCChf+△hhf+△h3T接坡口焊缝加强高(S)SSTtS=t/4,但≯10mm焊缝咬边(e)一级焊缝：不允许二级焊缝：≯0.5mm深度的咬边,累积总长度不得超过焊缝长度的10%.三级焊缝:≯0.5mm深度的咬边,累积总长度不得超过焊缝长度的20%.E4E5表面裂缝不允许6表面气孔及密集气孔一级和二级焊缝:不允许三级焊缝:直径≤1.0mm的气孔在100mm范围内不超过5个7焊缝错边TD一级和二级焊缝:d<0.1t但≯2.0mm三级焊缝:d<0.15t但≯3.0mm焊缝过溢()所有焊缝：>90θ8θ9表面焊接飞溅所有焊缝：不允许10电弧擦伤,焊瘤,表面夹渣所有焊缝：不允许2.7.14.2焊缝无损检测要求①.焊缝质量要求A．对接熔透焊缝，焊缝与母材等强。B．钢管与钢管的连接焊缝，在趾部（详见图5－3）为熔透焊缝，在根部为角焊缝，侧边有熔透焊缝逐渐倒角焊缝，焊缝厚度应保证焊缝与被焊钢管等强。加劲板、节点板的连接均为贴角焊缝。图5－3C．焊缝质量等级除另外注明以外，均为Ⅱ级。②.焊缝检验要求A．所有焊缝均应进行外观检查B．对工厂焊接的角焊缝进行磁粉探伤，抽签率为10％。C．对所有杆件的对接焊缝进行超声波探伤，抽签率为100%。D．对其它一般熔透焊缝进行超声波探伤，抽签率为每条焊缝的20％，并且不得少于200mm。③.探伤标准超声波探伤按GB11345-89要求检验，焊缝评定等级为BⅡ级；④.低合金钢的无损探伤应在焊接完成24小时后进行；⑤.局部探伤的焊缝，如发现有存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两端延伸探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10%，且不小于200mm如仍发现有不允许的缺陷时，则应对该焊缝进行100%的探伤。2.7.15焊接缺陷的修复2.7.15.1裂缝：采用MT或PT以及其它合适的方法，确定裂纹的长度和走向后，碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50mm长度，然后补焊。2.7.15.2焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标，应补焊。2.7.15.3夹渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊。2.7.15.4焊缝过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除。2.7.15.5补焊应采用低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm,并比焊缝的原预热温度提高50℃。2.7.15.6因焊接而产生变形的构件，应采用机械方法或火焰加热法进行矫正，低合金钢加热区的温度不应大于850℃，严禁用水进行急冷。2.7.16焊接工艺评定正式焊接之前，对首次采用的焊接方法，焊接材料，焊接工艺规范按照《建筑结构焊接规程JGJ81—91》和《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定进行焊接工艺评定，评定过程由业主委派的监理工程师进行见证，评定结果报设计部门和工程部门认可合格后，制定生产施工焊接用的正式焊接工艺。工厂制作整体设计材料订货工厂制作整体设计材料订货钢材矫正放样数控切割构件组装焊接矫正、钻孔质量检查涂漆漆膜检测检验提交编号包装总体工艺流程图发运标准件采购gfsgfsdgfsdgregasffgfsgregrrgfsgfsgrs3、钢构件除锈及质量检测标准3.1钢构件除锈施工工艺3.1.1一般规定钢材及钢构件的表面处理将严格按照设计规定的除锈方法进行，并达到规定的除锈等级。加工的构件和制品，应经验收合格后方可进行处理。钢材表面的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘、油污等污染物均应清除干净。3.1.2钢材在加工制作、运输和储存过程中形成的污染物，直接影响涂层的附着力、均匀性、致密性和光泽度。因此，在钢材表面除锈前要先清除此类污染物。除油的方法，根据工件的大小、工件的材质、油污的种类等因素来决定，常用溶剂清洗或碱液清洗。有机溶剂清洗，对溶剂的要求：溶解能力强、挥发性能好、毒性小、不易着火、对构件无腐蚀性、价格低廉等。通常使用的溶剂有：200号工业汽油、松节油、甲苯、二甲苯、二氯化烷等。方法有浸洗法、擦洗法和蒸汽法。3.1.3手工除锈。工具简单，施工方便。但生产效率低，劳动强度大，除锈质量差，影响周围环境。该法只是在其他方法不宜达到除锈目的时采用。常用的工具有：尖头锤、铲刀或刮刀、砂布或砂纸、钢丝刷或钢丝束。3.1.4抛射除锈。本工程中的H型钢、槽钢等较厚材质的钢构件采用抛丸除锈。3.1.4.1除锈的一般规定。钢材表面进行喷射除锈时，必须使用除去油污和水分的压缩空气。否则油污和水分在喷射过程中附着在钢材表面，影响涂层的附着力和耐久性。检查油污和水分是否分离干净的简易方法：将白布或白漆靶板，用压缩空气吹1min，用肉眼观察其表面，应无油污、水珠和墨点。喷射所使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求。对允许重复使用的磨料，必须根据规定的质量标准进行检验，合格的才能重复使用。按照现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923对照观察检查。喷射施工环境，其相对湿度不应大于85%，或控制钢材表面温度高于空气露点3℃以上。湿度过大，钢材表面和金属磨料易生锈。除锈后的钢材表面，必须用压缩空气或毛刷等工具将锈尘和残余磨料清除干净，方可进行下道工序。除锈验收合格的钢材，在厂房内存放的应于24小时内涂完底漆；在厂房外存放的应于当班涂完底漆。3.2钢材表面锈蚀和除锈等级标准3.2.1国家标准GB8923—88。《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923—88）标准对钢材表面分成A、B、C、D四个锈蚀等级：3.2.1.1全面地覆盖着氧化皮，而几乎没有铁锈；3.2.1.2已发生锈蚀，并有部分氧化皮剥落；3.2.1.3氧化皮因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并有少量点蚀；3.2.1.4氧化皮因锈蚀而全面剥落，并普遍发生点蚀。3.2.2喷射除锈，用字母用字母“Sa”表示，分为四个等级：3.2.2.1Sa1轻度的喷射或抛射除锈。钢材表面应无可见的油脂或污垢，没有附着捕捞的氧化皮、铁锈和尤其涂层等附着物。3.2.2.2Sa2彻底地喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂和污垢，氧化皮、铁锈等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。3.2.2.3Sa21/2非常彻底地喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条状的轻微色斑。3.2.2.4Sa3使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆等附着物，该表面应显示均匀的金属光泽。3.3手工和动力工具除锈，以字母“St”表示，只有两个等级：3.3.1St2彻底手工和动力除锈。钢材表面无可见的油脂和污垢，没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。3.3.2St3非常彻底地手工和动力工具除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。4、钢结构防腐工艺及涂装、防腐质量检测标准4.1钢结构防腐涂装的目的，是防止钢结构锈蚀，延长其使用寿命。构件除锈完成后，应在8小时（湿度较大时，2—4小时）内，涂第一道漆，底漆充分干燥后，才允许次层涂装，但连接头的接触面和工地焊缝的两侧50毫米范围内安装前不涂装，待安装后补漆，安装完毕后未刷底漆的部位及补焊、擦伤、脱漆处均应补刷底漆两遍，然后刷面漆一遍，面漆颜色由业主定。在使用过程中应定期进行涂漆保护。4.2涂料施工方法和施工机具每种方法和机具均有其各自的特点和适用范围，合理的施工方法，对保证涂装质量、施工进度、节约材料和降低成本有很大的作用。4.2.1空气喷涂法。空气喷涂法是利用压缩空气的气流将涂料带入喷枪，经喷嘴吹散成雾状，并喷涂到物体表面上的一种涂装方法。优点为：可获得均匀、光滑平整的漆膜；每小时可喷涂100～150㎡。主要用于喷涂烘干漆，也可喷涂一般合成树脂漆。缺点：稀释剂用量大，喷涂后形成的涂膜较薄；涂料损失较大，涂料利用率一般只有40%～60%；飞散在空气中的漆雾对操作人员身体有害，同时污染环境。4.2.2无气喷涂法。无气喷涂法是利用特殊形式的气动或其他动力驱动的液压泵，将涂料增至高压，当涂料经管路通过喷枪的喷嘴喷出时，其速度非常高（约100m/s），随着冲击空气和高压的急速下降及涂料溶剂的急剧挥发，使喷出的涂料体积骤然膨胀而雾化，高速地分散在被涂物表面上，形成漆膜。因为涂料的雾化和涂料的附着不是用压缩空气，故称之为无气喷涂。优点为：喷涂效率高，每小时可喷涂200～400㎡，对涂料的适应性强，对厚浆型的高粘度涂料更为适应；涂膜厚，一道漆膜厚度可达150～350μm；散布在空气中的漆雾小，涂料利用率高，稀释剂用量少，减轻环境污染。缺点是：喷枪的喷雾幅度和喷出量不能调节，如要改变，必须更换喷嘴；不适宜用于喷涂面积较小的物件等。4.2.3防腐涂装施工工艺要求。施工前做好各项准备工作；准备好完整的设计资料、进行设计交底和了解设计意图，施工设备和工具的准备，组织工人学习有关技术和安全规章制度。严格检查钢材表面质量，如未达到规定的除锈等级标准，则应重新除锈，直到达到标准为止。若钢材表面有返锈现象，则需再除锈，经检查合格后，才能进行涂漆施工。4.2.3.1涂装施工对环境条件的要求：a.环境温度。国家标准《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》（GB50212—91）和原化工部标准《化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HG229—91）关于施工环境温度规定宜为15-30℃。对涂装施工的环境温度，仅是一般性规定，具体应按涂料产品说明书的规定执行。b.环境湿度。涂料施工环境的湿度，一般宜在相对湿度小于80%的条件下进行。但由于各种涂料的性能不同，要求的施工环境湿度也不同。c.控制钢材表面温度与露点温度。《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》（GB50212—91）规定钢材表面的温度必须高于空气露点温度3℃以上，方能进行施工。漏电温度可根据空气温度和相对湿度从露点值查对表中查得。d.必须采取防护措施的施工环境。在有雨、雾和较大灰尘的环境下施工；涂料可能受油污、腐蚀介质、盐分等污染的环境下施工；没有安全措施和防火、防爆工具条件下施工均需备有可靠的防护措施。4.2.3.2设计要求或钢结构施工工艺要求禁止涂装的部位,为防止误涂,在涂装前必须进行遮蔽保护。如地脚螺栓和底板、高强度螺栓结合面、与混凝土紧贴或埋人的部位等。4.2.3.3涂料开桶前,应充分摇匀。开桶后,原漆应不存在结皮、结块、凝胶等现象,有沉淀应能搅起,有漆皮应除掉。4.2.3.4涂装施工过程中,应控制油漆的黏度、稠度、稀度,兑制时应充分地搅拌,使油漆色泽、黏度均匀一致。调整黏度必须使用专用稀释剂,如需代用,必须经过试验。4.2.3.5涂刷遍数及涂层厚度应执行设计要求规定。Sa2等级构件防腐涂层为：底漆一遍，铁红C53-31红丹醇酸防锈漆，涂层厚度为25~30微米中间漆一遍，云铁醇酸防锈漆，涂层厚度为25~30微米面漆两遍，灰色C04-42醇酸调和漆，涂层厚度40~50微米涂层总厚度为125~140微米4.2.3.6防腐涂料的准备。涂料及辅助材料（溶剂或稀释剂等）进厂后，应检查有无产品合格证和质量检验报告单，若无，则不应验收入库。施工前应对涂料型号、名称和颜色进行校对，是否与计划规定相符。同时检查制造日期，如超过贮存期，重新取样检验，质量合格后才能使用，否则禁止使用。4.2.3.7涂装间隔时间的确定。涂装间隔时间，对涂层质量有很大的影响。间隔时间控制适当，可增强涂层间的附着力和涂层的综合防护性能，否则可能造成“咬底”或大面积脱落和返锈等现象。由于各种涂料的性能不同，其间隔的时间也不一样，可根据涂料产品说明书设定间隔时间。4.2.3.8二次涂装的表面处理和补漆。二次涂装是指构件在加工厂加工制作，并按设计作业分工涂装完后，运至现场进行的涂装，或者涂装间隔时间超过最后间隔时间（一般月在一个月以上），对二次涂装的表面，应将油污、泥土、灰尘等污物用水冲、布擦或溶剂清洗干净，在进行的涂装。4.2.3.9修补涂装。整个安装完后，除需要进行修补漆外，还应对一下部位进行补漆：a.结合部的外露部位和紧固件等。b.安装时焊接及烧损的部位。c.组装符号和露涂的部位。d.运输和组装时损坏的部位。4.2.4防腐涂装工程质量检验及验收4.2.4.1涂装前的检查。a.涂装前钢材表面除锈应符合实际要求和国家现行有关标准的规定。处理后的钢材表面不得有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。当无要求时，钢材表面除锈等级应符合各种底漆或防锈漆要求最低的除锈等级要求的规定。检查方法用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的图片对照观察检查。b.进厂的涂料应检查有否产品合格证，并经复验合格，方可使用。c.涂装环境的检查，环境条件应符合前述规定的要求。4.2.4.2装过程中的检查a.用湿膜厚度计，测湿膜厚度，以控制干膜厚度和漆膜质量。b.每道漆都不允许有咬底、剥落、漏涂和起泡等缺陷。4.2.4.3装后检查。a.均匀、平整、丰满、和有光泽；颜色应符合设计要求；不允许有咬底、裂纹、剥落、针孔等缺陷。b.料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度，室外应为150μm，室内应为125μm。每遍涂层干漆膜厚度的合格质量偏差为-5μm。测定厚度的抽查数，梁等主要构件抽检20%，最低不少于5件；次要构件抽检10%，最低不少于3件；每件应测3处。板、梁及箱形梁等构件，每10㎡检测3处。宽度在15㎝以下的梁或构件，每处取3点（垂直于边长的一条线上的3点），点距为宽度的1/4。宽度在15㎝以上的梁或构件，每处取5点，取点中心位置不限，但边点应距构件边缘2㎝以上，5个测点分别为10㎝见方正方形四个角和对角线交点。检测处涂层总平均厚度，应达到规定值的90%以上，其最低值不得低于规定值的80%，一处测点厚度差不得超过平均值的30%。计算时，超过规定厚度20%的测定点值，按规定厚度的120%计算，不得按实测值计算平均值。4.2.4.4涂装工程的验收。涂装工程施工完毕后，必须经过验收，符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205）钢结构涂装工程的要求后，方可交付使用。5、钢结构拼装5.1大型钢构件限于构件运输条件和现场起重设备的起重能力，在制造厂必须将大构件按需要长度及重量变短，运到施工现场进行拼装。此外，一些由许多部件制成的组合体，在部件批量下料生产前，需先加工部分标准部件，依其形式和尺寸制作胎架，在胎架上进行试拼装，拼装后经检查满足设计和施工要求，方可批量生产。5.2钢柱拼装5.2.1钢柱拼装：用于需要多节柱拼装在一起安装，为了便于保证钢柱拼接质量，减少高空作业，在地面卧拼，起重机起重能力能满足一次起吊。5.2.2根据钢柱断面不同，采取相应的钢平台及胎具。5.2.3每节钢柱都弹好中线，在断面处成互相垂直。多节柱拼装时，三面都要拉通线，注意拉通线时，防止线的垂度。5.2.4每个节点最容易出现问题是翼缘板错口。如发现翼缘板制作构件时发生变形，采用方便的机械矫正或火工矫正，达到允许误差继续拼接。拼接一般采用倒链，在两接口处焊耳板，进行校正对接。5.2.5节点必须采用连接板做拘束度，当焊接冷却后在拆除。5.2.6焊接冷却，焊另一面前进行找平，继续量测通线→找标高→点焊→焊好拘束板→焊接→冷却→割掉拘束板及耳板→复核尺寸5.3钢梁拼装5.3.1钢梁拼装用于轻型钢结构，端面I、H口型居多，连接方法有刚强度螺栓、拴焊组合和焊接三种形式。5.3.2门式钢架、变截面斜梁或多截面、实腹焊接工字形截面或轻型H型截面，门式钢架斜梁根据运输条件划分若干个单元，单元之间可通过端板以高强度螺栓连接。5.3.3拼装方法，根据不同结构形式，杆件连接方法不同，采取不同方法，起重设备起重能力能满足，就先考虑卧拼，卧拼程序同屋架卧拼程序相同，其次考虑立拼方法。5.3.4门式钢架斜梁拼接斜梁拼接时，宜使端板与构件外边缘垂直。将要拼的单元放在人字凳的拼装平台上，找平→拉通线→安装普通螺栓定位→安装高强度螺栓→按拧高强度螺栓顺序由内向外扩展→初拧→终拧→复核尺寸。轻型钢结构的梁最大弱点是侧向刚度很小，将以拼好的钢梁移动或下拼装台时，视刚度情况，可采用去多调点方法。6、钢结构构件的包装运输6.1为了避在运输装车、卸车和起吊过程中造成自重变形而影响安装，一些钢构件要设置局部加固的临时支撑，以确保安装。待总体钢结构安装完毕，然后拆除临时加固支撑件。6.2根据钢结构构件的形状、重量及运输条件、现场安装条件，有些钢结构构件可采取总体制造、拆成单元运输或分段制造、分段运输。6.3可采取总体制造、拆成单元运输或分段制造、分段运输。国内钢结构产品陆路运输或者铁路包车皮运输，现场的施工条件是露天作业。场地坑坑洼洼，积水甚多，除无施工条件外，都在制造厂内完成，但为了节省运输费用和运输条件的限制，现场拼装仍不可避免。6.4型钢柱梁等较长构件，常采用拖车运输。一般柱子采用两点支承，当柱子较长，两点支承不能满足受力要求时，可采用三点支承。6.4.1钢屋架可以用半挂车平放运输，但要求支点必须放在节点处，而且要垫平、加固好。钢屋架也可以整榀或半榀挂在专用架上运输。6.4.2对于现场拼装的散件运输，一般使用货运车，车辆的地盘长度可以比构件长度短1m，散件运输一般不需装夹，只要能保证在运输过程中不产生过大的残余变形即可。6.4.3对于成型大件的运输，可根据产品不同而选用不同车型。由于制造厂对大件运输能力有限，有些大件则由专业化大车运输公司承担，车型也由该大件公司确定。6.4.4对于特大钢结构产品，在加工制造以前就要与运输有关的各个方面取得联系，并得到认可，其中包括与公路、桥梁、电力，以及地下管道如煤气、自来水、下水道等等的诸方面联系，还要查看运输路线、转弯道、施工现场等有无障碍物。7、钢结构及维护结构安装工程本钢结构工程安装采用从建筑物一端始向另一端推进，由下而上的顺序进行,然后进行屋面檩条及屋面板的安装.施工工艺流程钢构件质量检验钢结构按安装顺序配套运输钢柱安装钢柱校正斜梁安装、安装螺栓固定斜梁地面组拼钢柱重校高强螺栓紧固安装檩条、拉杆和屋面夹心板复校钢结构验收7.1基础检测程序安装前复查基础与结构安装有关尺寸，根据测量控制网对基础轴线标高进行技术复核，其结构应符合下列规定：7.1.1基础顶面标高应低于柱底面安装标高40—60mm（二次灌浆）。7.1.2对其校正。预埋地脚螺栓的偏差应符合下表的规定：序号项目预埋螺栓允许偏差1螺栓中心至基础中心距离偏差±22螺栓露长+5.0～+203螺栓的螺纹长度+5.0～+207.1.3将柱子就位轴线弹测在柱基表面。7.1.4对柱子标高进行找平。7.1.5混凝土柱基础标高浇注一般预留50—60mm，在安装时在柱底板下方使用螺母找平。柱底板下设置的螺母应符合下列规定：7.1.5.1螺母上平标高在安装前进行校正，控制在设计柱地脚板下平。7.1.5.2每支钢柱至少设置三个螺母，且三个螺母不在同一直线上。7.1.5.3钢柱安装完毕，待螺母标高校正完毕后，螺母与螺栓及柱地脚板焊接。7.2材料进场及验收程序7.2.1构件进场卸车时，要按设计吊点起吊，并要有防止损伤构件的措施。7.2.2构件摆放处应平整坚实，构件底层垫板要有足够的支承面防止支点下沉，支点位置要合理，防止构件变形。7.2.3构件摆放要整齐有序，文明施工。7.2.4对进场构件按图纸逐一核对，检查质量证明书、构件合格证、材质合格证、探伤报告等交工所必须的技术资料及附件是否齐全。并对柱子几何尺寸实测实量。着重测量：7.2.4.1柱的全长尺寸。7.2.4.2测量柱顶端与桁架连接的最上一个安装孔中心至柱底的实际尺寸。7.2.4.3检查柱子中心线标志，检查连接部位的质量情况。7.2.4.4对高强度螺栓，进场时应有产品质保书，并应进行扭知系数复试，计算高强度螺栓扭矩值时应以复试值为准。7.2.4.5其余零配件材料均应有产品合格证或质量保证书。7.3钢构件的安装7.3.1概述梁、柱吊装可以穿插进行。7.3.2起重机的选择，根据现场条件和结构形式，本工程采用8吨汽车式起重机，采用单机抬吊。7.3.3门式钢架安装顺序：7.3.3.1安装单根柱子→柱高调整→纵横十字轴位移→垂偏校正→初校（初拧锚螺栓母，调整螺母）→固定→超差调整→固定。7.3.3.2斜梁在地面超平的垫木上用高强螺栓连接，组装好。7.3.3.3安装顺序：从靠近山墙的有柱间支撑的两榀刚架开始----安装本间檩条---支撑----偶撑等全部安装好。7.3.3.4除最初安装的两榀刚架外，所有其余刚架间的檩条，墙梁和檐檩的螺栓均应在校准后再行拧紧。7.3.4柱子安装与校正柱子安装前，先将基础清理干净，并调整基础标高，然后进行安装。柱子安装层次包括：基础放线、绑扎、吊装、校正、固定。7.3.4.1放线安装前，用木工墨斗放好基础平面的纵、横轴向基准线作为柱底板安装定位线。7.3.4.2柱子吊装柱子起吊前，应从柱底板向上500～1000mm处，划一水平线，以便安装固定前后做复查平面标高基准用。柱子安装属于竖直吊装，为使吊起的柱子保持下垂，便于就位，确定绑扎点。有牛腿的柱子，绑扎点应靠近牛腿下部，无牛腿的柱子，绑扎点设在柱子全长2/3的上方位置处。柱子柱脚套入地脚螺栓，防止其损伤螺纹，应用在铁皮卷成桶套到螺栓上，钢柱就位后，取去套桶。为避免吊起的柱子自由摆动，应在柱底上部用麻绳绑好，作为牵制溜绳的调整方向。吊装前的准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起一端高度为100～200mm时应停吊，检查索具牢固和吊车稳定板位于安装基础时，可指挥吊车缓慢下降，当柱底距离基础位置40～100mm时调整柱底与基础两基准线达到准确位置，指挥吊车下降就位，并宁紧全部基础螺栓母，临时将柱子加固，达到安全方可摘除吊勾。安装就位后，用混凝土浇注固定柱子。7.3.4.3柱子的校正工作：包括平面位置、标高及垂直度三个内容。钢柱的平面位置在吊装就位时一次对位，一般不需再校正。标高的校正：对于柱子的标高，有时低于设计标高，则应在就位后用垫铁调整至准确标高。抗垂直度校正：对于柱子的垂直度，可采用二次校正，第一次在吊装时，采用靠尺等工具进行快速校正，以便吊装，在结构吊装完成后，再精确校正至误差允许范围内。7.3.5钢柱固定，柱子校正合格后固定地脚螺栓。7.3.6柱子安装的允许偏差和检验标准如下表：序号项目允许偏差（mm）检查方法1柱脚底座中心线对定位轴线的偏移5.0尺量检查2单层钢柱垂直度偏差10.0(H≤10.0m)H/1000且≤15(H>10M)经纬仪或吊线和尺量检查3柱子基准点标高偏差－5.0～3.0(有吊车梁)，－8.0～5.0(无吊车梁)水准仪尺量检查4弯曲矢高H/1000且≤15拉线和尺量检查7.4钢梁安装7.4.1在现场做好大梁的拼接，并做好校正工作。7.4.2吊装前，先进行试吊以确定吊点位置。钢梁起吊离地50cm左右时，检查无误，再继续起吊。7.4.3安装第一榀钢梁时，在松开吊钩前，作初步校正，对准钢梁基座中心与定位轴线就位，并调整钢梁垂直度，检查侧面弯曲。起吊前，根据现场实际结构形式判断，若有必要，须在起吊的每榀梁中间加固临时缆风绳，吊装就位固定好后方可松开吊钩。7.4.4第二榀钢梁同样吊装就位好后，不要松开吊钩，临时安装几根屋面檀条和支撑系统与第一榀钢梁固定，最后校正固定的整体。7.4.5继续吊装其余大梁。7.4.6每日吊装完成后，应使用缆风绳作临时固定，以防止夜间刮大风.7.5高强度螺栓连接7.5.1高强度螺栓施工前，施工人员首先要熟悉图纸，明确使用部位、规格及操作规范，施工前应依据检验报告和构件制造厂家提供的试件做磨擦的抗滑移试验。7.5.2保管和使用要求：7.5.2.1高强度螺栓、螺母、垫圈均由制造厂家配套装为一箱，在储运保管过程中，要轻装轻卸，防止受潮、生锈、沾污和碰伤。7.5.2.2做到当天用多少领多少，严禁随意堆放，以防扭矩系数发生变化。7.5.2.3安装时，螺栓、螺帽、垫圈只允许包内互相配用，不允许不同包相互混用。7.5.3高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得施行敲打，穿入方向应一致，便于操作。7.5.4高强度螺栓必须分二次拧紧。第一次为初拧，紧固至螺栓标准预拉力的60%～80%，第二次为终拧，紧固至螺栓标准预拉力，偏差值不大于±10%，初拧、终拧均采用扭矩扳手进行。7.5.5每组高强度螺栓的拧紧宜从节点中心向边缘进行，当天安装的螺栓在24小时内终拧完毕做好标记，其外露丝扣不得少于2扣。7.5.6六角头高强度螺栓用扭矩扳手在每天使用前应进行校正，其扭矩差分别为使用扭矩的±5%。7.5.7大六角头高强度螺栓终拧结束后，宜采用0.3～0.5kg的小锤进行敲检，检查如发现欠拧、漏拧时，须补拧；7.6檩条、拉条的安装7.6.1檀条、支撑等一般采用普通螺栓固定，施工时，应注意调整檀条位置，使之在纵横二个方向上保护平直。7.6.2由于檀条材料相对比较薄弱，施工现场容易破坏，故应注意现场保护和及时补漆。7.6.3所有用于连接檀条、围梁和屋檐支梁的螺栓不要拧紧以便最后调整结构，调整好以后，才全部上紧。7.6.4对角斜撑通常为钢丝绳或圆钢。对角斜撑应按照安装图安装，且应拉紧以防刮风时建筑物摇摆或振动，但同时也要注意不要拉得过紧以防结构构件弯曲。7.7板的安装7.7.1概述本工程屋面保温板安装时必须符合设计图纸要求及现行标准GB/T12755-91《建筑用压型钢板》的规定。7.7.2安装前的准备工作7.7.2.1、本工程的复合保温板以叠板方式简包装运输，每件包装均注明数量、长度及工程名称等。7.7.2.2彩板运至现场后，要选择适当的卸货方式以防划伤、折板。卸货应选择在平整、干燥的场地进行，卸货时应在地上铺好垫木。7.7.2.3根据项目设计要求，检查檀条是否变形，及现场安全措施是否落实。7.7.3面板安装面板安装时，应按由上到下，由左向右的顺序沿轴线方向进行安装。7.7.3.1安装屋面板时应注意当地的常年主导风向，本工程屋面板的安装顺轴线方向进行。按图纸要求正确安装。7.7.3.2每列屋面板的铺设应遵守由底部至顶部的顺序进行，安装时，应注意伸出檐口长度和离开屋脊中心线的宽度。7.7.3.3安装墙面板时应注意按轴线方向进行。按图纸要求正确安装。7.7.4收边系统的安装收边系统安装是整个围护系统安装的重要部分，将直接影响到整个工程的质量和效果，所以应该特别重视。屋脊盖板的安装：7.7.4.1在施工屋脊盖板时，经常会碰到需要在屋脊盖板上开槽口的问题，在某些情况下，横向泛水板和盖板的下折边可预先开出与屋面板肋条外形相一致的槽口。如果使用这类预先开槽的泛水板和盖板，在安装和固定钢板时，必须注意确保钢板能够覆盖整个宽度，即保证相邻两块屋脊板搭接时有足够的搭接长度。在安放时，可用一般已开槽的钢板作为标准尺寸。7.7.4.2搭接与固定处理屋脊盖板的搭接长度一般约在100mm左右，施工时在搭接处使用密封胶来密封，并用双排防水拉铆钉固定。假设是先将前块屋脊盖板的正面和后块屋脊盖板的背面搭接宽度范围内擦拭干净，不留污渍和水分，再使用中性屋面管道专用硅胶满涂，之后将两块板搭接上，搭接时注意槽口的位置，最后使用拉铆钉固定，拉铆钉的间距宜控制在300mm以内。拉铆钉拉好后，为防止可能发生漏水，宜将拉铆钉的周边用硅胶满涂。7.7.4.3预先拼装在实际施工中，一般可以先预量尺寸，再将两块或三块屋脊板预拼装好，再将其固定于屋面板上。7.7.4.4注意点屋脊盖板安装时，应注意波峰线平直度，并不使搭接处有凹现象产生，以防积水。7.7.4.5密封胶应用为进一步防止刮大风时屋面板雨水上爬，在屋脊盖板的两个侧边和屋面板中间的空隙须用密封胶密封。7.8特殊部位处理和特殊材料先用密封胶的使用7.8.1对于常用的围护系统产品，选用中性屋面板和管道胶比较合适，它比较适用于各种压型板外面的油漆，不会对涂层造成损伤，并且有良好的粘附力和良好的柔韧性、抗冷垫性能。7.8.2构件表面处理在使用密封胶以前，所有表面必须清除干净，可以用酒精来清洁屋面板或泛水表面，但不可使用二甲苯或松香水。7.8.3节点处理一般情况下，用密封剂密封的接缝使用铆钉固定，搭接时可以按如下步骤进行：7.8.3.1预装配，夹紧，用电钻钻孔。7.8.3.2分离构件，清除铁屑，将表面清除干净。7.8.3.3涂密封胶。7.8.3.4重新装配构件。7.8.3.5用抽芯铆钉，将搭接处固定。注意事项密封胶较易硫化，因而在挤压出之后，应尽快处理。常温下，使用的硅胶在外暴露时间不宜超过15分钟。7.9构件安装机具设备本工程钢结构安装使用的主要吊装机械有：7.9.1车式起重机汽车式起重机的起重机构和回转台安装在载重汽车底盘或专用的汽车底盘上。底盘两侧没有四个支腿，以增加起重机的稳定性。箱形结构做成的可伸缩吊臂，能迅速方便的调节臂架长度。汽车式起重机机动能好，运行速度高，可与汽车编队形势，但不能负荷行使，对工作场地的要求高。7.9.2千斤顶手拉葫芦0.5～20tSH型手拉葫芦（JB560—64）SH型手拉葫芦的起重高度不超过12m,1/2～2t间隔0.5m选用，3～20t间隔1m选用。起重高度是指吊钩最低的最高工作位置之间距离。五）、电气工程1、施工流程放线挖沟→配管→电缆铺设→电器安装→系统调试2、放线挖沟：严格按照施工图纸找出管线的准确位置，人工挖沟深度为1米。3、配管工程3.1所用钢管不应有穿孔、裂缝和显著的凹凸不平，内壁应光滑，不应有严重锈蚀。3.2管口应无毛刺和尖锐棱角，管口宜做成喇叭形。3.3电缆管在弯制后，不应有裂缝和显著的凸瘪现象，其弯扁程度不宜大于管子外径的10%。3.4镀锌钢管表应进行沥青加强防腐，三布四油。3.5钢管连接应牢固，密封应良好，两管口应对准。套管的长度不应小于电缆管外径的2.2倍。4、电缆敷设4.1电缆型号、电压、规格应符合设计要求。4.2电缆外观应无损伤、绝缘良好。4.3电缆放线架应放置稳妥，注意管内水，用钢丝绑棉纱来回抽动，把管内水和其它杂物带出。4.4电缆在终端头处留有备用长度。4.5电缆敷设时，电缆应从盘的上端引出，不应使电缆在支架上及地面摩擦拖拉。电缆上不得有铠装压扁、电缆绞拧、护层折裂等损伤。4.6直埋电缆回填土前，应经隐蔽工程验收合格。回填土应分层夯实。4.7电缆铠层接地良好，终端的相色应正确。4.8过的钢柱满焊连接。5、电器安装5.1所有设备型号、规格应符合